SHA级管道施工技术方案

编码：重大一般安全渣油加氢处理装置SHA级管道施工技术方案编制：审核：复审：批准：2010年12月01日目录1编制依据……………………12工程概况……………………13施工工序……………………44施工过程技术、质量控制…………………85QHSE管理措施……………266主要措施用料……………377质量记录…………………38附件一：管子、管件色标一览表……………41附件二：螺栓、螺母色标一览表……………41附件三：色标涂刷要求和标识移植…………41编制依据提供的设计图纸及资料；相关规范标准：《工业金属管道工程施工及验收规范》 GB50235-2010《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》 GB50236-2011《石油化工有毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》 SH3501-2010《石油化工钢制管道工程施工工艺标准》SH/T3517-2001《石油化工铬钼钢耐热钢焊接规程》 SH/T3520-2004《石油化工铬镍奥氏体钢、铁镍合金钢和镍合金钢管道焊接规程》SH/T3523-1999《石油化工钢制通用阀门选用、检验及验收》SH/T3064-2003《石油化工建设工程项目施工过程技术文件规定》SH/T3543-2007《石油化工建设工程项目交工技术文件规定》SH3503-2007《建设工程施工质量验收统一标准》 GB50300-2001《石油化工建设工程项目施工安全技术规范》GB50484-2008《石油化工装置（单元）金属管道工程施工及验收技术条件》40BJ019-2007长岭石化170万吨/年渣油加氢装置相关管理规定。工程概况工程分布渣油加氢装置中SHA级管线分布区域为：1区（1#总图区）、2区（2#总图区）、3区（加热炉区）、4区（反应区）、5区（热高分及原料处理区）、6区（循环氢脱硫区）、7区（压缩机区）、9区（地下罐、注水区）及其他区。工程简介本装置高压、SHA级管线介质主要为：氢气（H2）、高压油气（P）、贫胺液（LAS）、富胺液（RAS）、酸性水（SW）、放空液体（LBD）等。管线材质主要有铬钼合金钢（A335P11）、不锈钢（A312TP321）和碳钢（A106）三种。相关参数见下表：表1序号材质管径/英寸壁厚/mm设计压力/MPa设计温度/℃1A106Gr.B0.5～164～3610～22.6840～4502A335P110.75～124～40～20256～5073A312TP3211.5～165～34～22.6840～485与SHA级管道连接的高压设备较多，主要设备包括加热炉1台（F101反应进料加热炉）、压缩机3台（C101循环氢压缩机、C102A/B新氢压缩机）、机泵7台（P102A/B加氢进料泵、HT101液力透平、P103A/B注水泵、P104A/B高压贫胺液泵）、反应器4台（R101第一加氢反应器、R102第二加氢反应器、R103第三加氢反应器、R104第四加氢反应器）、塔1具（T101循环氢脱硫塔、V107循环氢脱硫塔入口分液罐与T101重叠布置）、换热器3台（E102反应进料/反应产物换热器、E103热高分气/反应进料换热器、E104热高分气/混合氢换热器）、空冷器1台（A101热高分空冷器，共分4片）、容器5台（V103热高分分离器、V105冷高分分离器、V108循环氢压缩机入口分液罐、V111新氢压缩机二级入口、V112新氢压缩机三级入口分液罐）。工程特点工程量大、工期短本装置SHA级管道共约4500m，管道安装工作量大，而设备和材料到货晚，造成安装工期缩短，单位时间的工作量增大，SHA级管道施工是本装置施工的关键工序管线口径大、管壁厚由于本装置中SHA级管道全部为高压管道，工艺介质易燃易爆、高温高压，管道壁厚较大且施工工艺复杂，最大管径φ406（16″），壁厚40mm，焊接作业时间、热处理和无损检测周期长，施工所涉及的相应技术标准、规范较多，技术性强、质量要求高。高压、SHA级管道坡口加工、焊接和安装是本装置的重点和难点。