现场管理与质量考核

现场管理培训现场管理与质量考核2012年3月第一页，共三十一页。目录生产车间现场管理考核办法生产车间产品质量考核规定第二页，共三十一页。1.目的为提高车间管理水平，尊重班组长管理班组的权威性，体现公司管理的“公平、公正、公开”原则，提高员工的工作积极性、参与性，特制定本规定。2.适用范围参与车间考核的备料、冲压、攻丝、焊接、校正、包装等车间转正的计件制员工和非计件制员工。生产车间现场管理考核办法第三页，共三十一页。3.考核方法3.1.计件制员工每出勤一个工作日被授予10分考核分,直接计件到个人参与本职工作的无考核分(如焊接\校正等),但参与本工种以外的工作时段(半个小时以上)有考核分；试用期员工和非计件制员工无考核分,产生扣分直接从奖金或基本工资中体现;3.2.计件考核总工资为当月可分配冲压计件工资的25%；3.4.当月考核每分折合价值为：考核总工资/（全部考核员工总分+全部班组长考核总分）；3.5.当月员工考核工资=每分价值*当月实际考核得分3.6.生产部负责对考核分工资进行核算；3.7.对于员工考核扣分后产生的款项作为奖励基金；3.8.生产部对考核及分配具有最终解释权。第四页，共三十一页。4.考核细则(普通员工)4.1.人事纪律4.1.1.对于迟到、早退的员工，10分钟内扣10分，30分钟内扣20分，1小时内扣30分，超过1小时按旷工处理；4.1.2.对于旷工的员工，1天扣50分，2天及以上交由管理部处理；4.1.3.请假必须以书面形式做出，并经得班组长同意，主管领导签字，不得以口头或电话形式通知，特殊情况另行处理，但必须提供相应的证明，否则以旷工论处；每请假1天扣10分；4.1.4.对于在车间打架斗殴的责任人，班组长上报生产部，由生产部视情节轻重扣30-100分，严重者交管理部处理；4.1.5.严格服从车间管理人员和班组长的管理，对于不服从安排、顶撞班组长或管理人员的，班组长上报生产部，由生产部视情节轻重扣20-100分，严重者直接交管理部处理；4.1.6.对于开会或培训迟到或早退5分钟内扣10分，10分钟内扣20分，超过10分钟扣30分。

