连铸机设备拆除、安装施工方案

西宁特钢2#电炉及1#连铸机技改造工程1#连铸机改造工程设备管道拆除、安装方案建设单位：西宁特钢设计单位：中冶东方工程技术有限公司监理单位：青海铭鑫监理施工单位：中国一冶编制时间：2015年3月14日审核专业项目部技术负责人：年月日审批项目经理部总工程师：年月日编制人:年月日目录一、工程概况二、工程特点三、编制依据四、施工部署五、施工前准备六、设备管道拆除七、设备管道安装八、现场组织机构设置九、质量保证措施十、安全措施

一、工程概况西钢特钢2#电炉及1#连铸机改造工程连铸机设备安装是对原有老连铸设备进行置换升级，部分设备保护性拆除并二次利用，在对原有设备基础改造后完成新连铸机的安装施工工作。新连铸机是三机三流方坯连铸机(方坯尺寸250×280)，主要设备有钢包回转台、中间罐车、结晶器及振动装置（本体为进口设备），扇形段（本体为进口设备）、拉矫机（本体为进口设备）、中间辊道、火焰切割机（切割机本体为进口设备）、切割渣移出装置，引锭杆存放装置、输出辊道、去毛刺机、打号机、推钢机、冷床等设备。二、工程特点(1)连铸机连续生产线是空间立体状布置，横穿三跨，混凝土基础和设备的坐标位置分别在不同标高的不同平面位置上，测量控制技术复杂且精度要求高。(2)钢包回转台设备都位于炼钢厂房C/D列轴线的承轨梁下方，用厂房内天车不能一次将设备吊装到安装位置，必须由两跨天车用抬吊，增加了吊装及拆除难度。(3)连铸机的核心部位扇形段都集中分布在连铸+11.18米钢结构平台下，空间位置复杂，并且其安装精度要求很高，施工难度大。(4)连铸机是坯料的冶金结晶过程和压力加工过程的结合体，机电设备的工作环境十分恶劣，因此对设备安装精度质量较高。(5)施工协调复杂连铸机关键设备为进口设备，施工涉及设计单位、国内国外多家设备供货单位，不仅存在与设计、设备供货单位的协调，还存在大件运输时施工道路的协调、施工场地、新旧管道接口时协调等，必须提前做好各种准备工作，将工程施工过程中可能遇到的事件对工程的影响降至最小。(6)施工安全要求高由于安装位置特殊，连铸机大包回转台吊装不能按照一般方法进行，需采取特殊措施并编制专项施工作业设计方案，对施工安全要求较高。三、编制依据(1)施工合同或协议书(2)我公司在各钢厂进行同类型工程施工时的施工组织设计、技术资料、技术总结和施工经验；(3)我公司现有资源和其它可利用资源；(4)国家及行业颁发的现行施工质量验收规范、工程质量检验评定标准；(5)按GB/T19001－2000－ISO9001：2000质量体系标准建立的公司《质量管理手册》和《程序文件》，以及公司颁布实施的有关企业技术质量标准和操作规程；(6)业主对质量、安全、文明施工的有关规定；(7)国家现行安全生产法规。（8）西钢2015年3月11日三炼钢动员部署大会会议精神。四、施工部署工期目标：运用现代化管理手段，做好施工前准备工作，科学组织，合理安排，分段作业，最大限度在定额工期内达到投产目标；质量目标：精心组织，严格苛求，消除经验通病，保证质量达到国家及行业验收标准，单位工程合格率100%，分部工程合格率100%，分项工程合格率100%。安全环保目标：贯彻：“安全第一，预防为主，综合治理”的安全方针，严格安全管理落实安全施工规程和责任制，杜绝违章指挥和违章作业。轻伤以上事故为零，重大火灾事故为零，特种作业人员持证上岗，员工上岗前，必须经过三级安全教育，施工引起环境事故为零固体废弃物和危险物品受控率为100%。五、施工前准备1.技术资料准备开工前，组织各施工专业技术人员认真熟悉施工图纸，积极和业主沟通确定拆除项目，充分领会设计意图，了解生产工艺特点。会同承包商、业主、设计院、监理进行专业图纸会审，核对各专业图纸在其坐标、标高、走向、尺寸等是否相互符合，了解设备设计的造型、设备工艺等要求。进行技术交底，制定本工程项目质量计划。配齐所需规范、标准和资料。2．施工现场准备工作2.1施工现场平整，障碍物拆除。2.2铺设好临时用电的线路及配电箱。2.3设备运输道路通畅。2.4在基础上预埋中心标板及基准点，然后放出设备的安装基准线。3、重要工、机具的准备序号机械或设备名称型号规格数量额定功率备注1交流电焊机BX1-400435KW2液压千斤顶100t/50t2/43卷扬机5t/3t4/635KW4倒链10t,5t、3t125经纬仪WLIDT226水准仪WLIDNA227精密水准仪WLIDN318砂轮切割机φ40029框式水平仪0.0224、资源准备：由于施工难度大，必须准备足够人员、工机具以及一些施工用料，具体如下表：劳动力计划表工种钳工755电焊工588气焊工333铆工122管工266架工343电工111测量工111其他工种102020管理人员222合计355150根据本标段工程设备的分布情况，划分为四个施工区域，分别制定了拆除安装重点项目，施工应围绕这些重点项目展开拆除安装。这样就形成了分块施工区域的格局，有利于施工的快速进展。四个施工区域：1、大包回转台系统施工区域；2、振动结晶器、扇形段、拉矫机出坯系统施工区域；3、液压站、控制室、操作室施工区域；4、旋流池、外部埋地和车间内外架空介质管道；重点设备拆除安装区域是大包回转台、振动结晶器、扇形段、拉矫机出坯系统施工区域。设备管道拆除连铸机除大包回转台处于行车梁正下方，其余设备主要分布在AB、BC两跨，而公辅设备则处于线外。在线设备分布密集导致同一跨内只有一台行车可进行拆除作业，要求在有限的时间内完成整条生产线的拆除工作则需要合理安排设备拆除顺序，规划好设备堆放场地和倒运通道，以及其他相关部门的积极配合。