施工工艺严格，质量要求高管道材质为A106B、A335GRP11、TP321，焊接工艺要求严格，焊接质量要求较高，焊缝需100%无损检测；与压缩机等动设备联接管道安装精度要求高，需保证无应力配管；施工现场作业面小，由于材料到货等原因造成安装时间滞后于普通管道，给安装带来很大难度；针对湖南岳阳地区冬雨季及梅雨季潮湿的天气特点，需制定详细的施工措施，并加强现场施工管理，保证施工质量。SHA级管线工作量整个装置SHA级管线约4500m，详细工程量见下表。SHA级管线主要工程量表2序号规格（mm）材质延长米焊口数量备注1φ406×36A106141882φ356×36A10692563φ325×33A10688744φ273×28A1061362525φ273×25A1062073846φ219×24A10624687φ219×20A1062083138φ168×22A1061172069φ168×18A10616822510φ114×14A10632420111小于φ114A1061645230412φ406×40TP32122415813φ356×36TP32118910514φ356×32TP3211429415φ273×28TP32119418616φ273×25TP321656217φ219×24TP32113922518φ168×22TP321389719φ114×17TP3218714920小于φ114TP32118558821φ325×34A335P11181022φ168×22A335P1121223φ114×17A335P11353824φ89×11A335P1122825φ48×10A335P1121226φ34×6.5A335P1121027φ27×8A335P11716合计45015941

施工工序总施工工序施工准备施工准备材料准备技术准备机具准备现场准备人员准备材料准备技术准备机具准备现场准备人员准备图纸审核职工培训设备维护现场规划材料核算图纸审核职工培训设备维护现场规划材料核算技术交底技术文件准备设备布置工序交接材料验收技术交底技术文件准备设备布置工序交接材料验收喷砂除锈刷漆单线图绘制审核安装阶段最终检验阶段管线试压预制阶段喷砂除锈刷漆单线图绘制审核安装阶段最终检验阶段管线试压预制阶段计算机数据录入材料计算机录入计算机数据录入材料计算机录入技术交底技术交底准备阶段准备阶段管线预制管线预制管线安装管线安装管线吹扫管线吹扫交工交工预制施工工序铬钼钢（P11）管道预制施工工序（见下页）合格合格合格图纸下发技术交底焊口组对焊接无损探伤管段编号、封闭、出厂焊缝外观检验预热焊后热处理硬度检测下料切割、坡口加工材料检验预热不合格不合格返修注：1.管道焊接预热条件及参数见“表9预热温；2.管道焊接热处理条件及参数见“表10需热处理焊缝及热处理参数一览表”。碳钢（A106）管道预制施工工序见下页合格合格合格图纸下发技术交底焊口组对焊接无损探伤管段编号、封闭、出厂焊缝外观检验预热焊后热处理硬度检测下料切割、坡口加工材料检验预热不合格不合格返修注：1.管道焊接预热条件及参数见“表9预热温度一览表”；2.管道焊接热处理条件及参数见“表10需热处理焊缝及热处理参数一览表”。不锈钢（TP321）管道预制施工工序图纸下发技术交底图纸下发技术交底材料检验下料切割、坡口加工焊口组对焊接外观检验稳定化热处理无损探伤管段编号、封闭、出厂酸洗不合格注：1.管道焊接稳定化处理条件及参数见“表10需热处理焊缝及热处理参数一览表”。安装施工工序铬钼合金钢（P11）管道安装施工工序焊接焊接无损检验焊后热处理硬度检测预热后热外观检查检查验收不合格不合格安装条件确认管道组成件组装管道内洁检查清理预热支架安装现场复测焊口组对合格碳钢（A106）管道安装施工工序有热处理要求的碳钢管道热处理工序在无损检测合格后进行，且不需要后热工序，其他工序与合金钢施工工序相同。