第五页，共三十一页。4.2.工作纪律4.2.1.上班时间员工必须穿戴整齐，配备好各类劳保用品，不得穿拖鞋、短裤、裙子等上班；女工必须将长发挽起，不得佩戴及肩的饰品，违者扣10分；4.2.2.上班前不得通宵上网，班前2小时内不得饮酒，违者劝其当天下班休息，并按旷工处理；4.2.3.上班时不得任意串岗、未经班组长同意长时间离岗（超过10分钟），或打电话、发短信等；违者扣10分，离岗时间超过半小时扣20分，超过1小时按旷工处理；4.2.4.工作时间不得聚众聊天、抽烟、大声喧哗，违者按每人扣20分；4.2.5.非规定时间不得擅自离开岗位到厕所吸烟，违者扣20分；4.2.6.非上班人员在上班时间严禁在车间内闲逛，或与人聊天，违者扣10分并清出车间；4.2.7工作时严格按照操作规程操作，不得擅自更改操作方法或关闭光电保护，违者扣30分，发现第二次扣50分，发现第三次做劝退处理；第六页，共三十一页。4.2.8.生产过程中各项记录（首件记录，设备点检，岗位点检，质量跟踪卡）等都必须按照要求规范填写，违者扣10分4.2.9.离开岗位时必须关风扇，160T以下设备必须停机，违者扣10分；4.2.10..不合格品必须放不合格品箱内（或架）并做上红色标记，不得乱丢乱放，违者扣10分；4.2.11.操作员工不得私自处理不合格品或废品，违者每次扣20分；4.2.12.生产完毕后，不按规定清理模具，放置尾件的，每次扣10分；4.2.13.批次跟踪卡必须按规定填写，不填写或乱填写的每次扣10分；4.2.14.对于公司发放给个人的劳保用品、生产工具，个人应妥善保管，以旧换新，因个人原因丢失的，对责任人扣10-30分（价值50元以下扣10分，价值50-200元扣20分，价值200元以上的扣30分）。第七页，共三十一页。4.3.现场管理4.3.1.工位架上作业指导书、首件合格产品、各类记录本，必须按统一规定摆放整齐，违者扣10分；4.3.2.生产过程中各类零件要按要求轻拿轻放，不得有抛、甩、扔等动作，避免零件变形、划伤，违者每次扣10分；4.3.3.各类油枪、顶杆、螺杆、螺母、工作台面、叉车、容器等辅助工具，必须使用专用容器或规定指定地方摆放整齐，不得乱丢乱放，违者每次扣10分；4.3.4.工作台附近待生产零件必须摆放整齐，完工产品也必须实行定置管理，违者每次扣10分；4.3.5.下班前各类劳保用品要放到指定位置，并做好工作区域内的卫生，违者每次扣10分。第八页，共三十一页。4.4.安全管理4.4.1.因个人原因造成本人或他人出现工伤事故的，轻度伤害扣10分（费用200元以内），中度伤害扣20分（费用200-2000元），重度伤害扣40分（费用2000元-10000元）；情节更严重的交管理部处理；4.4.2.操作过程中要按时对设备进行保养、清洁，如加油，擦拭模具、清理渣子边料等，如因个人未对设备保养，造成设备或模具损坏，违者由班组长上报生产部，由生产部视情节轻重扣责任人或责任班组每次10-50分；4.4.3.因人为操作不当原因造成设备或模具损坏，由班组长上报生产部，由生产部视情节轻重扣除责任人每次10-50分；4.4.4.因损坏设备或模具隐瞒不报者，扣直接责任人每次20分。第九页，共三十一页。4.5.奖励4.5.1.对于连续一周内完成日排产计划任务的员工，给予奖励10分；全月有20天以上完成日排产计划的员工，另行追加给予当月20分奖励；4.5.2.对于老员工长期带新员工共同进行生产的，班组长或车间班长可以在月度对老员工给予20-50分奖励；4.5.3.与其他员工配合良好，团队协作能力强的员工，可以在月度给予该员工20-40分奖励；4.5.4.严格服从班组长或管理人员安排，不避重就轻，不拍累，不怕脏的员工，可以在月度给予该员工25-50分奖励；第十页，共三十一页。4.5.5.发现批量质量问题，并及时报告，给公司避免损失的，视其大小每次给予10-50分奖励（须车间班长和生产部确认）；4.5.6.及时发现安全隐患，避免出现安全事故的，视其大小每次给予10-50分奖励（须车间班长和生产部确认）；4.5.7.提出合理化建议并被采纳用于车间实际生产管理的，由生产部根据实际情况每次给予10-50分奖励；4.5.8.受到公司副总以上领导在周一早会上口头表扬的员工每次给予10分奖励，公司通报表扬的每次给予20分奖励。第十一页，共三十一页。4.6.其它事项4.6.1.其它由生产部出具书面奖惩措施的，按实际情况予以实施考核；对同一事件的处罚不累加，以最高处罚为准，对同一事件的奖励可以累加；4.6.2.