6.1拆除前准备工作根据设备分布情况，将设备拆除直接按跨划分为一个难点两个区域：大包回转台、BC跨（包含中包车至火焰切割机间所有设备）、AB跨（过渡辊道至扒抓收集台间所有设备）。设备拆除前要求水、电、油、气全部停止，设备及管道内介质需提前排尽，具备管道拆除条件。受二冷室影响振动结晶器至拉矫机段设备拆除较为麻烦，要求尽可能将二冷室及附近钢结构提前拆除完毕，以便于提高设备拆除速度。6.2大体拆除流程；BC跨:大包回转台→中间包车→结晶器→扇形段→振动台架及扇形段支撑→拉矫机及其支撑→火焰切割机→中间辊道AB跨:引锭杆存放台架→输送辊道→去毛刺机→扒抓收集台6.3主要设备拆除；a．大包回转台大包回转台处于CD跨承轨梁正下方，厂房内DE跨有两台125/32吨天车，一台50/10吨天车，BC/D跨有1台70/20t天车，1台50/10t天车，1台32/5t天车（低跨）。每座钢包回转台总重约100吨，包含部件有提升臂、回转体、底座、驱动装置，可对其进行分解后拆除，其中底座、驱动装置、地脚螺栓需保护性拆除在新连铸机中二次利用。大包回转台拆除过程中可对提升臂先进行拆除。而回转体是大包回转台中最重、最大的部件，拆除时采用双机台吊，派专人指挥，使两台天车步调一致。底座亦可采用相同的方式进行拆除，最后对驱动装置进行拆除。由于地脚螺栓将重复利用，拆除时应用液压扳手将螺栓松动，底座吊出时因避免碰撞防止螺纹受损，最后将螺栓吊出。b.振动结晶器至拉矫机 振动结晶器至拉矫机段设备最为密集，结晶器及扇形段处于二冷室内，而拉矫机又处于二冷室下方，这就使设备拆除深受二冷室及钢结构平台影响。若要加快设备拆除，则需提前对二冷室及钢结构平台进行拆除。至于设备拆除，则由上至下将结晶器、扇形段、拉矫机依次拆除，最后将所有设备的支撑结构依次拆除即可。c.其余设备除大包回转台、振动结晶器至拉矫机段设备，其余设备分布相对松散，设备上方无任何阻碍。只有中间包车体积较大，重量偏重，设备为利旧，拆除时需注意，剩余设备(辊道、收集台架等)只需依照计划依次拆除即可。连铸跨设备拆除顺序：大包回转台中间包车大包回转台驱动装置大包回转台中间包车大包回转台驱动装置烘烤器结晶器加保护渣装置结晶器及固定扇形段烘烤器结晶器加保护渣装置结晶器及固定扇形段.结晶器震动台架拉矫机活动扇形段结晶器震动台架拉矫机活动扇形段火焰切割机拉矫机支撑扇形段支撑支撑火焰切割机拉矫机支撑扇形段支撑支撑火焰切割机火焰切割机火焰切割机火焰切割机火焰切割机火焰切割机设备管道安装7.1连铸机设备管道施工工序如下图所示施工准备施工准备中心标板、基准点埋设作业层进场基础验收 现场技术交底垫板座浆现场设备开箱检查主电室设备安装主体设备安装设备线外拼装辅助设备安装 管道安装 管道试压冲洗设备无负荷单体调试 设备无负荷联动调试冷运行硬件交工配合负荷配合负荷联动试车 管道支架预制 交工验收操作控制室设备安装电机安装电缆、配线各种仪表仪器安装调试 7.2设备基础验收设备基础的尺寸极限偏差和水平度、铅垂度公差表项次项目极限偏差1基础座标位置(纵、横向轴线)±202基础各不同平面的标高0-203基础上平面外形尺寸±20凸台上平面外形尺寸0-20凹穴尺寸+2004基础上平面的水平度(包括地坪上需要安装设备的部分)≤5/米≤10/全长5铅垂度≤5/米≤20/全高6预埋地脚螺栓：标高(顶端)中心距(在根部和顶部两处测量)0～+20±27预留地脚螺栓孔：中心距深度孔壁的铅垂度±100～+20≤108预埋活动地脚螺栓锚板：标高中心距水平度(带槽的锚板)水平度(带螺纹孔的锚板)0～+20±5≤5≤2设备基础验收按上表的要求进行，具体验收方法如下：A．设备基础施工完毕，基础表面及预留孔内应清扫干净，具备设备安装条件，并提供基础的中间交接资料。B．设备安装前对土建施工完交工的基础，要按照图纸及施工验收规范进行基础基础中心线标高等几何尺寸的验收。设备基础的尺寸极限偏差和水平度、铅垂度公差应条例施工验收规范的规定。C．验收预埋螺栓的规格、顶部标高、螺纹长度等，对预埋地脚螺栓还要检查根部中心位置，不垂直度。另外，预埋地脚螺栓的螺纹和螺母应防护完好。D．预留螺栓孔验收时要检查予留孔中心位置、孔不垂直度和孔的深度，对活动式地脚螺栓的予埋套筒及带槽锚板的基础，除检查套筒中心位置、不垂直度以外，还应检查锚板方向和几何尺寸（也可以采用地脚螺栓模拟检查的方法进行检查）。E．以上验收项目如达不到要求应进行处理，直到满足安装要求为止。F．基础铲麻面：若外方专家有要求，则在设备吊装安装前将设备二次灌浆层范围内的混凝土基础顶面使用风镐铲除表面的砂浆层。G．安全措施设置施工现场孔洞处要设立临时栏杆或加盖盖板，高处的基础边缘要设置临时栏杆，基础面高差大的部位要设置临时踏步或梯子，现场要设置防火设施和通讯设施等。7.3垫板设置基本方案本标段工程拟采用的设备安装垫板方式有：研磨法与座浆法。其中大包回转台设备采取垫板研磨法，其他设备均采用座浆法。一般要求：垫板组座浆标高必须从图中查得，垫板面积按规范规定计算，安全系数一般取C=2，按设备文件规定或规范规定布置。每台设备的垫板规格一致，垛叠整齐。设备找正后，垫板应被压紧，外露一致。二次灌浆前完成垫板点焊工作。成对斜垫板坡度取1/20。A．研磨法在基础上确定垫板位置后，去掉基础表面浮浆，用麻铁细研，并用平垫板与基础面研合，使垫板与基础接触严密、平稳，水平度达0.5‰。平垫板放置在基础上，手按垫板四角，垫板应平稳，无挠动。B．座浆法采用高强度、微膨胀混凝土埋设垫板。首先，用风铲将基础凿成坑(如左图)。润湿混凝土坑约10～20分钟，吹净坑内积水、灰及油污等；在坑内涂一层薄水泥，以利新老混凝土的粘接。