不锈钢（TP321）管道安装施工工序见下页检查验收检查验收安装条件确认现场复测管道内洁检查清理管道组成件组装焊口组对焊接外观检查支架安装稳定化处理无损检验酸洗不合格施工过程技术、质量控制施工准备技术人员认真熟悉图纸和各种相关规范，通过图纸会审和设计交底来熟悉设计意图和解决疑问，编制切实可行的施工方案；根据相应材质的焊接工艺评定编制高压、SHA级管道焊接工艺卡，并报监理单位和业主审查；依据设计图纸资料及时绘制管道施工单线图，根据钢管订货长度进行详细排版并在单线图上准确布置焊缝位置及编号，施工前应根据图纸统计出所有加工管段数量等，确定预制管段，制定施工计划；施工前对施工队（班）进行详细的技术交底。材料检验管材、管件、法兰、阀门、螺栓、过滤器等管道组成件应具有制造厂产品合格证和/或质量证明书，无产品合格证和/或质量证明书的材料不得使用。其材质、规格、型号、质量应符合设计文件的规定，并应按国家现行标准进行100%外观检验，不合格者不得使用；对于管材、配件和焊材要严格执行报验制度。在没有监理单位批准的情况下严禁使用，对于合格管材、配件按要求刷底漆和色标；本装置SHA级的管材、管件，碳钢和铬钼钢100%（逐根、逐件）进行磁粉检测；不锈钢100%进行渗透检测。检测方法和评定符合JB4730规定，检验结果以I级为合格。不得有线性缺陷，如发现表面缺陷允许修磨，修磨后的实际壁厚不应小于管子公称壁厚的90%，且不小于设计文件规定的最小壁厚；对管材、管件的壁厚和椭圆度进行复检，用超声波测厚仪或千分卡尺测量管子、管件的两端和中间各1个点，法兰测量组对端1点，有不符合标准的管材、管件要申报EPC总包和监理单位确定处置方案。同时管材、管件外观不得有重皮、凹坑、裂纹、缩孔等缺陷，不锈钢材料与其他材料要做好有效隔离，防止渗碳；对于铬钼合金钢（P11）钢管，100%（逐根）对组成其关键的合金成分进行定量复查，发现不合格，及时退货；SHA级管道使用的合金钢螺栓、螺母（35CrMoA/35#、25Cr2MoVA/35CrMoA），100%快速光谱分析进行检验。每批抽5%且不少于两件进行硬度检验，若有不合格，必须按规范规定数加倍抽查，若仍有不合格，则该批螺栓、螺母不得使用。检验合格的螺栓按项目部色标方案规定（见附件二）作好标识，不合格螺栓做好隔离并及时退换；发现不合格的材料要及时向业主/监理报告结果；其它合金钢管道组成件采用快速光谱分析，每批抽检5%，且不少于一件。若有不合格，必须按原规定数加倍抽查，若仍有不合格，则该批管道组成件不得使用；阀门，其焊缝或阀体、阀盖的铸钢件，应有符合现行SH3064《石油化工钢制通用阀门选用、检验及验收》规定的无损检测合格证明书；阀门的外观质量不得有裂纹、氧化皮、粘砂、疏松等影响强度的缺陷；安装前，合金钢阀门的阀体应逐件进行光谱分析，确认符合性；规格DN≤100的各种型号高压阀门100%进行水压试验；对于规格DN＞100的各种型号高压阀门由于口径大、压力高，阀门单体夹持式检验方式不能达到阀门检验标准要求的检验压力，需制定具体施工措施，详见《170万吨/年渣油加氢处理装置阀门试压方案》；法兰密封面、金属环垫不得有径向划痕、翘曲等缺陷。施工前用脱脂纱或绸布将法兰密封面擦干净，确保表面无锈和光洁，且在光线的直射或切线方向上看，都不允许有任何擦痕。合格的密封面用新鲜油脂涂抹一层保护膜。施工过程中，法兰端面要用薄木板或胶皮进行密封保护，防止损坏；高压法兰环槽密封面与金属环垫进行硬度检查，每一种规格和批号抽检10%，且不得少于2件，金属环垫的硬度必须低于法兰环槽密封面的硬度。若有不合格，必须加倍抽查，若仍有不合格，则该批金属环垫100%硬度检查；弹簧支吊架到货后，根据弹簧数据表逐项检查，不合格产品严禁使用；材料的标识应执行湖南长岭炼化及ADSCP材料管理规定，见附件一、二、三。如规格型号、材质、批号、产品铭牌、合格证、质量证件和规定的色标等；所有管材和管件必须按照ADSCP材质色标管理规定和业主要求涂刷色标，色标在管材及配件轴线均匀分布，清晰明显，如在施工中色标退色或擦掉，不能辨别其材质和壁厚，必须在经过材质光谱分析和壁厚检测确认后才能补刷色标。管道预制管道下料及组对二次设计后的单线图与平面图，流程图进行详细核对，单线图中焊口标注清楚、准确，要求标出焊口距支撑点的距离，以保证焊缝不与支架焊缝重合；所有到货的管材统一进行编号，进行长度复测，并记录实际长度值；管道下料要结合现场实测，现场实测内容包括钢结构位置、设备管口坐标、垂直度、水平度及标高等，同时考虑周围障碍物和吊装需要。