员工对于班组长必须服从，对于安排的工作认真对待，不得因为工作分配问题或奖惩措施问题进行消极怠工或罢工，对于不公正的对待可以在事后到生产部进行申诉，但不得以过激行为对待，否则生产部将对其进行严惩。第十二页，共三十一页。5.考核细则(班组长)5.1.执行能力（100分）5.1.1.车间基层管理的原则为：员工服从班组长、负责人；班组长、负责人服从车间主管；对于不服从上一级安排的班组长由上一级主管人员按每次扣5分，情节严重的直接撤消其管理职务。5.1.2.根据日排产计划，车间组织生产必须严格按日排产计划进行，未经车间主管及生产计划员同意，不得任意更改排产计划，违者每次扣2分。5.1.3.对于客户需要的紧急零件，车间必须在第一时间组织生产、包装，不得以任何借口进行拖延，如因车间安排原因导致影响客户需求的，对责任班组长每项次扣5-10分。第十三页，共三十一页。5.1.4.对于生产部或生产主管安排的非生产事项，需要车间进行配合或整改的，车间必须及时组织人员进行配合或整改。属于正常能力之内的任务必须完成，未完成每项次扣班组长2分；无法按时完成的或无法达成目标的，必须在到期前及时反馈下达人员，以便生产部做出相应调整，否则生产部将按实际情况对责任班组长予以2-5分的扣分；5.1.5.各类报表,班组长要及时上交，每延迟1项次1天交表扣1分;5.1.6.班组长要及时登录当班员工的出勤情况,不及时登录或出现差错一项次扣责任班组长1分。5.1.7.班组长对班组员工的日常管理考核负责,处罚不及时或不公平,一项次扣责任班组长5分。隐瞒不报,放任不管,一项次扣责任班组长10分。第十四页，共三十一页。5.2.生产计划管理（100分）5.2.1.班组长对车间主管或生产计划员下达的日排产生产指令，必须按量按质按时严格组织执行，属于正常能力之内的任务必须完成，未完成每项次扣2分；确实无法按时完成的，必须在到期前及时反馈车间主管或生产计划员，以便做出相应调整，否则将按实际情况对责任班组长予以每项次2-5分的扣分；5.2.2.当月未完成月度计划总指标的，每差1个百分点扣直接班组长1分；如仅完成月度70%指标以下的，对责任班组长将本项分数全部扣除；5.2.3.因班组长或员工自身原因，造成日排产计划没有按要求完成的，班组长有责任及时组织人员另行加班，以完成计划，但直接责任人不得计加班工时。如班组长应该组织加班而没组织，造成后续计划混乱或甚至造成客户投诉的，予以每项次10-50分的扣分；情节严重的，直接撤消其管理职务。第十五页，共三十一页。5.3.安全管理（100分）5.3.1.冲压班组或备料班组每出现一单轻微工伤事故，扣班组长10分，每月超过三单以上班组长此项得分为零；其它班组出现一单轻微工伤事故，扣班组长20分，超过两单此项得分为零；出现较大工伤事故责任班组长此项得分为零。（轻微工伤2000元以下，较大工伤2000元以上）5.3.2.对于设备、模具事故经查实班组长存在明显责任的，由生产部扣责任班组长每项次10-50分；5.4.3.对于设备、模具事故车间隐瞒不报的，对责任班组长扣15-100分，影响客户交付的免去班组长职务。第十六页，共三十一页。5.4.奖励5.6.1.对于月度完成计划良好的班组长，可以根据情况由生产部给予班组长10-25分奖励；5.6.2.与其他班组或车间配合好，团队协作能力强的班组长，生产部可以在月度给予5-15分奖励；5.6.3.严格服从生产部安排，不讲条件，准时完成生产任务的班组长，可以在月度由生产部给予10-25分奖励；5.6.4.发现批量质量问题，并及时报告，给公司避免损失的，生产部视其大小给予20-35分奖励；5.6.5.及时发现安全隐患，避免出现安全事故的，生产部视其大小给予10-35分奖励；5.6.6.提出合理化建议并被采纳用于车间实际生产管理的，由生产部根据实际情况给予10-25分奖励；5.6.7.受到公司副总以上领导在周一早会上口头表扬的员工给予2分奖励，公司通报表扬的给予5分奖励。第十七页，共三十一页。质量考核管理目的为了规范公司质量考核的原则、程序和方法,使考核有法可依,特制定本办法;范围适用于公司质量考核管理.术语无4.权责4.1检查员负责检查记录各工序操作工违反质量管理规定的现象，及时制止，将情况反馈给生产班长，并上报检查班长和质量部;4.2检查班班长负责检查检查员日常工作，并将检查结果每月以书面形式报质量部;4.4质量部对检查班长及检查员上报的检查结果及时核实，判定是否进行考核;4.5质量部每周对和生产操作人员进行一次检查，并考核.第十八页，共三十一页。5.作业内容