48小时强度应达到设备基础的设计强度。座浆垫板应浇水养护，每天应分4次进行。C．垫板准备垫板按下面的公式计算选择：公式：A≥C（Q1+Q2）×104/RA—垫板面积C—安全系数，宜取1.5～3Q1—由于设备等重量加在垫板组上的负荷（N）Q2—由于地脚螺栓拧紧所分布在垫板组上的压力（N），可取螺栓的许可抗拉力。R—基础单位面积抗压强度（Mpa）7.4设备定位及检测a.设备的平面定位为了保证设备在基础上就位，设备吊装就位后应根据已设置的中心标板，挂设基准线。基准线的挂设应根据设备安装精度要求和挂设跨距选用直径为0.3～0.75mm的整根钢丝线，其拉紧力一般为钢线破断拉力的40%～80%，水平或倾斜挂设的跨距不宜超过40m。基准线应挂设在便于调整的线架上，用线锤对正中心点，当对正中心后将钢线用可锁定滑轮锁定。使其钢线在使用时不发生位移。但使用期间应定期进行复检。b.设备的水平度检测设备水平度调整方法分整体设备、分体设备。1)一般整体设备在设备的工作表面或组装结合部表面直接用水平仪测量，根据设备的安装精度可选用不同精度的水平仪。2)分体设备安装时可分别对各部件进行找平。3)设备的标高检测设备的安装标高应选择设备的主要工作面作为测量基准。由于永久性基准点一般离设备较远，因此应用精密水准仪。根据永久性基准点，投设在设备附近一个辅助基准点，以便于在安装过程中的标高调整。标高的测量：在底座上表面放置一平尺，在平尺上放置水平仪，用内径千分尺测量平尺下平面与基准点的距离h，基准点高程与h之和即为底座上表面标高。对于较重要设备，最终还要用精密水准仪进行复测。4)回转部分的垂直度检测该方法适用于可旋转且精度要求高的设备，利用该方法可调整检查设备对机组中心线的垂直度，如辊子等安装时用此方法。挂设中心钢线，通过固定在回转体上的摆臂，由设在摆臂端部的外径千分尺来回触碰钢线的方法可检查设备对机组中心线的垂直度。用摇臂找正垂直度7.5设备找平找正后每组垫板应符合下列要求：（1）每一垫板组应放置整齐，每对斜垫板的重叠面积应大于垫板面积的2／3。（2）垫板组伸入设备底面的深度应超过地脚螺栓。（3）平垫板宜露出设备底外缘10～30MM，斜垫板组宜露出设备底外缘10～50MM。（4）钢垫板组的各垫板应相互点焊牢固7.6主要设备施工作业方案7.6.1.大包回转台安装7.6.1.A施工简介钢包回转台位于炼钢厂房C/D列，04～05线的承轨梁下部。厂房内DE跨有两台125/32吨天车，一台50/10吨天车，BC/D跨有1台70/20t天车，1台50/10t天车，1台32/5t天车（低跨）。每座钢包回转台总重约100吨，钢包回转台主要设备有：底座；回转体；连杆座，2件；上连杆，2件；下连杆，4件；装卸机械手；驱动装置；升降装置，2件；左支承臂，2件；右支承臂，2件；称量装置，2件；防护装置；钢包盖及旋转机构等。钢包回转台一般为部件供货，钢包回转台一般为部件供货，在施工现场应根据实际情况进行组装、吊装。由于设备均布置在C/D列承轨梁下部，需双机抬吊。a、土建施工完后，土建提供基础中交资料，结合安装要求及规范对基础进行验收。b、钢包回转台基础表面和地脚螺栓预留孔中的油污，碎石、混凝土等均应清理干净。c、该基础承载较大，待基础强度达到设计强度后方可进行安装。d、土建中交的基础上应有中心线和标高点（使用油漆表示）。7.6.1.B测量放线按图纸要求做出测量任务单，并按任务单投出钢包回转台的中心线和标高。并在钢包回转台基础上设立中心标板、标高基准点及沉降观测点。7.6.1.C施工方案a、垫板研磨通过计算，选择合适的垫板后，按垫板布置图合理布置垫板。对基础进行研磨，使用0.5mm/m的水平仪检查。垫板放在基础上不晃动，基础研磨面无孔、凹坑，不允许垫板与基础面形成点接触。垫板布置完成，使用水准仪测量每组垫板标高，控制在±0.5mm以内。b、底座安装底座吊装采用双机抬吊（具体吊装方法见大包专项吊装方案）。钢包回转台底座安装按规范要求：中心线±1.5mm，标高±1mm，水平度0.05/1000mm。钢包回转台底座找正好，拧紧地脚螺栓采用随机附带液压扭力扳手，按图纸要求使每个螺栓达到预紧力。地脚螺栓应对称、逐级拧紧。安装时注意底座上“S”点的位置。“S”点为未处理的软带，回转支承在与底台及转台进行安装时，产品外圈的S点应在垂直于铸流方向的回转台中心线上，以躲开最大负荷点。c、回转体安装回转体吊装是大包回转台安装中最重、最难的部件吊装，也可以将下连杆先组装在回转体上一起同时吊装；吊装方法与底座吊装方法基本相同。吊装时派专人指挥，使两台天车步调一致。在回转体回钩时动作要缓慢避免碰撞设备。回转体安装按规范要求：中心线±1mm，标高±1mm，水平度0.05/1000mm。回转体安装紧固使用双头高强螺栓，拧紧扭力值按设计要求，采用扭力扳手应对称、逐级拧紧。(具体以外方要求为主)d、驱动装置安装驱动装置安装在混凝土平台上，安装时使用C/D-E跨的天车吊起，再利用3吨卷扬机在D列承轨梁下部挂滑子，配合天车安装驱动装置。e、连杆座安装连杆座分为2件，安装在回转体顶部。安装方法与驱动装置方法相同。f、连杆安装：连杆分为上连杆2件、下连杆4件。如果下连杆未能和回转体同时吊装时，应先安装下连杆，使用DE跨天车与卷扬机配合将左支承臂下部的一件连杆吊装到位，用悠锤将销轴安装至轴承座中，然后用50吨千斤顶支撑下连杆，使下连杆在垂直方向不转动。再用DE跨天车与卷扬机配合安装右支承臂的下连杆。