根据测量结果确定预制与安装焊口的位置，在单线图上明确标识，并根据实测尺寸下料；对于需要预留焊口进行特殊标识；根据管材到货的实际长度进行计算排料，依据计算排料尺寸编制下料委托以减少管材的损耗同时加大预制深度。下料岗组与组对岗组分开，下料岗组负责计算、号料、标识、委托加工，划线完成后由组对岗组或施工员复测尺寸，确认无误后方可切割。标识框统一规格，DN≥400的管段，标识框在相对180°两侧同时标识，DN<400管段采用单侧标识，标识框距焊口距离≥300mm，短管段的标识可以标注在配件上；管子切割前移植原有标识，必须在日报日检单上填写炉批号，以保证材料的可追溯性；管道的切割、坡口加工原则上全部采用机械方法进行，管径＞DN50的管道采用管车床和坡口机进行加工；为管径≤DN50的采用无齿剧切割下料，用砂轮机进行坡口加工；管道开孔采用钻床或铣床进行加工；铬钼钢合金管道切割和坡口原则上采用机械加工。当必需使用火焰切割时，必须将坡口的熔渣、氧化皮清除干净，并打磨除去影响焊接质量的淬硬层，且不得有裂纹、分层和夹渣等缺陷；不锈钢管道采用机械切割，在使用砂轮机切割时须选用不锈钢专用砂轮片，以免使不锈钢管发生碳污染；坡口型式和角度按焊接工艺卡的要求执行；每个坡口加工完后进行尺寸检查和加工精度检查。坡口形式的选择以确保根部焊透为原则，在此基础上，考虑尽量减少焊缝尺寸，减少焊缝的熔敷金属量。常见坡口加工图如下：见下页3030°±2.5°35°±2.5°10°±1°19±1R810°±2°壁厚小于25mm壁厚大于25mm壁厚大于支管开孔在预制阶段完成，一般在管段下料后进行，开孔方法见下表：表3管线材质支管直径开孔方法管孔修整方法管孔内部清理方法管孔外部清理方法碳钢≤2″钻床棒式砂轮机—砂轮机≥3″氧乙炔焰棒式砂轮机或砂轮机砂轮机砂轮机不锈钢≤2″钻床棒式砂轮机—砂轮机≥3″等离子切割棒式砂轮机或砂轮机砂轮机砂轮机合金钢≤2″钻床棒式砂轮机—砂轮机≥3″氧乙炔焰棒式砂轮机或砂轮机砂轮机砂轮机马鞍支管连接段，先将马鞍端下料，打磨合格后，由马鞍端量尺确定管段长度。马鞍管开口在管段下料打磨后进行，打磨后的管段上定马鞍口中心线，用样板划线开孔，开孔时留出打磨加工余量1mm～2mm管段组对前用角向磨光机、棒式砂轮机、钢锉等将坡口及内外两侧20mm范围内的母材表面清理干净，直到露出金属光泽；管道坡口加工完毕后，对SHA级管道的奥氏体不锈钢管道坡口应进行100%PT，碳钢和合金钢管道坡口应进行100%MT；TT1T245°T215°1.5T1T115°①T2-T1≤10mm②T2-T1>10mm(a)内壁尺寸不相等TT1T215°15°T245°1.5T1T1①T2-T1≤10mm②T2-T1>10mm(b)外壁尺寸不相等1515°15°T1T2T11.5TT1T230°≤5(c)内外壁尺寸均不相等(d)内壁尺寸不相等的削薄图1管道的内壁错边量不能超过0.5mm且外壁错边量不能超过2mm，不等壁厚的管道组成件的对接坡口，当壁厚差大于下列数值时，应按图1要求进行修整；管段加工完毕后，下料岗组向组对岗组移交；组对岗组复测管段尺寸、坡口质量及管段标识后，双方办理交接手续；组对时宜采用对口卡具，以便对对口间隙的调整；自由管段和封闭管段加工尺寸允许偏差：尺寸允许偏差表4项目允许偏差（mm）自由封闭长度±10±1.5法兰面与管子中心垂直度0.50.5法兰螺栓孔对称水平度±1.6±1.6管道支架预制管道支架型式、材质、加工尺寸及精度应符合设计图纸的规定；焊缝外观质量良好，不得有漏焊、裂纹、高度和长度不够等缺陷，焊缝热影响区不允许有裂纹或严重咬边等缺陷；管道支架的工作面应清洁、光滑，确保安装后平滑灵活、无卡涩现象；管道支架预制完毕后应及时进行除锈防腐施工，防腐后应按照图纸在支架上进行编号，以备验收和安装。预制件的验收、出厂当某一管段或支吊架预制工作结束后（包括所有的检验工作），质检工程师要对预制件进行总体检查，重点检查管子的垂直度、几何尺寸、管道内部的清洁情况、管端坡口加工情况、预制件的标识准确性等。