2023年机械制造行业技能考试-组合机床考试考试历年高频考点试题含答案

2023年机械制造行业技能考试-组合机床考试考试历年高频考点试题含答案（图片大小可自由调整）第1卷一.参考题库(共100题)1.液压滑台的结构是怎样的？机械滑台的结构如何？与机械滑台相比，液压滑台在性能上有何特点？2.什么是最大实体尺寸？3.动力滑台的主参数采用了哪个数列的优先数系？4.简述组合机床通用部件的选用原则。5.什么是弧度制？6.影响刀具寿命的主要因素有哪些？7.怎样确定主轴和传动轴的直径？8.难加工材料的铣削特点主要表现在哪些方面？9.支承部件中，中间底座、侧底座、立柱底座的作用是什么？如何选用？10.什么是组合机床及组合机床自动线？11.常用的淬火方法有哪几种？12.常用的硬度试验方法有哪几种？13.润滑油泵（轴）安排在何处？14.在铸铁件上钻孔时，可达到怎样的精度和表面粗糙度？15.控制工件表面残余应力的方法有哪些？16.试叙切削用量与刀具寿命的关系。17.常用回火的方法有哪几种？18.组合机床及组合机床自动线常用的排屑装置有哪些？19.动力滑台由哪些装置组成？它的用途是什么？20.加工误差主要由哪3个方面引起的？21.试述切削用量与刀具的关系。22.什么是理想要素？23.获得位置精度的方法有哪些？24.使用聚晶金刚石刀具应注意的事项有哪些？25.什么是加工精度？它包括哪几个方面？26.机床联系尺寸图的作用是什么？它体现哪些内容？27.获得尺寸精度的方法有哪些？28.动力滑台与滑座在机床长度方向上的相对位置由什么决定？29.退火的主要目的是什么？其常用的冷却方法是什么？30.指出死档铁（定程螺钉）的位置和工作原理。31.接杆上的两个滚花螺母和一个垫片有什么作用？32.什么叫组合机床？它与通用机床、其它专用机床比较，具有哪些特点？33.在联系尺寸图中垂直方向的尺寸，哪个是封闭环？哪个是调整环？34.常用的切削液有哪几种？35.夹具底座长度尺寸相对于中间底座的位置尺寸a的大小怎样确定？36.被加工零件工序图的作用是什么？它体现哪些内容？应标注哪些尺寸？37.钻孔时钻模板端面到工件端面的距离（排屑间隙）怎样确定？38.什么是刀具耐用度？39.加工示意图的作用是什么？它体现哪些内容？在加工示意图中从左（右）向右（左）说明各部位的名称。40.什么叫不完全定位？41.简述铣削难加工材料应采取哪些改善措施？42.什么叫动力部件的工作循环？怎样确定其工作行程？43.数控机床的特点是什么？44.链传动的失效形式有哪几种？45.获得形状精度的方法有哪些？46.对多轴箱内齿轮副传动比有何要求？47.常用的切削液有哪几种？它们的作用如何？48.行星轮系主要有哪些功用？49.怎样确定多轴箱的轮廓尺寸？50.刀具切削部分的材料必须具备哪些基本条件？51.内径百分表传动杠杆比是多少？52.简述镗车-枪铰复合加工工艺。53.简述组合机床通用部件的分类。54.什么是平面角？55.外径千分尺是利用什么原理来测量？56.钻孔组合机床的切削用量如何选择？四个参数中，哪些是查表选定的，哪些是计算的？根据什么选择和计算？57.定轴轮系主要有哪些功用？58.公差带的位置是由什么决定的？59.什么叫工艺系统？60.纵向尺寸链中为什么留0.5mm的间隙？61.多轴箱中定位销和六角螺钉的作用是什么？62.什么是积屑瘤？请简述积屑瘤的成因、利弊，以及在实际生产中如何减少和避免积屑瘤的产生。63.在加工示意图中说明接杆与主轴怎样联接？钻头和接杆怎样连接？64.何谓误差复映？65.滑座与侧底座在机床长度方向的相对位置由什么决定？66.多轴箱齿轮怎样润滑和冷却？67.滑座和侧底座之间加5mm调整垫的目的是什么？