上连杆安装利用DE、CD跨天车与5吨卷扬机配合安装，安装到位后不松钩，再用3吨卷扬机安装上下连杆的联系拉杆，用50吨千斤顶调节上连杆的轴承孔与拉杆上的轴孔对正，位置对好后将上连杆和联系拉杆锁住、穿入销轴，天车和卷扬机回钩，再安装升降装置，将升降液压缸锁紧，同时拆除50吨千斤顶，以备支承臂安装。g、支承臂安装1）在D列承轨梁下部挂一个1吨的悠锤。2）在承轨梁下部用3吨卷扬机挂一套4×4的滑子。3）支承臂有4件，先安装C/DE跨的2件支承臂。用天车配合5吨卷扬机安装支承臂，使设备的轴承孔对正后穿销轴，再用悠锤将销轴安装到位。待一侧的支承臂安装完，盘车将钢包回转台旋转180度，再安装另外2件支承臂。4）支承臂完后再安装钢包盖7.6.2.中间包设备安装7.6.2.A施工简介中间包车是支承盛有钢水的中间包的设备。浇铸期间，中间包车主要用于输送中间包和将中间包移送到结晶器上进行浇注。浇铸时，中间包根据结晶器内的液面高度情况，通过塞棒机构自动调整其钢水浇铸速度。安装程序：轨道安装→中间包车组装→中间包车安装。安装工艺：中间包车安装用跨间桥吊进行吊装。7.6.2.B.轨道安装将轨道安装在连铸工艺钢结构平台梁上，轨道接头采用斜切45O接头，轨道与钢结构梁之间通过压板固定，其技术要求：中心线允许偏差：±1.5mm标高允许偏差：±2.0mm轨跨距：±2.0mm7.6.2.C中间包车安装中间包车是由车架与升降装置所组成，上、下升降是通过液压系统实现的。中间包车吊装必须要在轨道安装验收合格后才能进行。中间包车若是整体交货，经验收调平后，可直接吊运到安装好的轨道上；若是分体进厂，就要用跨内天车先在胎具上进行组装，然后再将组装好的中间包车整体吊装到安装轨道上，吊装时用倒链调平7.6.3.扇形段设备安装扇形段成套设备分为底板、支撑结构（底座）、扇形段本体组成。扇形段底板共计18个，支撑结构（底座）共计9个。由于本工程中设计地脚螺栓全部为预留孔形式，底板找正以后，不能可靠固定，后续吊装底座不可避免碰动已经找正的底板，且每个底座上部与底板之间为活动连接，为保证安装工作可靠顺利吊装，因此我部拟按照以下步骤进行安装工作：A．精确找正18个底板后，组织甲方、业主方、项目经理部会同我部一起检查验收；B．验收合格后我部发一次灌浆通知单，同时发隐蔽工程检查验收记录，由土建单位按照要求对预留螺栓孔进行一次灌浆，灌浆高度以防滑坑坑底面高度为准。灌浆过程中，各方均安排专人监控。C．一次灌浆24小时后吊装扇形段支撑结构（共计9个，每流3个）到地板上并开始找正，再24小时后初拧紧地脚螺栓达到要求力矩值，进行支撑结构的精确找正，最后按照终拧力矩要求拔紧螺栓。7.6.3.A扇形段基础框架底座安装基础框架底座安装按照从下往上的安装顺序进行，因其体积小、重量轻，可直接用浇铸跨行车并配合倒链安装就位。安装时，要严格按图纸给定尺寸进行，保证中心线±0.5mm，标高±0.2mm，水平度0.1/1000mm，7.6.3.B扇形段基础框架安装基础框架由水平段基础框架(一)、矫直段基础框架（二）和弧形段基础框架（三）组成，其中基础框架（三）单件设备重量大，外形尺寸特殊，吊装难度大。扇形段基础框架安装考虑2种方法：a.使用机械手与天车配合安装；b.使用卷扬机与天车配合安装。第一种方法前提是机械手要安装到位且电源接通并经过液压调试、空载试车合格，但扇形段基础框架开始安装时机械手难以达到上述条件。为确保工程施工进度，第二种方法不受机械手等设备安装的限制，因此采用第二种方法。在使用卷扬机与天车配合安装时，有一些施工细节必须引起注意。扇形段位于浇铸跨（BC/D跨），在连铸+11.2米工艺平台下部，那么基础框架必须穿过连铸平台才能到达设备基础，这时就必须要考虑两个问题：a.连铸平台吊装孔是否能满足设备吊装；b.在连铸平台下部无天车配合，设备如何吊装就位。根据以往相同工程的施工经验，连铸平台及吊装孔的尺寸都能保证矫直段和水平段基础框架的吊装，而弧形段基础框架一般较长，不能直接穿过连铸平台。对此，可使用倒链来调节弧形段基础框架，使其倾斜一定角度，再由BC/D跨行车吊起，从结晶器安装孔穿过连铸平台。另外，在连铸平台梁下部每流设置2套滑轮组来解决无天车配合就位的问题。按照这一方法，首先在±0平面固定2台3吨卷扬机，在连铸平台下部每流设2个吊点，挂2套滑子。使用滑子往复接钩来完成各段基础框架设备的安装工作。见下图所示。50/10t行车50/10t行车卷扬机与天车配合安装基础框架示意图基础框架安装按照先水平段基础框架(一)、再矫直段基础框架（二）、最后弧形段基础框架（三）的顺序进行。各段基础框架在使用卷扬机与天车配合吊至已按设计找正好的底座上时，首先将底部第一个支座轴销穿好、定位，然后再穿第二、第三个支座轴销，所有的支座轴销都穿好后方可回钩。若扇形段基础框架在开始安装时，机械手已安装到位且电源接通并经过液压调试、空载试车合格，则可采用机械手与天车配合安装的方法。此方法是先用机械手将基础框架送入连铸+12.6米平台下，再由BC/D跨行车接住调整吊装就位。见下图所示。50/10t行车50/10t行车机械手与天车配合安装基础框架示意图在整个扇形段基础框架的吊装过程中，我们将做好一切准备工作，使设备吊装能够顺利进行，以确保扇形段设备的安装质量和进度要求。在扇形段基础框架吊装完成后立即张平找正，并进行一次灌浆，避免在安装辊组时使基础框架有所偏移。7.6.3.C扇形段辊组安装扇形段辊组考虑使用机械手安装。使用机械手安装扇形段辊组要求提供正式电源，且必须经过试车合格，并征得甲方同意后才能使用机械手安装扇形段辊组。扇形段辊组安装前还应将扇形段辊组更换导轨安装、调整好，将机械手与每组更换导轨对正。辊组进入安装现场后，使用厂房内的天车将设备吊至机械手的吊装区域内，用机械手安装辊组。