当有杂物时，大管可使用钢丝拖布拖拉清理法对其内部进行清理，小管采用空气吹扫；经检查合格的预制管段端部采用塑料管帽或木板封堵，并做好检查记录；预制场预制成型管段按安装区域分开摆放，标识清楚，材质分开，不锈钢管段要做好有效隔离。管支吊架按规格型号摆放。管道安装管道安装一般要求管道安装前，确认该管线号的预制管段已检查、验收合格，有交接验收的手续；管子、管件、管道附件及阀门等已经检验合格并标识清楚；管道安装前检查管内清洁度，确保无杂物，对DN≤150的管线现场采用压缩空气进行吹扫，对DN＞150的管线采用钢丝拽拖布的方法进行清理，ADSCP质检部门检查合格后，通知监理单位进行最终确认，合格后方组对焊接，施工过程中做好检查记录；管道安装前，管道廊、钢结构已施工完毕，与管道连接的设备已找正合格，基础灌浆已达到强度要求，并全部办理了中间交接；管支架的安装和管线的安装同步进行，严禁在管壁上焊接临时支架；管子接口应避开支管及仪表管等的开孔位置，距开孔边缘不应小于50mm，且不应小于孔径流量计要保证前后直管段的尺寸，严格按设计尺寸施工；管道安装时，应检查法兰密封面及密封垫片，不得有影响密封性能的划痕、斑点等缺陷，安装前金属环形密封垫前要检查其椭圆度，不得有划痕和锈蚀，法兰环槽密封面与金属环垫应作接触线检查，当金属环垫在密封面上转动45°后，金属环垫不得出现晃动、卡涩等现象，检查接触线不得有间断现象，施工过程中应对每一个金属环做好安装检查记录；连接法兰的螺栓应能在螺栓孔中顺利通过。采用塞尺和千分尺检查法兰密封面的平行偏差及间距，应符合表5的规定；法兰密封面间的平行偏差及间距表5管道级别平行偏差（mm）间距DN≤300DN>300SHA≤0.4≤0.7垫片厚+1.5转动设备配管时，应从转动设备一端开始向外配管，固定焊口应远离转动设备，同时管道支吊架要同步安装和调整。管道与机器连接后，应在自由状态下，检验法兰的平行度和同轴度，允许偏差应符合表6规定。与机器连接的管道安装合格后，不得承受设计以外的附加应力。管道与动设备连接安装后，在动设备口处加装盲垫片，以防止杂物进入设备内；法兰平行度、同轴度允许偏差表6机器转速（r/min）平行偏差（mm）径向偏差（mm）间距（mm）＜3000垫片厚+1.5≤0.40≤0.803000～6000≤0.15≤0.50垫片厚+1.0>6000≤0.10≤0.20垫片厚+1.0管道系统与机器最终连接时，应在联轴节上架设百分表监视机器位移，当转速大于6000r/min时，其位移值应小于0.02mm；当转速小于或等于6000r/min时，其位移值应小于0.05管道组成件及管道支承件在施工过程中应妥善保管，不得混淆或损坏，其色标或标记应明显清晰。不锈钢管道组成件及管道支承件，在安装及储存期间不得与碳素钢接触；468215374468215374781536276812543图2管道连接时，不得强力组对，要保证自由状态下对口，对口利用对口卡具调整对口间隙和组对错边量，不得加偏垫或加多层垫等方法来消除接口端面的空隙、偏斜、错口或不同心等缺陷；当管道安装工作有间断时，应及时封闭所有敞开的管口，加强过程检查和管理；不锈钢管道与支架间垫片按设计要求执行；当设计无要求时，不锈钢管道与支架之间应垫入不锈钢或氯离子含量不超过50mg/L的非金属垫片；与设备、安全阀、调节阀等仪表件相连的法兰正式垫片在施工时先不安装，暂时使用临时垫片以保护法兰密封面，待管线试压和吹扫完成后再进行安装；高压阀门的安装要求，ADSCP、LPEC、监理和业主对每一台高压阀门的流向、管道内洁、阀门手轮方向和法兰密封面等进行共同确认，各方签字确认合格后方可进行下一道工序施工；由于本装置压缩机和高压泵较多，在安装管道过程中要对设备及设备上的仪表件进行保护（搭建临设、铺设防火石棉布等），加强文明施工管理；如果安装时调节阀、安全阀未到货，应预留调节段，待阀门到货后完成配管；与压缩机连接的H2-11803-3B11S1R、H2-11804-5B6S1R、H2-11806-5B6S1R、H2-11807-7D2S1R、H2-11809-7D2S1R、H2-11810-8D3S2R、H2-11701-3B11S1R、H2-11702-5B6S1R、H2-11704-5B6S1R、H2-11705-7D2S1R、H2-11707-7D2S1R、H2-11708-8D3S2R、H2-11103-8D3S2R、H2-11201-8D3S2R管线配管从压缩机出入口一侧开始，并及时安装支架或制作临时支架。