68.液压传动的优点有哪些？69.什么是工作角度？70.组合机床及组合机床自动线的分类。71.中间底座、侧底座（立柱底座）之间靠什么连接和定位？72.多轴箱最低主轴高度的设计考虑了哪些因素？73.表面粗糙度对机械零件的使用性能有何影响？74.简述确定零件夹压位置应注意的问题。75.简述粗基准选择原则。76.简述开环、闭环、半闭环系统的区别？77.什么是自锁现象？78.钻模板与中间套、中间套与可换导套，可换导套与钻头各应采用什么配合？79.组合机床的通用部件按功能如何分类？各种通用部件的选用的基本方法和原则是什么？通用部件中先选什么件？80.何谓冷作硬化？81.主轴回转误差有哪些方式？82.如何确定中间底座的尺寸？83.简述难加工材料的铣削特点？84.滚动轴承类型的选择取决于哪些因素？85.机床在加工方向的尺寸链如何封闭？86.机床夹具在机械加工过程中的主要作用是什么？87.如何确定夹具的轮廓尺寸？88.淬火钢回火的目的是什么？89.力的三要素是什么？90.高速铣削对机床部件有哪些要求？91.简述组合机床加工箱体件和非箱体件工艺基准的选择。92.怎样确定驱动轴转速转向？93.什么叫高速铣削？94.指出手柄轴的位置和作用。95.何为加工中心参考点？96.刃倾角对切削性能的影响有哪些？97.怎样确定切削力、切削转矩、切削功率及刀具耐用度？这些指标在组合机床设计时有何之用？98.低压断路器的优点是什么？它有什么用途？99.绘制机床联系尺寸图之前应确定哪些主要内容？100.多轴箱传动路线中各轴、齿轮的排列考虑了哪些因素？第1卷参考答案一.参考题库1.正确答案: 液压滑台上装有液压缸，液压缸固定在滑座上，活塞杆通过支架与滑鞍连接。工作时，液压传动装置的压力油通过活塞杆带动滑鞍沿滑座顶面的导轨移动。 机械滑台由滑座、滑鞍、丝杠螺母副及传动装置等组成。 液压滑台优点：在相当大的范围内进给量可以无级调速：可获得较大的进给力；由于液压驱动，零件磨损小，使用寿命长；通过液压换向阀，很容易实现多次进给；过载保护简单可靠；由行程调速阀来控制滑台的快进转工进，转换精度高，工作可靠。 缺点：进给量由于载荷的变化和温度的影响而不够稳定；液压系统漏油影响工作环境，浪费能源；调整维修比较麻烦。2.正确答案:零件的实际要素在尺寸公差范围内，且占有材料最多时的尺寸称为最大实体尺寸，对于孔来说是最小极限尺寸，对于轴来说是最大极限尺寸。3.正确答案:R10系列，Φ=1.25如200，250，320，400，500，630，800。4.正确答案: 根据工件的工艺和生产率的要求以及组合机床的类型、配置型式和驱动方式等选用通用部件，主要是选定动力部件，其他通用部件都是与动力部件配套使用的。动力部件的选用一般按下述原则： ①进给力和功率应能满足加工所需的最大计算进给力和计算功率。 ②应能实现所要求的工作进给速度。 ③应能安装所需主轴箱。根据加工时主轴中心分布面积可大致算出主轴箱尺寸。 ④动力滑台通常只具有常用的钻削工作循环，既快进、工作进给、靠死挡铁工作，快退、到位停止。需要其他工作循环时须增加挡铁或附件。5.正确答案:用弧度做单位来度量角和弧度的制度叫做弧度制。6.正确答案: 影响刀具寿命的主要因素有： 1、工件材料； 2、刀具材料； 3、刀具几何参数； 4、切削用量；7.正确答案:主轴直径按加工示意图所示主轴类型及外伸尺寸可初步确定。传动轴的直径也可以参考主轴直径大小初步确定。待齿轮传动系统设计完后再验算某些关键轴径。8.正确答案: 主要表现在以下5个方面： （1）由于难加工材料的热导率大多比较低，热强度高，故铣削热强度较高。 （2）切屑变形系数大，变形硬化程度严重。 （3）材料的强度和热强度一般都较大，故铣削力大。 （4）铣刀磨损快，使用寿命降低。 （5）卷屑、断屑和排屑都较困难。9.正确答案: 中间底座：安装输送部件、夹具等。其侧面可与侧底座或立柱底座相连接并通过端面键或定位销定位。 侧底座：与滑台共同组成卧式组合机床，其上面安装滑台，侧面与中间底座相连接时可用键或锥销定位。长度与滑台相适应。 立柱及立柱侧底座：用于安装立式布置的动力部件，立柱与滑台共同组成立式组合机床，它安装在立柱底座上，立柱内装有平衡机构，以平衡动力部件的重量。 选用：可选与动力滑台规格相配套的相应规格。10.正确答案: 组合机床系指以通用部件为基础，配以少量专用部件，对一种或若干种工件按预先确定的工序进行加工的机床。 组合机床自动线系指由若干种台组合机床及其他辅助设备组成的自动化生产线。11.正确答案:常用的淬火方法有四种：单液淬火、双液淬火、等温淬火、分级淬火。12.正确答案: 1、洛氏硬度试验 2、布什硬度13.正确答案: 油泵安装在箱体前壁上，油泵轴的位置要尽可能靠近油池，离油面高度不大于400~500mm，油泵轴的转速，须根据工件条件而定，主轴数目多，油泵转速应选得高些，用R12—1型叶片泵时，油泵转速可在400~800r/min范围内选择。 为了便于维修，油泵齿轮最好布置在第Ⅰ排，油泵安排在前盖内，在前盖上与油泵相应的位置开一窗口，以便于油泵的清洗。如受结构限制，也可放在第Ⅳ排。当泵体或管接头与传动轴端相碰时，可改用埋头传动轴。 油泵的安置要使其回转方向保证进油口到排油口转过270度。14.正确答案:尺寸精度IT10—11，位置精度：±0.2mm，表面粗糙度Ra6.3~12.5。15.正确答案: 控制表面残余应力的方法有： 1、采用滚压、喷砂、喷丸等方法对零件表面进行处理； 2、采用高频淬火、渗碳、渗氮等热处理方法； 3、采用人工时效法； 4、采用精细车、精细磨、研磨、珩磨、超精加工等方法作为工件的最终加工。16.正确答案:切削用量中切削速度对刀具寿命影响最大，进给量次之，被吃刀量最小。所以，当刀具寿命的数据已确定后，为了提高切削效率，应首先最大被吃刀量和进给量着手，，而不应该盲目提高切削速度。要提高刀具寿命，应首先选用合理的切削速度，而不应该轻易降低进给量和被吃刀量。17.正确答案:常用回火的方法有三种：低温回火、中文回火和高温回火。18.正确答案:通畅的排屑是组合机床及组合机床自动线工作可靠的必要条件。常用的排屑装置装置有：皮带排屑装置、刮板排屑装置、链式排屑装置、螺旋排屑装置、磁性排屑装置以及冲洗式排屑装置等。19.正确答案:动力滑台由滑座、滑鞍和驱动装置等组成。在滑鞍上安装动力箱（用以配多轴箱），用于实现直线进给运动，完成钻、扩、铰、镗孔、倒角、刮端面、铣削及攻螺纹等工序。20.正确答案: （1）定位基准与设计基准不重合； （2）测量误差； （3）刀具磨耗引起误差。21.正确答案:切削用量中切削速度对刀具的寿命影响最大，进给量次之，背吃刀量最小。所以，当刀具寿命确定后，为了提高切削效率，应当首先从增大背吃刀量和进给量着手，而不应该盲目提高切削速度。要提高刀具寿命，应首先选用合理的切削速度，而不应轻易降低进给量和背吃刀量。22.正确答案:具有几何意义的点、线、面称为理想要素。23.正确答案:获得位置精度的方法有：划线找正法和夹具保证。24.正确答案: 聚晶金刚石刀具既PCD刀具，使用PCD刀具应注意的事项有： ①PCD刀具适用于加工有色金属及非金属，不能用来加工钢、铁之类黑色金属。 ②使用PCD刀具的机床必须刚性好、转速高。刀杆的截面积应较大，伸出长度应尽量缩短，工件夹持必须牢靠，否则切削时发生振动，会导致刃口崩损。 ③PCD刀具一般采用正前角。后角不能过大（应小于10°）。刀尖圆角应比硬质合金刀具稍大。 ④刃磨PCD刀具前面及后面的粗糙度必须很高，切削刃必须锋利，决不可磨负倒棱或倒圆角。 ⑤使用PCD刀具切削用量应选择高的切削速度和较小的进给量。 ⑥使用PCD刀具可用也可不用冷却液，但必须量大充足，不能断断续续。 ⑦PCD铣刀应采用轴向正前角和径向负前角，以加强刀刃强度，否则容易崩刃，降低刀具寿命。 ⑧PCD铣刀必须进行动平衡，刀垫应做成燕尾形式采取其他安全措施，防止高速回转时将刀片或刀垫甩出。 ⑨PCD铣刀刀刃的径向和轴向跳动量不得超过0.002-0.005mm. ⑩PCD刀具储存和拿放必须特别仔细，以免碰损刃口。25.正确答案: 零件加工后实际几何参数与理想零件几何参数（几何尺寸、几何形状、表面相互位置）的相符合程度称为加工精度。 加工精度包括尺寸精度、形状精度和位置精度。26.正确答案: 机床总联系尺寸图是用来表示机床的配置形式、主要构成几个部件安装位置、相互联系、相互联系、运动关系和操作方位的总体布局图。用以检验机床各部件相对位置及尺寸联系是否满足加工要求，通用部件的选择是否合理，并为进一步开展主轴箱、夹具等设计提供依据。联系尺寸图也可看成是简化的机床总图。它表示机床的配置型式及总体布局。 机床联系尺寸图是在被加工零件工序图与加工示意图绘制之后，根据初步选定的主要通用部件（动力部件及其配套的滑座、床身或立柱等），以及确定的专用部件的结构原理而绘制的。 联系尺寸图的主要内容如下： （1）以适当数量的视图按同一比例画出机床各主要组成部件的外形轮廓及相关位置，表明机床的配置型式及总体布局、主视图的选择应与机床实际加工状态一致。 （2）图上应尽量减少不必要的线条及尺寸。但反映各部件的联系尺寸、专用部件的主要轮廓尺寸、运动部件的极限位置及行程尺寸，必须完整齐全。至于各部件的详细结构不必画出，留在具体设计部件时完成。 （3）为便于开展部件设计，联系尺寸图上应标注通用部件的规格代号，电动机型号、功率及转速，并注明机床部件的分组情况及总行程。27.正确答案:获得尺寸精度的方法有：试切法、调整法、定尺寸刀具法、主动测量法。28.正确答案:由加工终了时滑台前端面到滑座前端面的距离l2决定。l2为机床长度方向上各部件联系尺寸的可调环节。对于通用标准动力滑台，l2为75~85mm。29.正确答案: 退火的主要目的是降低钢的硬度，以便于加工；消除不良组织和细化晶粒；消除内应力。 其常用的冷却方法是随炉冷却。30.正确答案: 死挡铁是固定于滑座前端用于限制滑鞍进给终点位置的螺杆。 当被加工工件为不通孔且轴向尺寸要求严格等情况时，则要求实现死挡铁停留。当滑台工进到碰上预先调好的死挡铁后，活塞不能再前进，滑台停止运动，停留时间用压力继电器和时间继电器（装在电路上）来调节和控制。液压缸的压力升高，压力继电器给时间继电器发出信号，使滑台在死挡铁上停留一定时间后再开始下一动作。31.正确答案:滚花螺母的作用是微调接杆（接杆外螺纹），防止其轴向窜动，前一个为调整螺母，后一个为锁紧螺母。垫片的作用调整螺母时，接杆不转。32.正确答案: 组合机床是以通用件为基础，配以少量专用部件，对一种或若干种按预先确定的工序进行加工的高效专用机床。 特点：组合机床与通用机床其它专用机床比较，具有以下特点： （1）组合机床上的通用部件和标准零件约占全部机床零、部件总量的70%～80%，因此设计和制造周期短，经济效益好。 （2）由于组合机床采用多刀加工，机床自动化程度高，因此比通用机床生产效率高，产品质量稳定，劳动强度低。 （3）组合机床的通用部件是经过周密设计和长期生产实践考验的，又有专门厂家成批生产，它与一般专用机床比较，其结构稳定，工作可靠，使用和维修方便。 （4）组合机床加工工件，由于采用专用夹具、组合刀具和导向装置等，产品加工质量靠工艺装备保证，对操作工人的技术水平要求不高。 （5）当机床被加工的产品更新时，专用机床的大部分部件要报废。组合机床的通用部件是根据国家标准设计的，并等效于国际标准，因此其通用部件可以重复使用，不必另行设计和制造。 （6）组合机床易于联成组合机床自动线，以适合大规模和自动化生产需要。33.正确答案: 封闭环：最低主轴高度。 调整环：调整垫5mm。34.正确答案:常用的切削液有：水溶液、乳化液、切削油三种。35.正确答案:当机床不采用切削液时a为10~15mm，采用切削液时要考虑中间底座周边应有一定宽度的回收冷却液及排屑沟槽，a≮70~100mm。36.正确答案: 被加工零件工序图是根据选定的工艺方案，表示一台组合机床或自动线完成的工艺内容、加工部位尺寸、精度、表面粗糙度及技术要求、加工用定位基准、夹压部位及被加工零件材料、硬度、重量和在本道工序加工前毛坯或半成品情况的图纸。它不能用用户提供的产品图纸代替，而须在原零件图基础上突出本机床自动线加工内容，加上必要的说明而绘制的。它是组合机床设计主要依据，也是制造、使用、检验和调整机床的重要技术文件。在工序图上应表示出： （1）被加工零件的形状和轮廓尺寸与本机床设计有关的部位结构形状及尺寸。把零件轮廓及与机床、夹具设计有关的部位用细实线表示。标注本工序要保证的尺寸，并在尺寸数值下方画粗实线标记；标注加工部位的位置尺寸（由定位基准注起）并用方框表示。 （2）加工用定位基准，夹压部位及夹压方向。 （3）本道工序加工部位的尺寸、精度、表面粗糙度、形状、位置、尺寸精度及技术要求，还包括本道工序对前工序提出的要求（主要指定位基准）。加工部位（加工孔）用粗实线表示； （4）必要的文字说明（即被加工零件编号、名称、材料、硬度、重量及加工部位余量等）。37.正确答案:钻钢件：l2=（1~1.5）d，钻铸铁件：l2=（0.3~0.6）d或查表。38.正确答案:刃磨后的刀具自开始切削直到磨损量达到磨钝标准为止的切削时间称为刀具的耐用度。39.正确答案: 加工示意图表示被加工零件在机床的加工过程、刀具、辅具的布置状况以及工件、刀具、夹具等机床各部件间的相对位置关系，机床的工作行程及工作循环等。加工示意图是组合机床设计的主要图纸之一，在总体设计中占据重要地位。它是刀具、辅具、多轴箱、液压电气装置设计及通用部件选择的主要原始资料，也是整台组合机床布局和性能的原始要求。同时还是调整机床、刀具、及试钻的依据。其主要内容如下： （1）应反映机床的加工方法、加工条件及加工过程。 （2）根据加工部位特点及加工要求，决定刀具类型、数量、结构、尺寸（直径和长度）。 （3）决定主轴的结构、类型、规格、尺寸及外伸长度。 （4）选择标准式设计专用接杆、浮动卡头、导向装置、靠模装置、刀杆和托架等。并决定它们的结构、参数及尺寸。 （5）标明主轴、接杆（卡头）、夹具（导向）与工件之间的联系尺寸和配合精度。 （6）根据机床要求的生产率及刀具、材料等特点，合理确定并标注各主轴的切削用量。 （7）决定机床动力部件的工作循环及工作行程。 主轴箱端面——主轴外伸长度——接杆——钻头——钻模板——工件。40.正确答案:根据工件的加工要求并不需要完全定位，这种没有全部限制工件六个自由度的定位，称为不完全定位。41.正确答案: 应采取如下改善措施： ①选择合适的、切削性能好的刀具材料； ②选择合理的铣刀几何参数； ③采用合适的切削液； ④选择合理的铣削用量。 