扇形段辊组的安装顺序，应从最下一段开始，然后依次向上安装。使用机械手吊装设备时，机械手要由专人操作，做到令行禁止。其他施工人员不得随意操作机械手。扇形段辊组各段安装就位后，应与结晶器一起进行对弧调整。其目的是将扇形段的辊子均调整到设计要求的圆弧面上，对弧工具用专用对弧样板。对弧调整的方法是通过增加或减少托辊支座下的垫片（0.1-1mm的铜皮或钢片）数量从而达到对弧要求，扇形段的中心调整则是利用挂钢线来进行检查、调整。整个扇形段的对弧过程均在外方专家的指导下进行。扇形段辊组安装精度要求如下：纵向中心线允差±0.5mm，对弧公允差≤0.3mm，横向水平度允差≤0.2/1000。7.6.4拉矫机安装拉矫机成套设备分为底板、底座（底座一3个、底座二3个、底座三3个）、33个拉矫机本体（进口）组成。底板共计36个，底座共计6个。由于拉矫机底座与底板直接是水平钢板连接，底座水平坐落在底板上，因此按照图纸设计技术要求将底板和底座点焊在一起找正，在一次灌浆后将点焊位置打磨处理吊，单独找正并检查底座安装尺寸，我部拟按照以下步骤进行拉矫机设备安装工作：A．精确找正电焊在一起的底板和底座后，组织甲方、业主方、项目经理部会同我部一起检查验收；B．验收合格后我部发一次灌浆通知单，同时发隐蔽工程检查验收记录，由土建单位按照要求对预留螺栓孔进行一次灌浆，灌浆高度以防滑坑坑底面高度为准。灌浆过程中，各方均安排专人监控。C．一次灌浆24小时后将点焊位置打磨处理，对底座进行精确找正，再24小时后按照终拧力矩要求拔紧螺栓。7.6.4.A设备安装步骤a.施工前根据土建中交单，并结合本专业施工图纸检查地脚螺栓孔尺寸和抗剪槽尺寸是否符合本专业安装要求，发现有不合理的基础应立即提出，由土建单位进行处理。处理完以后，应清理基础面上的杂物和混泥土。b.测量工根据土建中交基础点，找出每组螺栓孔的中线位置，并用红色油漆图上记号c.在每一流拉矫机上挂上纵向中心钢线，在每组螺栓孔上挂上横行中心钢线（一般情况下不需要每组都挂线，挂两组左右即可，如下图所示）。d.根据图纸上底板零件图的尺寸在安装位置画上底板样板，根据底板位置定出垫板位置，用风镐在垫板位置凿出座浆坑，采用座浆法放置垫板。e.垫板座浆完毕，养生24小时达到80%强度就可以吊装设备了。首先将底板和底座电焊在一起，然后开始吊装。底座一安装位置位于C列下方，行车钩头不能直接吊装到位，采取挂设倒方法链配合吊装。将底座吊装到位后开始挂线进行精确找平找正。设备上用来检查测量的标记点是设备安装找正重要的参考点，最终检查验收均已改点实测值为测量记录数据。g.以上工作完成以后开始组织验收。验收合格之后就可以吊装拉矫机本体设备。由于拉矫机本体体积相对较小，直接用行车就可以吊装，运用常规安装方法即可。需要注意的是，吊装拉矫机前底板是否一次灌浆需业主方会同外方人员确认，并给我部下达书面确认。7.6.5结晶器振动装置安装结晶器振动装置位于振动台架上，它由液压驱动装置与结构振动支架两部分组成，它们之间用振动板连接，工作时可按设计要求进行有规律的振动。结晶器振动装置的吊装应在各扇形段就位后进行，吊装利用浇铸跨行车配合倒链进行，吊装前应调整好振动板翼与振动架固定部位的间隙。安装精度要求如下：纵横向中心线允许偏差：±0.5mm标高允许偏差：±0.5mm水平度允差：≤0.1/10007.6.6结晶器安装结晶器安装在结晶器振动台架上，位于整个弧形段的起始段，它的安装就位仍用浇铸跨吊车，对中则用结晶器对中仪。安装结晶器时，先将其吊到振动台架上方，将对中仪放到结晶器内并卡紧，然后缓慢放下结晶器。通过对中仪，结晶器与扇形一段便会进行自动对中。7.6.7火焰切割机设备安装7.6.7.A轨道和切割机安装①火焰切割机轨道的安装应从轨道的一端开始安装导轨支承。将轨道段安装在支承面上。然后在支承接触面之间用垫片调整高度差，在轨道之间连接处用柱形销锁定，用以承受横向力。当轨道的内外侧完全定位在支承上后，拧紧螺栓进行中心和水平找正（板坯中心和辊式运输机表面）。②安装带终端挡块的横梁，并与轨道找正，固定定位销。③用吊车将火焰切割机安放在轨道上，外壳上焊有四个吊耳，供吊运切割机使用，吊运时将吊环套在这四个吊耳上（切割机前、后面各2个）。要用能承受切割机总重的四根单独的钢丝绳吊运。切割机的重心位于距驱动侧1/3的宽度处，因此，吊挂驱动侧的两根钢丝绳应短于切割机运行侧用的钢丝绳，钢丝绳与切割机之间要安放木条。以防挤坏切割机上的薄板和围栏。④用吊钩将切割机水平吊起，然后移至轨道上定位。吊运时要注意防止碰坏驱动小齿轮。调整切割平面使其与板坯中心线呈直角，再调整切割机驱动齿轮啮合。⑤将链条（拖链）的支承结构用螺栓拧在轨道导向侧的支承上。然后将链条置于支承结构上并用托架与切割机连接，这时可使切割机从零位向前移动至终点位置，同时检查链条的运行路程，固定点位于支承结构上，然后将软管接至切割机前面的连接点和控制站。将切割机定位用的限位开关和撞针安装在拖链结构上。在拖链安装完成时，可安装运输辊的升降限位开关。7.6.7.B火焰切割台安装①安装和找正带轮子的轴架。将轮子与铸坯中心线对正。②安装和找正挡板的固定支架，并安放底部挡板。③安装移动台，顶部挡板和隔热板。④安装和找正传动装置的基础框架和带减速器、电动机、制动器和联轴器的传动轴。⑤安装、找正和连接带连接臂的移动台。7.6.8.输送辊道安装7.6.8.A安装程序基础验收及装备检查清点基础验收及装备检查清点安装垫板设备就位调整辊道中心线调整辊道水平度调整辊道与铸流线垂直度二次灌浆辊道、导辊及其传动部件清洗调整配管作业7.6.8.B安装要领辊道的类型多为单独传动辊道，成组安装。