压缩机出入口临时盲板厚度应与正式垫片厚度相同；E102反应进料/反应产物换热器、E103热高分气/反应进料换热器、E104热高分气/混合氢换热器的管道为焊接连接，待管道安装完成后与换热器一起进行水压试验。管道支、吊架安装管道支、吊架安装与管线安装同时进行，不宜使用临时支、吊架。安装时应及时固定和调整支、吊架，安装位置要准确、平整牢固，与管子接触紧密；固定支座必须按图纸要求安装，在管道补偿器预拉伸之前固定牢固；导向支座或滑动支座的滑动面洁净平整，不得有歪斜和卡涩现象。安装前复核图纸给定位移值，确保支座在安装及操作状态下均不得掉架；无热位移的管道，其吊杆应垂直安装。有热位移的管道，吊点应设在位移的相反方向，按位移值的1/2偏位安装。两根热位移方向相反或位移值不等的管道，不得使用同一吊杆；弹簧支吊架安装时要对其外型尺寸复测，必须保证弹簧支、吊架的弹簧安装高度，应按设计文件规定进行调整，限位销在装置试车前拆除；支架与管道焊接时，焊肉应饱满，且管子表面不得有咬边现象；所有管道安装完毕后，应按设计要求逐个核对管道支座的形式、材质及位置，特别是滑动支座有无临时固定的现象，如有必须恢复滑动状态。焊接焊前准备焊接工艺评定焊接工艺评定选用见表8。施工前应针对各类焊接接头编制《焊接工艺卡》，施焊过程中需严格按照工艺卡的参数进行。焊材选择焊接材料的选用见表7焊材选用表表7序号材质氩弧焊焊条电弧焊气体保护自动焊埋弧焊焊丝焊条焊丝焊丝+焊剂1A106H08Mn2SiAJ427ER50-6H08MnA+SJ1012P11ER80S-B2/H13CrMoA/ER55-B2ER8018-B2L/R307ER55-B2EB2+UV420TTR、EB2(CHW-S11)+CHF1053TP321ER347E347——注：TP321采用埋弧自动焊时，其焊材根据新做的焊接工艺评定选用。焊接工艺评定及焊材一览表表8序号现场管线情况工艺评定编号焊接工艺评定内容材质壁厚试件材质试件规格焊接方法适用焊接厚度焊接材料1A106δ≤140822AWA-MV20φ168×7GTAW+SMAW1.5～14H08Mn2SiA/J42720834AWA-MV20φ168×7GTAW+SMAW1．5～14H08Mn2SiA/J42730829AGF-MV20φ168×7GTAW+GMAW1.5～14H08Mn2SiA/ER50-6414＜δ＜200839AGF-MV20φ168×19GTAW+GMAW14.25～38H08Mn2SiA/ER50-650847ASF-MV20φ168×10GTAW+SAW7.5～20H08Mn2SiA/H08MnA/SJ101620≤δ＜300848SF-MV20φ168×19GTAW+SAW15～38H08Mn2SiA/H08MnA/SJ101730≤δ＜450843ASF-MV20φ508×32GTAW+SAW24～64H08Mn2SiA/H08MnA/SJ1018P11δ≤102-929AWA-MVA335P11φ63×5.5GTAW+SMAW1.6～11ER80S-B2/E8018-B2L910＜δ≤141136AWF-BV15CrMoRδ=10GTAW+SMAW7.5～20H13CrMoA/R3071014＜δ≤220974ASF-MVA335P11φ457.2×12.7GTAW+SAW9.52～25.4ER55-B2/EB2/UV420TTR111438AWA-MV15CrMoRδ=14GTAW+SMAW10.5～28H13CrMoA/R307120962ASF-MV15CrMoGφ219×14GTAW+SAW10.5～28H13CrMoA/EB2(CHW-S11)/CHF1051322＜δ≤280836AGF-MVP11φ219×15GTAW+GMAW11.25～30ER80S-B2/ER55-B21428＜δ≤391401AWA-MV15CrMoφ457×21GTAW+SMAW15.75～42H13CrMoA/R307150961ASF-MV15CrMoGφ219×26GTAW+SAW19.5～39H13CrMoA/EB2(CHW-S11)/CHF10516TP321δ≤46.50504AWA-MVTP321δ=35.71GTAW+SMAW5～71.4ER347/E347注：TP321可选用埋弧自动焊进行焊接，其焊接工艺评定待做。