5.1质量考核的基本原则5.1.1质量考核贯彻谁的责任谁赔偿的原则;5.1.2对外部质量信息反馈的质量问题，严格实行标识追溯原则，从重考核;5.1.3对重复发生的质量问题的责任单位负责人和责任人从重考核;5.1.4质量考核实施奖励和处罚并举的原则.5.2质量考核工作程序

5.2.1质量考核实施月考核制，质量部每月五日前对上月操作工质量指标完成情况进行统计考核，将月考核情况报分管副总经理审批，形成最终裁决后实施;5.2.2经考核的质量问题，责任单位及相关部门实施纠正、预防措施，避免重复发生.5.3质量指标5.3.1工序废品率指标：具体内容见附件所示

5.3.2工序不良品指标：具体内容见附件所示第十九页，共三十一页。5.4质量责任考核

5.4.1按“三检制”要求，工序操作工不认真执行自检和不按时填写规定的自检记录，考核10元/次；检查人员未按规定进行巡检和不按规定填写巡检记录，考核10元/次;5.4.2操作工对本工序的加工质量负责，严格按工艺文件要求进行自检，自检合格后方可转入下道工序.在自检、互检、专检中检查出的废品或不良品按以下几种方式考核;5.4.2.1自检时挑出本工序产生的废品或不良品，工序废品超计划指标部分结构件按2元/件、弹性件按0.5元/件进行考核；工序不良品超计划指标部分结构件按0.5元/件、弹性件按0.2元/件进行考核。工序废品按计划指标每减少一件结构件奖励0.5元、弹性件奖励，以此类推;5.4.2.2若自检不认真，检查员巡检时检查出废品超出当月废品计划指标结构件按2元/件、弹性件按0.5元/件考核工序操作工，不良品超出当月不良品计划指标结构件按1元/件、弹性件按0.1元/件考核工序操作工;第二十页，共三十一页。5.4.2.3若自检不认真，检查员巡检抽查时也未挑出的废品，致使本工序的废品转入下道工序，且下道工序在未进行加工前挑出上道工序产生的废品，结构件按1元/件、弹性件按0.2元/件考核上道工序操作工，奖励下道工序操作工。上道工序不良品流入下道工序按品种超指标累计结构件100件、弹性件累计1000件考核当班检查员10元;5.4.2.4工序操作工首件自检合格后，交检查员进行首件确认，工序检查员在15分钟内未进行首件确认，考核工序检查员5元/次。操作工未进行首件确认，而进行生产，考核10元/次；另外造成的直接经济损失金额未达到质量事故按小批质量问题处理；达到质量事故范围按质量事故处理;5.4.2.5包装工序包装产品时，包装箱使用错误发现一次每人考核10元/次，奖励发现者10元/次；包装箱不按规定做标识发现一次每人考核5元/件；装箱数量多装或少装每人考核20元/件，奖励发现者20元/件；发现产品混装发现一次考核50元，奖励发现者50元/次；在顾客处出现上述任意一项问题在未造成后果的考核每人100元/次，造成严重后果的按质量事故处理;第二十一页，共三十一页。5.4.2.6操作工将已加工和未加工零件混放在同一周转箱里,质量检查人员和管理人员发现一次考核操作工10元。操作工在运输零件过程中，不做到轻拿轻放或将零件整体往地上翻倒，质量检查人员和管理人员发现一次考核操作工10元;5.4.2.7终检检查员由于工作疏忽，发现有质量问题的产品未上报，产品发交后在顾客处让步接收，出现一次考核责任人50元；顾客批量退货，按质量事故处理，经产品审核后产品达不到顾客要求而批量退货或让步接收,不在考核范围;5.4.2.8操作人员有意将工序加工的废品进行隐藏或丢掉，若被管理人员、检查员或其它工序人员发现并举报，考核当事人50元/件，奖励工序举报人50元/次；5.4.2.9操作工不按要求做好物流卡片或不做物流卡片，发现一次考核10元，检验员未在物流卡片上签字或盖章确认的考核10元/次；5.4.2.10操作工不按规定的区域摆放产品，发现一次考核5元。第二十二页，共三十一页。5.4.3库房考核

5.4.3.1原材料没有质量部入库手续，库房管理人员直接办理入库，发现一次考核库房管理人员10元；检验人员没有做出检验标识考核检验人员10元/次；检验标识丢失，发现一次考核库房管理人员10元；原材料未经检验或未办理放行手续投入生产，发现一次考核库房管理人员10元；原材料入库后混放，发现一次考核库房管理人员10元；原材料入库后没有产品标识发现一次考核库房管理人员5元;5.4.3.2中转库房无产品状态标识，发现一次考核库房管理人员10元。同一产品状态标识中若出现混放其它零件，发现一次考核库房管理人员10元。已入库房的产品，因防护不当造成的产品质量问题，发现一次考核库房管理人员10元/件，构成质量事故的按质量事故处理;5.4.3.3成品库房出现有状态不明或标识不清的产品，发现一次考核库房管理人员20元；不执行先进先出的管理规定，发现一次考核库房管理人员20元。已入库房的产品，因防护不当造成的产品质量问题，发现一次考核库房管理人员10元/件，构成质量事故的按质量事故处理;第二十三页，共三十一页。5.4.4班组长考核