辊道的轴线对机组中心线的垂直度至关重要，采用摇杆找正的方法检查（见下页图所示）,垂直度允差≤0.1mm/m，相邻两辊偏斜方向宜相反。平行度允差≤0.2mm/m。水平度用N3水准仪进行每组内多点标高控制，水平度允差≤0.1mm/m。辊装配后应进行精调，标高和中心线及水平度均以辊面为基准面，通过增减轴承座底部调整垫片实现其精调；以纵向中心线为基准，利用摇臂法调整辊的垂直度,使其旋转轴心线垂直于机组中心线，以保证运行平稳且不跑偏；辊之间的平行度利用垂吊钢线的方法进行调整，以确保辊道的安装精度。辊道设备安装精度序号检查项目极限偏差公差1标高±1.0mm2纵横向中心线±1.0mm3水平度0.05/10004垂直度0.05/10005辊间水平度0.05/10007.6.9引锭杆设备安装连铸机为上装式引锭装置，安装在高约+11.2米的连铸工艺平台上。上装式引锭装置主要由引锭杆存放台车和引锭杆组成。引锭杆存放台车必须在连铸工艺平台安装完成后进行，先按要求安装好台车轨道，再将引锭杆存放台车安装在轨道上，最后将引锭杆安装在台车中，引锭杆各装置可用跨内桥吊进行安装。7.6.10其它设备安装其他设备包括冷床设备、推钢机设备、火切机设备（水冷梁结构件）等，按照相应规范标准进行施工即可。7.7连铸液压系统安装连铸的各个运动的部件均与由液压驱动，主要包括液压站设备安装以及液压管道安装。7.7.A液压系统特点⑴由于工作在高温区，其工作的介质为水——乙二醇，具有防火，阻燃和黏度稳定的特点。⑵液压液压缸快速运动需要大量的流量的介质供应，所以三组蓄能器来满足上述要求，同时在发生事故时也保证有足够的动力。⑶整个电炉液压系统都要运动，因此需要大量的耐压软管。主要包括液压站设备安装以及液压管道安装。7.7.B液压设备安装安装时要依据图纸先将各自设备摆放到位,站内的连接短管应横平竖直接口严密,实际空间和位置要有利于今后检修和维护,位置确定后,在设备底座下垫上垫扳,用膨胀栓固定,并通知土建单位进行一次灌浆。7.7.C液压管道安装主要包括支架安装、液压管道安装、软管安装。(1)液压管道安装a．安装前要详细检查管子管路子附件质量规格，材质和数量应符合设计要求。液压管道切割均应用机械方法切割，液压弯管一般应采用冷弯，弯管的最小弯曲半径应不小于管外径的3倍。b．管路连接时要保证对口间隙，不得采用强力对口、加热管子等方法来消除接口端面偏差，管子焊接，宜采用氩弧焊焊接，或者氩弧焊打底，电弧焊盖面工艺。坡口应用机械方法加工，若用氧-乙炔焰加工，则应除净表面氧气化皮，管子，管件对口应做到内壁平齐，内壁错边量不超过管壁厚的10%，且不大于1mm。管子安装要求：两相邻管子间距不小于10mm；穿墙管子应加套管，管道位置、标高安装允许偏差±10mm；水平和 铅直度不大于2/1000mm，同一平面管道间距高低差要一致。⑵管道支架安装a．现场制作的支架、下料、切割、和螺栓孔加工，均应用机械方法。b．管道直管支架间距应符合有关图纸规定，弯曲部份应在走弯点附近增设支架。c．采用管卡将管道与支架连接起来，变压器墙上液压管应采用塑料卡子，而炉子上液压管宜采用金属卡子。d．由于液压管道冲击力较大，所有管道支架要保证强度，而且要牢固的与墙壁或设备连接。⑶软管安装a．应避免急弯，外径大于30mm的软管，最小弯曲半径不应小于管子外径的六倍b．与液压管或管道连接时，应有一段过渡直管部份c．在静止或设备移动时，均不得有软管扭转现象d．软管相互间或同其它构件不得有摩擦，靠近热源时，应加装隔热材料。7.7.D液压管道油循环冲洗⑴由于本系统液压管道设计均采用不锈钢管道，所以不需要酸洗，但是具体施工之前，均需要用空压机将管道里面的杂质吹出，以方便下一步的冲洗工作。(2)循环油冲洗:循环油冲洗时，油的温度要加热到40~50℃，冲洗的压力为0.3~0.6Mpa。连续冲洗24小时以后，可在冲洗回路的最后一根管子上使用在线检测仪进行油质化验。冲洗合格后，在进行低压循环冲洗后进行压力试验。工作用油注入油箱前，必须对原油进行油清洁度的检验，其数据作为原始资料备存。循环油冲洗的工作程序如下：先将液压缸、液压马达及蓄能器与冲洗回路分开。比列阀用冲洗板代替冲洗时，有节流阀或减压阀的应先将其调整到最大开口度；环冲洗使用设备本身进行冲洗，冲洗时应将各回路单独进行；⒋管道冲洗~24小时后，检验其清洁度，应符合技术要求，否则应继续冲洗，直到合格为止。⑷压力试验:压力试验介直接采用工作介质,工作介质加入油箱遇时要经过滤。力试验时,应先作低压循环,并排净系统中的空气。⒊试验压力应逐级升高，每升高一级稳压至~3分种,达到试验力后,持压10分种,然后降至工作压力进行全面检查,以所有焊缝和连接口无漏油、管道无永久变形合格,试验压力按设计要求进行。4.统中液压缸、液压马达、蓄能器等均不能参加压力试验。⒌试压完毕后,恢复液压缸、蓄能器上的液压管。7.8给排水管道系统安装a.给水管道一般为生活用水，生产给水管道，管道安装一般为沿墙、柱架空敷设和管沟敷设两种，但都应与土建单位密切配合及时校核检查基础、支架预埋件的稳固性和准确性，预留孔洞尺寸和位置的准确性。b.管道安装先了解确定干管的标高、位置、坡度、管径等，管子和管件可先在地面组装，长度以方便吊装为适，吊装机具可根据现场实际情况，卷扬机、麻绳滑子、手动葫芦等均可。起吊后轻轻落在支架上，用支架上的管卡临时固定，防止滚落。c.主干管组对焊接完毕后，要进行调直，从管子端看过去，使整根管子都在一条直线上。另外再用水平尺在每段上进行一次复核，防止局部管道“塌腰”或“起拱”的现象。d.