对一些塑性变形大、热强度高的冷硬程度严重的材料，尽可能采用顺铣。端铣也尽量采用不对称顺铣。42.正确答案: 43.正确答案: （1）加工精度高； （2）生产效率高； （3）减轻劳动强度、改善劳动条件和劳动环境； （4）良好的经济效益； （5）有利于生产管理的现代化。44.正确答案: 链传动的失效形式有 1、链板疲劳破坏； 2、链条铰链的磨损； 3、链条铰链的胶合； 4、链条过载拉断。45.正确答案:获得形状精度的方法有：轨迹法、成形法、展成法。46.正确答案:为了使结构紧凑，多轴箱体内的齿轮传动副的最佳传动比为1～1.5，在多轴箱后盖内的第Ⅳ排（或第Ⅴ排）齿轮，根据需要，其传动比可以取大些，但一般不超过3～3.5。尽量避免用升速传动。当驱动轴转速较低时，允许先升速后再降一些；使传动链前面的轴、齿轮转矩较小，结构紧凑。但空转功率损失随之增加，故要求升速传动比不大于2；为使主轴上的齿轮不过大，最后一级经常采用升速传动。47.正确答案: 常用的切削液有： 1、水溶液，主要起冷却作用； 2、乳化液，主要起冷却和清洗作用，高浓度时有润滑作用； 3、切削油，主要起润滑作用。48.正确答案:行星轮系的主要功用：可获得很大的传动比；能实现运动的合成和分解。49.正确答案: 厚度：卧式325mm，立式340mm 宽度：B=b+2b1 高度：H=h+h1+b1 对于卧式组合机床，h1要保证多轴箱内有足够的润滑油容量，又不致使润滑油从主轴衬套中泄漏出去，一般取h1≥85~140mm。B和H值计算出来后，按标准尺寸系列选取。50.正确答案:刀具切削部分材料的材料必须具备足够的硬度、足够的强度和韧性、足够的耐磨性、足够的红硬性和良好的工艺性。51.正确答案:内径百分表的杠杆有多种结构形式但其杠杆比都是1：1，无放大作用。52.正确答案:在气缸盖的生产中，加工进排气阀座及导管孔是一个关键工序。阀座要求加工精密锥面，导管孔是精密深孔加工，孔的精度要求达到2级，表面粗糙度Ra0.80um以下，并要求阀座锥面对导管孔同轴度偏差不大于0.03mm，为了可靠地保证此项加工要求，组合机床采用镗车阀座锥面和枪铰导管孔的加工方法。加工时，锪刀以V1速度锪阀座锥面，加工完后镗头后退0.3-0.5mm，铰刀以镗头内导向套作导向，以V2速度铰导管孔，然后镗刀开始精镗阀座锥面，加工中采用大流量切削液进行冷却、润滑，并冲排切削。这种加工方法可稳定保证要求的加工精度。53.正确答案:组合机床是由标准化的通用部件为主组成的专用机床。通用部件按其功能可分为五大类。即：动力部件、支撑部件、输送部件、控制部件、辅助部件。54.正确答案:从一个平面内的任意一点引出两条射线所组成的图形称为平面角。55.正确答案:外径千分尺是利用螺旋转动原理，将角位移转变为直线位移来进行长度测量。56.正确答案: 必须从实际出发，根据加工精度、工件材料、工作条件、技术要求等进行分析，按照经济地满足加工要求的原则，合理地选择切削用量。一般常用查表法，按照生产现场同类工艺，通过工艺试验确定切削用量。 Vc、f是查表选定的，可依据钻孔直径和材料硬度查表。n、Vf是通过计算得到的，依据公式： Vc=лdn/1000 Vf=fn57.正确答案:定轴轮系的主要：实现相距较远的两轴之间的传动；可获得大的传动比；实现变速传动；可改变从动轴的转向；可实现分路传动。58.正确答案:公差带相对零线的位置是由国家标准中用表格列出的基本偏差来确定的。59.正确答案:机械加工时，机床、夹具、刀具和工件构成的一个完整的系统，称为工艺系统。60.正确答案:使主轴箱和动力箱在装配时避免发生干涉。61.