焊条管理焊材的保管要做到标识清楚，烘烤、发放、回收建立台帐，严格控制；焊条烘烤严格按产品说明书和规范进行，烘好的焊条领出后存放在焊条捅内；焊材库内应设置温度计、湿度计，保持库房内温度不低于5℃，空气相对湿度不高于60%，并做好记录焊丝应保管在干燥、通风的库房内，且应做好标识。在使用前，对焊丝进行认真地检查，如焊丝表面有锈蚀和油污，则用不锈钢丝绒或丙酮、四氯化碳等有机溶剂进行清理。领取后的焊丝应存放在焊丝筒内，严禁暴露放置在地面或工件上，未用完的焊丝应及时回收到库房。焊材发放焊材发放前，由施工员填写焊材领用卡；焊条烘焙保管员根据签发的焊材领用卡发放焊材，同时焊工应在领用卡上签字确认，用剩的焊条头于当日及时交回焊材库；焊工用焊条筒领取焊条，每次领出不超过3kg焊工每次从焊条筒中拿出的焊条不得超过3根，并随手盖好筒盖，严禁施焊过程中焊条筒敞口。焊工凭施工员填写的焊材领用卡领取焊条和焊丝，焊材领用卡要填写清楚具体的管线号、焊材材质、焊材规格数量、领用时间、签发人、领用人等，焊材领用卡在焊材库存档。焊接设备管理焊接设备均应在检定有效期内，且双表（电流表、电压表）齐全；焊接电缆线采用橡皮软线，接头不得超过2个，以充分保证焊接电流；每台电焊机单独接地，实行一机一闸一保护。焊工管理参加管道焊接的焊工须按《锅炉压力容器压力管道焊工考试与管理规则》规定取得相应的合格位置，经EPC总包和监理单位确认后参加湖南长岭炼化的焊工技能考核，合格后持焊工上岗证上岗作业。焊接环境要求风速：手工焊小于8m/s，氩弧焊小于2m/s；相对湿度：相对湿度小于90%；无雨天气；当环境条件达不到上述要求时，必须采取有效的挡风雨措施或停止施工。焊接工艺要求定位焊定位焊采用过桥式氩弧焊，焊接工艺与正式焊接相同，定位焊的焊缝长度宜为10mm～15mm，焊点厚度为2mm～4mm，且不超过管壁厚的2/3，并根据管径情况增加定位焊点和定位焊缝长度。定位焊的焊缝不得有裂纹及其他缺陷。需预热的焊缝进行定位焊时，采用氧—乙炔火焰进行预热，预热范围为定位焊缝附近半径50mm的区域；正式焊接焊到点固焊缝时将点固焊缝磨掉。焊前预热焊前预热采用电加热或火焰加热，预热范围为坡口两侧各不少于壁厚的5倍，且不小于100mm，采用测温笔或表面测温仪进行测温监控，见图3。各材质的预热温度见表9，施工过程中作好预热参数记录。预热温度一览表表9材质壁厚预热温度（℃）备注A106≥26100～200环境温度低于0℃时，不需要预热的焊口在始焊处100㎜范围内预热至P11≥10150～250505050２５０≥350绳式加热器保温区图3层间温度控制施焊过程中随时对层间温度进行检测，严格控制层间温度，焊接时温度不低于要求的预热温度，达不到要求时应重新进行预热后方可继续施焊。对于采用电加热法进行预热的焊缝，施焊过程中图3所示的加热设施不拆除，层间温度不符合要求时可通电加热，或者采用氧-乙炔焰加热并作好层间温度记录。焊接工艺要点管道焊接采用氩弧焊打底、焊条电弧焊或熔化极气体保护焊或埋弧焊填充盖面的工艺；不锈钢管线焊接时，管内充氩气保护，氩气纯度不得小于99.96%；当采用埋弧自动焊机进行填充盖面时，进行手工打底焊接的焊肉厚度不少于3mm，再进行自动焊的焊接。焊工在进行打底焊时，要随时观察焊道，注意引弧和收弧质量，引弧时采用回焊引弧法，收弧时要填满弧坑，不得有内凹现象发生；打底焊结束后，经目测合格，进行填充盖面；施焊时采用多层多道焊，且各层、道之间的接头相互错开，焊条摆动时，摆动范围不超过焊条直径的3倍～4倍；除焊接工艺有特殊要求外，每条焊缝应一次连续焊完。