主干管安装完毕即可安装主管，主管较多且长时可在地面组装、编号，安装时用线锤挂线的方法检查垂直度。e.主立管安装完毕后使可开始支管安装（即连接设备段管道），此管段管道安装必须在所连接的设备安装定位后方可进行，安装中应注意的是支主管管径都较小时，并且是采用焊接，要防止接头处管径缩小，或焊瘤将管子堵死。f..排水为无压力管道，决不允许有反坡的现象存在，排水口位置必须准确，立管检查口按设计规定施工，承插口处要留出胀缩补偿余量。g.水泵配管应在水泵定位、找平、稳固后进行，水泵不得承受管道及附件的重量，阀门安装时手轮方向应便于操作，标高一致，配管排列应整齐美观。7.9气动系统管道系统安装a.其管材一般为无缝钢管，管道弯头应尽量采用煨弯，弯曲半径一般为4D，不应小于3D,也可采用冲压压弯头。b.空气管严格按设计文件坡度敷设，低点应设置放水阀，放水阀启闭灵活，朝向合理。c.压缩空气管的气水分离器、油雾器、分汽缸均应按图施工。1.10试压、冲洗a.试压1.管道安装完毕，经检验达到试压条件便可开如试压工作，给排水管、压缩空气管、氮气管采用气压试验。2.试验压力表在周期范围内，其精度不得低于1.5级，表的满刻度值应为被测量最大压力的1.5－2倍,压力表不得少于两块。3.液压试验应使用洁净水，强度试验压力为设计工作压力的1.5倍,严密性试验压力为设计工作压力，液压试验应缓慢升压，待达到试验压力后，稳压10分钟，再将试验压力降至工作压力，停压30分钟，以压力不降无渗漏为合格。4.强度试验压力，为设计工作压力的1.15倍，严密性工作压力为设计工作压力。试验时应逐步缓慢增加压力，当压力升至试验压力的50%时，如未发现异状泄漏，继续按试验压力的10%逐级升压，每级稳压3分钟，直至试验压力，稳压10分钟，再将压力降到设计工作压力，停压时间应根据查漏工作需要而定，以检验不漏为合格，检查采用刷肥皂水的方法进行。b.冲洗、吹扫1.给排水采用水冲洗，冲洗管道应使用洁净水，冲洗时宜采用大流量，流速不得低于1.5ｍ/ｓ,排放水应引入可靠的井或沟中,排放管的截面积不得小于被冲洗管的60%,排水时不得形成负压。2.水冲洗应连续进行，以排出口的水色和透明度与入口水目测一致为合格。现场组织机构设置8.1现场组织机构及成员组织机构框图项目经理项目经理技术负责人技术负责人办公室经营办公室经营部物质设备部技术质量部工程部起重作业班组钳工作业班组起重作业班组钳工作业班组管道作业班组8.2组织成员与职责序号组织成员岗位联系方式职责1邹圣威项目经备管道总负责2刘超技术负责备管道技术负责3李建军工场协调4刘泽新安全检查场安全5胡振龙物资设资设备6叶昊东经营7李雪琼办公料收集8金钊技术道9柳学翔技术备10陶红松班工作业班11翟邵振班工作业班12赵新风班重作业班质量保证措施及时进行图纸自审、会审，吃透图纸，掌握设计意图。对施工人员进行严格、详细的技术交底，做到心中有数，不搞盲目施工。严格按图纸规范和操作规程进行施工。严格实行工序交接制，上道工序不合格不可进行或转入下道工序。按自检、互检、专检的程序，层层把关。对关键工序、关键设备重点控制，使之安装在受控状态下进行。安全措施1、工地应成立安全检查委员会，随时对施工人员、施工工地进行安全检查。2、新参加工作的职工，要认真学习安全操作。施工的各项规程制度。对某项安全技术规程不熟悉的人，不能独立作业。3、在施工前必须检查施工现场工作环境是否安全，道路是否畅通，劳动保护品是否完好适用。4、发现存在危及安全工作的因素,应立即停止施工，消除不安全因素后，才能进行工作。施工现场的坑、洞、沟、池要设置安全栏或防护板。进入现场必须戴好安全帽穿好工作服，酒后严禁上岗工作。6、工具及设备的使用 7、各种工机具设备使用前应进行检查如发现破损应停止使用。拧紧螺栓时应使用合适的搬手。8、在机械停止转动前，不能从事调整停机挡块工作。9、安全用电使用动力电源时，电源线必须绝缘良好，设备各部不得漏电，电闸应设在操作人员附近，操作人员必须戴绝缘手套，脚下穿胶鞋或踏在干燥的木板上，以防触电。夜间施工要有充足的照明。工地临时的配电箱必须按用电规程设置，闸刀开关的保护胶木盖必须完好，配电箱内装设熔断保险丝时，必须按用电容量标准规定装设。钻床、电焊机及其它电动工具应加装漏电保护，应有可靠的接地线，使用前应检查是否有漏电现象。电焊工禁止使用无绝缘的电焊把钳。在潮湿的地方进行电焊时，焊工必须穿绝缘鞋及绝缘手套。10、氧气瓶与乙炔瓶应分开旋转在距火源10m以外，两者间距5m以上。冬季应注意防冻、防滑。11、使用大锤和手锤不得戴手套，锤柄要结实牢靠、手柄上不得有油脂，打大锤时，沿大锤甩转方向不得有人。12、施工现场内因是分层作业，要防止高空坠物伤人。所有设备、材料要堆放整齐稳固，易翻的设备、构件要垫放牢固，防止翻倒伤人。13、设备的吊装要有1人统一指挥、信号必须清楚、照确。吊装前应检查吊车的各项性能，抱闸要灵活可靠。起重臂或吊起的重物下严禁有人行走或停留。施工现场应经常打扫、清理整洁、做好文明施工。14、高空作业安全高空作业要衣着灵便，系好安全带，并且挂在安全牢固处。高空作业所用材料要堆放平衡，工具应随手放入工具袋内，上下传递物体禁止抛掷。高空作业使用扳手时应使用死板手，如用活报手时要用绳子拴牢。15、钳工作业安全检查设备内部，要用安全行灯或手电筒，禁用明火。对头重脚轻，容易倒的设备，一定要垫实撑牢。拆卸设备部件，应放置稳固，装配时，严禁用手插入连接面或探摸螺栓。取放垫板时，手指应放在垫板的两侧。在倒链吊起的部件下检修、安装时，应将链子打结保险，并必须用道木或支架垫稳。16、设备清洗、脱脂的地方、要通风良好，严禁烟火。清洗零件应用煤油。用过的棉纱、布头、油纸等应收集在金属容器内。