正确答案: 定位销（一个圆注销和一削边销）把多轴箱后盖与动力箱体定位，前、后盖和与主轴箱体定位； 六角螺钉把前后盖固定在箱体上。62.正确答案: 切削钢、球墨铸铁时、铝合金等塑性金属时，在切削速度不高，而又能形成带状切屑的情况下，常常有一些从切屑和工件上来的金属冷焊（粘接）并层积在前刀面上，形成硬度很高的契块，它能代替刀面和切削刃进行切削，这一小硬块称为积屑瘤。 刀、屑因摩擦而导致的冷焊是积屑瘤的成因，并同时存在适当的温度，切削速度是通过切削温度对积屑瘤消长产生影响。切屑瘤保护刀具、增大前角、增大切削厚度、增大已加工表面粗糙度切屑瘤对粗加工有利、对精加工不利。 加大冷却，降低刀具加工时的温度，调整切削参数，避免切屑瘤产生的切削速度范围。63.正确答案: 接杆插入主轴端孔，靠键传递扭矩。为了安全，拧紧锁紧螺钉，使之不能超出两个夹紧螺母的滚花外径，必要时应减小锁紧螺钉的长度，使其不致突出。 钻头与接杆（钻头锥柄插入接杆）靠莫式锥度的摩擦力传递扭矩。64.正确答案:由于毛坯加工余量和材料硬度的变化，引起切削力和工艺系统受力变形的变化，使毛坯的误差反映到加工后的工件表面，这种现象称为“误差复映”。65.正确答案:由滑座前端面到侧底座前端面的距离l3决定。若采用的侧底座为标准型，则l3可在组合机床通用部件联系尺寸标准中查得；若不能采用标准型的侧底座，则可根据具体情况确定。66.正确答案:多轴箱常采用叶片泵润滑，油泵供油至分油器经由经油管分送各润滑点（如第Ⅳ排齿轮、轴承、油盘等）。67.正确答案:便于机床的调整和维修。68.正确答案:可进行无级调速，调速方便且范围大；运动比较平稳，反应快、冲击小、能高速启动、制动和换向；控制调节元件操作简便，省力，容易实现自动化；能自动防止过载，实现安全保护，液压元件能自动润滑，寿命长；在传递相同功率的前提下，液压传动装置体积小，重量轻，结构紧凑。69.正确答案:刀具在工作时，如果考虑合成运动和实际安装情况，实际起作用的角度与刃磨角度往往不同，这些角度称为工作角度。70.正确答案: 组合机床的分类： ①按工艺分类  可分为组合钻床、组合镗床、组合铣床、组合攻丝机床、组合镗孔车端面机床以及复合加工工艺的组合机床等。 ②按配置形式分类  可分为单工位和多工位两大类，而每类中又有多种配置形式。即：单工位组合机床（单面、双面、三面、四面、多面）、多工位组合机床（回转输送方式、回转输送方式）。 组合机床自动线的分类：组合机床自动线可分为直接输送和间接输送两大类。71.正确答案:通过键和定位销（锥销）连接和定位。72.正确答案: 73.正确答案:表面粗糙的零件，在间隙配合中，由于波峰和波谷较大，会加快磨损，使间隙增大，影响配合精度。在过盈配合中，粗糙表面的凸峰被挤平，使实际过盈量减小，导致联接的牢固度下降。表面粗糙，易产生应力集中。粗糙表面由于凹谷深度大，腐蚀物质易凝结，极易生锈。74.正确答案: ①要保证工件夹压后定位稳定，为使工件在重负荷切削过程中不产生位移和晃动，工件必须牢固夹住，夹压合力应落在定位平面之内，并要具有足够的夹压刚度。 ②夹压点应避免放在工件加工部位的上方，力求使其靠近箱体的筒或壁，以减少夹压变形而影响加工精度。 ③对于刚性较差，精度要求高的工件，力求使夹压点对着支撑点，有的则应采用多点夹压，使夹压力均布，如采用液体塑料和弹性薄膜夹具等。75.正确答案: （1）选择重要表面为粗基准 （2）选择不加工表面为粗基准 （3）选择加工余量最小的表面为粗基准 （4）选择较为平整光洁、加工面积较大的表面为粗基准 （5）粗基准在同一尺寸方向上只能使用一次76.