5.4.4.1在本班组出现班产10%以上批量返工，考核检查班责任班组长20元/次。在本班组出现质量事故，考核检查班责任班组长50元/次;5.4.4.2在本班组出现班产10%以上批量返工，考核生产班责任班组长20元/次；在本班组出现质量事故，考核生产班责任班组长80元/次。未完成月质量指标，超出0.2%考核生产班责任班组长50元/月；质量指标降低0.1%奖励生产班责任班组长50元/月，以此类推;5.4.4.3本班组生产的产品，因防护不当造成的产品质量问题，发现一次考核生产班长10元/次，构成质量事故的按质量事故处理.5.4.5生产过程中，各工序发现严重未充满、非加工表面出现折叠、裂纹等锻造缺陷的零件，每班由检查员进行确认后记录，给予发现者0.5元/件的奖励;第二十四页，共三十一页。5.4.6检查员在执行检查过程中，发现产品产生异常波动或质量问题后未及时制止，没有向有关部门及时汇报考核50元/次;5.4.7小批量质量问题（5件以上20件以下），连续发生的废品，金额在500～2000元，按每次损失金额的25%考核责任人。重复出现同类小批质量问题，按每次损失金额的50%考核责任人;5.4.8新员工考核

5.4.8.1新入厂的员工，第一个月废品不超过0.3%以内不考核，超过0.3%后，结构件每件按3元、弹性件每50件按1元考核。试用期第二个月废品不超过0.2%以内不考核，超过0.2%后，结构件每件按3元、弹性件每50件按1元考核;5.4.8.2试用期第三个月执行正式计件考核.第二十五页，共三十一页。5.5质量事故考核

5.5.1质量事故的划分5.5.1.1在生产过程中,出现一次性成批产品报废或退修品,直接经济损失在2千元以上者;5.5.1.2由于原材料质量问题或回（代）用不当，造成批量废品；由于管理不善造成一次性成批错材、混料，在生产上造成较大影响；直接经济损失在2千元以上者;5.5.1.3由于模具制造和修改中或因图纸或修改差错造成一次性成批废品；由于把关不严、流到下道工序造成批量零件报废及严重影响均衡生产；直接经济损失在2千元以上者.5.5.2质量事故的分级

5.5.2.1直接经济损失在1万元以上的质量事故为重大质量事故;5.5.2.2直接经济损失在5千元至1万元（包含1万元）的质量事故为较大质量事故;5.5.2.3直接经济损失在2千元至5千元（包含5千元）的质量事故为一般质量事故.

第二十六页，共三十一页。5.5.3下列情况不划分为质量事故

5.5.3.1由于产品采用新工艺以及经过批准的新工艺试验,在试生产中出现一些暂时未获得彻底解决的质量问题;5.5.3.2因设备问题造成废品率较高的一些零件（不是连续的、成批发生的），分管质量副总经理同意后不列入质量事故;5.5.3.3质量事故的分级由质量部根据调查结果组织召开相关领导及部门专题会确定，如果责任单位或责任人对质量事故的界定提出异议时，则由分管质量副总经理裁定.5.5.4质量事故的报告

5.5.4.1检查班检查员发现重大质量问题时，应立即用【质量信息反馈单】反馈信息，同时通知生产部门停止生产，质量部接到反馈信息后应在最短时间内组织人员现场隔离，界定质量问题性质、组织相关人员分析原因，找出责任之所在，并在2小时内将所发生质量事故向公司领导报告;5.5.4.2责任单位领导应在三天之内召集有关部门人员，查清事故原因，制订改进措施，防止再发生，并写书面产品质量事故报告报送质量部.第二十七页，共三十一页。5.5.5质量事故的处理

5.5.5.1出现质量事故后，要坚持做到“三不放过”，即事故原因不明不放过、责任不清不放过、事故得不到解决不放过，有关质量事故的班组和部门要组织质量事故分析会，制定出防止再发生的预防措施;5.5.5.2质量部接到产品质量事故报告后，在15日内出台处理意见，报公司领导审批后，公布处理