特殊施工技术要求和措施目录哈氏合金焊接工艺技术措施………31．1哈氏合金焊接的主要特点……….31．2焊接施工措施…………………….42．0Cr18Ni12Mo2Ti焊接工艺技术措施……………..92．1焊接工艺措施…………………….92．2焊接检查…………122．3焊缝返修…………123．洁净试车施工技术措施…………...133．1概况………………133．2保证工艺管道洁净的施工措施…………………133．3保证设备洁净的施工措施………144．特殊施工方案………154．1大型设备吊装及地基处理措施………………….154．2防雨,防风措施…………………….154．3冬季施工措施…………………….154．4施工安全………….181.合氏合金焊接工艺技术措施1.1哈氏合金焊接的主要特点：（1）概况：由我公司承建的新疆乌石化7．5吨／年PTA装置中，曾施焊过哈氏合金（其材质为Hastel1oy、c一276、规格φ152×7.1mm(英国进口）管线的焊接，我们采用焊接方法：钨极氩弧焊（TIG焊）十手工电弧焊，管内充氩保护，我们先后培训多名焊工，经外国专家考核后，取得上岗的资格，为了确保该管线焊接接头达至标准的要求，我们公司又做焊接工艺评定（编号95一32），按JB4708-92标准，评定为合格。（2）特点：根据我们的施工经验，哈氏合金焊接具有以下特点：A.因为合金中，0、S、P等杂质能与Ni形成低熔点共晶，富集于晶界，在焊接应力作用下，容易产生热裂纹，特别是显微裂纹。B.哈氏合金焊接时容易产生H2、O2、N2、CO及蒸汽气孔。H2、O2、CO在液态镍中（哈氏合金为镍基材料），熔解度相当大，而在固态镍中熔解度大大降低，且由于镍的流动性差，在焊缝金属凝固前，气体来不及逸出而形成气孔。C.哈氏合金导热性差，容易发生过热，引起晶粒，大大降低接头性能。D不合理的接头设计，错边及装配不良，都会引起较大焊接应力，导致裂纹的产生。1.2焊接施工措施如果该管线交付我公司施工，我们将采取以下措施，来保证该管线的焊接质量。（1）焊接材料A.母材的化学成份：材质CMnSiSPCrNiFaMoTiWHastelleyC4≤0.015≤1.0≤0.08≤0.03≤0.0414～18镍基≤3.014.6～17≤0.7HastelleyC4≤0.02≤1.0≤0.08≤0.03≤0.0414.5～16.5镍基4.0～715～173.0～4.5B.我公司做焊接工艺评定HastelleyC276，规格ф251×7.1焊接材料，ERC-276/EC276，焊接方法：TIG+SMAW（手工电弧焊）；在一般情况下，引进的国外材料（原材料焊接材料）及施工工程标准，都是以中国国家标准为主，若国家标准满足不了要求，则参考ASME标准，因为该标准是国际上最完整、最科学的标准。按照ASME标准第IV卷焊接标定，材料组别划分，HastelloyC4、HasteI1oyC276为同类同组，组别号P-No44、技术标准：SB-619采用ERC-276/EC-276焊接HastelloyC4以焊接工艺评定标准来说，是没有问题，况且ERC-276/EC-276含有W，能够增强熔敷金属的抗裂性。（2）人工培训A.人员素质，我们将选择曾经施工过该种材质的焊工，进行恢复性的培训。B.训练思路，针对哈氏合金的特点，要求他们掌握哈氏合金特点，并与他们共同分析，焊接哈氏合金操作要领及回忆焊接施工时遇到问题。C.采用科学方法培训要求焊工进行45°管对接焊口焊接、主要因为现场管道焊接位置是全方位，培训焊工即要达到目的、又要降低成本，根据ASME第IV卷焊接标定之一焊接技能评定，采用45度管对接评定合格的焊工，在同样材质、焊接方法条件下，可以取得焊接所有位置的资格。(3)焊接工艺措施A.焊前准备1.根据本装置哈氏合金的规格为“1～6”，规定“2”以下采用TIG焊，“2”以上采用TIG（钨极氩弧焊）+SMAW（手工电弧焊）。2.焊接环境的要求a.环境温度不低于5℃。b.手弧焊时，风速应小于8m/s；氩弧焊风速小于2m/s。c.相对湿度90％。d.无雨、雪天气。当环境条件不符合以上规定时，应采取有效保护措施后施焊，(如搭棚等)3.焊材料的一般规定a.焊条（丝）保管、烘烤、发放和回收，应设专人负责，并有详细记录，每次焊工领用必须用专责技术人员签字的申请单及上一次焊接剩余的焊条头，焊丝头，保管员才发放烬条（丝），领用焊接材料的焊工必须持有的该材质的资格证。b.焊条(丝)必须放置在专门地点，并单独进行该种类焊条烘烤，焊条使用前按焊条生产厂说明书进行烘烤。c.烘好的焊条领出后应放置在保温筒中，如超过4小时不用，应重新烘烤，但重烘次数不得超过两次。d.焊丝使用前应进行清理。e.焊接用的保护气体（氩气）纯度应不低于99.96％。4.坡口型式尺寸，对于管对接V型坡口，坡口角度a=75±5，间隙2.5±0.5，钝边1mm左右（镍流动性差，熔深浅特点）。5.施焊前将坡口及周围表面的氧化皮、氧化膜、油脂、油污、涂层及颜料消除干净，常用方法：机械打磨+丙酮擦洗、其中手工工具刨锤、钢丝刷应用不锈钢制成，打磨焊缝宜用胶质尼龙砂轮片，坡口两侧各100mm范围内应涂上白垩粉，或其它防粘污剂，以防焊接飞溅沾污焊接表面。6.组对a.定位：管子组对定位焊的焊接工艺应与正式焊接工艺相同，若用氩弧焊进行定位焊，则焊缝背面应进行充氩保护，定位焊点均匀分布，一般不少于2～3点，长度为10～15mm，高度2～4mm，正式焊接时，起焊点应在两定位焊缝之间。b.卡具要求：卡具组对和使用组对卡具，但不宜采用焊按在管子上组对卡具，卡具与管子接