正确答案:开环系统没有检测反馈装置；而闭环系统有检测反馈装置，检测工作台的位移量，常用的检测元件为光栅；半闭环系统不是直接检测工作台的位移量，而是采用角位移检测元件检测，常用的检测元件有旋转编码器。77.正确答案:物体依靠摩擦保持平衡的现象称为自锁，且不论受到多大的主动力总能够保持静止（常称“卡死”现象）。78.正确答案: 79.正确答案: 通用部件按其功能通常分为五大类： （1）动力部件：如滑台、动力箱等。 （2）支承部件：如侧底座、中间底座、立柱、立柱底座、支架等。 （3）输送部件：回转工作台、移动工作台和回转鼓轮等。 （4）控制部件：如数控装置、行程控制挡铁等。 （5）辅助部件：如定位、夹紧、润滑、冷却、排屑等装置。 通用部件选用的方法和原则： （1）切削功率应满足加工所需要的计算功率（包括取消所需功率、空转功率及传动功率）。 （2）进给部件应满足加工所需要的最大计算进给力、进给速度和工作行程及工作循环的要求同时还需考虑装刀、调刀的方便性。 （3）动力箱与多轴箱尺寸应相适合和匹配。 （4）应满足加工精度的要求。 （5）尽可能按通用部件的配套关系选用有关通用部件。 通用部件中先选动力滑台。80.正确答案:工件表面在加工过程中产生强烈的塑性变形后，其强度、硬度都得到提高并达到一定深度，这种现象称作冷作硬化。81.正确答案:主轴回转误差包括纯径向跳动、纯角度摆动、纯轴向窜动三种基本形式。82.正确答案:中间底座的轮廓尺寸，在长宽方向应满足夹具的安装需要。它在加工方向的尺寸，实际已由加工示意图所确定，图中已规定了机床在加工终了时工件端面至多轴箱前端面的距离。由此，根据选定的动力箱、滑台、侧底座等标准的位置关系，并考虑滑台的前备量量，通过尺寸链就可以计算确定中间底座加工方向的尺寸。算出的尺寸通常应圆整，并按R10优先数系选用。应注意，考虑到毛坯误差和装配偏移，中间底座支承夹具底座的空余边缘尺寸，当机床不用冷却液时≮10~15mm，使用冷却液时≮70~100mm。还须注意，当加工终了时，多轴箱与夹具体轮廓间应有足够的距离，以便于调整和维修，并应留有一定的前备量（一般≮15~20mmm。）83.正确答案: 主要表现在以下5个方面： （1）由于难加工材料的热导率大多比较低，热强度高，故铣削热强度较高。 （2）切屑变形系数大，变形硬化程度严重。 （3）材料的强度和热强度一般都较大，故铣削力大。 （4）铣刀磨损快，使用寿命降低。 （5）卷屑、断屑和排屑都较困难。84.正确答案:滚动轴承的选择取决于工作条件和具体要求，如载荷的方向、大小和性质，运动速度、尺寸大小及是否有调心要求等。85.正确答案:机床加工方向从工件中心到夹具、多轴箱、滑台，再由滑台返回到滑座前端、侧底座、中间底座、工件中心的尺寸链应封闭。86.正确答案:易于保证工件的加工等级；扩大机床的工艺范围；提高劳动生产率；改善劳动条件；降低生产成本。87.正确答案: 工件轮廓尺寸、形状以及导向结构是确定夹具轮廓尺寸的主要依据。在加工示意图已确定了工件端面至钻模板间的距离、导向装置尺寸及其有关联系尺寸。因此，夹具长度的确定主要是合理选取钻模架底座厚度。对于较低的模架，一般取150~200mm厚；较高的模架，一般取250~300mm厚。 如果是单面组合机床，应留有足够的安装定位夹紧机构的空间。 夹具底座高度应依据夹具结构大小和装料高度而定（参考中间底座标准高度），并且便于布置定位元件和有足够的刚度，一般在300mm左右（不小于240mm）。88.正确答案: 目的： 1、为了调整淬火钢的力学性能。 2、稳定组织、稳定尺寸。 3、消除内应力。89.正确答案:力的三要素是力的大小、力的方向和力的作用点。90.正确答案: ①高速主轴单元； ②快速进给和高加（减）速的驱动系统； ③高性能的高