合金钢管线因故被迫中断，应采取防裂措施将焊缝均匀加热至200℃～350℃，恒温加热不少于30min，然后保温缓冷。再焊时必须进行检查，确认无裂纹后预热至规定温度后方可继续施焊。不锈钢管道焊接前，在坡口两侧100mm范围内涂白垩粉以防止飞溅污染；不锈钢管道焊接应采用小线量、多层多道焊接；当不锈钢管道焊接采用埋弧自动焊时，应采取必要的强制冷却措施，以控制焊接时的层间温度。与阀门对接的焊缝施焊时，阀门应始终处于全开状态；有预热要求的管道焊缝多层焊时层间温度应等于或稍高于预热温度，若低于预热温度下限时应停止焊接重新预热，直至达到规定的预热温度时方可进行焊接；合金钢焊口焊接完毕后，及时、连续对焊口进行热处理。若不能连续进行时，应立即进行后热处理，加热至200℃～350℃，恒温时间至少30min，然后保温缓冷不得在管材或管件表面点焊任何吊耳或固定件。未经允许严禁任意对铬钼合金钢管道（含管件）焊接临时工卡具或其它金属件。安装过程中吊装用的吊耳或现场组对用的定位工卡具与合金钢管道焊接时，必须单独编制施工方案；不得在焊件表面引弧或试验电流，不锈钢及淬硬倾向较大的合金钢管道上不得有电弧擦伤等缺陷；地线应直接连接到管道上，不得连接到预制胎具或钢结构上；电焊把线及地线应绝缘良好，以防把线拖动时产生火花击伤管道表面。对于在施工中由于不慎拖动把线产生火花击伤管材的，应将击伤部位打磨圆滑，并对击伤部位进行着色检查；1mm~1.5mm图4所有角焊缝不得一遍成型，至少为2遍，且焊脚不小于管子壁厚的1.4倍。DN≤40mm承插焊接头，保证管子插入深度，使间隙控制在1mm1mm~1.5mm图4焊丝使用前应进行清理，去除油、锈等污物；每道焊口焊接完后及时做好焊接标识，标识内容包括：管线号、焊口号、焊工号、材质、规格、焊接日期；施焊工艺参数详见附录《焊接工艺卡》。焊缝后热对于所有需热处理的铬钼钢管道焊缝，若焊接完毕后不能在焊后立即进行热处理的，立即进行300℃～350℃、30min热处理焊后热处理加热方式采用电加热法，加热器及保温层的固定位置如图5所示（图示尺寸为最小尺寸）；布置热电偶：管径≤12″焊缝应至少安放一支测温热电偶，12″～24″焊缝对称安放不少于2支热电偶。热电偶采用K系列EUV-2型，测温范围在0℃～1100℃，使用前须经校验合格。安装时用不锈钢丝或镀锌铁丝（仅限于捆绑碳钢管道的焊缝）捆绑牢固，端部紧贴焊缝，且捆绑点不少于两点。为保证所测温度为管材实际温度，在热电偶与加热器之间垫小块保温玻璃布以进行隔离布置加热器：热电偶布置完毕后，布置加热器。加热器采用绳形或板式加热器，加热范围以焊缝中心为基准，两侧各不小于焊缝宽度的三倍，且不小于25mm（即L≮50mm），加热器布置应均匀；布置保温棉：保温棉采用耐温≥1000℃的硅酸铝高铝毯，保温棉厚度≥30mm。保温棉宽度超过加热带宽度两侧各50mm，且管道两端口应封闭。加LL绳式加热器保温区图5上述步骤按标准布置完毕后，对加热器、保温棉、连接头等进行自查，自查合格后连线并送电进行热处理；热处理参数见表10，300℃加热升温至300℃后，加热速度应按5125/δ℃/h计算，且不大于220恒温时间应按规定计算：碳钢管线为每毫米壁厚2min～2.5min，恒温时间应大于等于1h；合金钢为每毫米壁厚3min；恒温后的冷却速度应按6500/δ℃/h计算，且不大于260℃/h，冷至300℃需热处理焊缝及热处理参数一览表表10序号材质厚度（㎜）恒温温度（℃）恒温时间（h）升温速度（℃/h）降温速度（℃/h）备注1A106GrBδ≤23600～650≥1h≤220≤260设计等级代号中代表热处理要求的一项：为R时做应力消除；为A时当管道壁厚超过19mm时做应力消除；为C时稳定化热处理23＜δ≤30600～650≥1h≤5125/δ≤6500/δ且≤26030＜δ≤36600～650≥1.5h≤5125/δ6500/δ36＜δ≤48600～650≥2h≤5125/δ6500/δ2P11δ＜10690～710≥1h≤220≤26010≤δ≤20690～710≥1h≤220≤26020＜δ≤30690～710≥1.5h≤5125/δ且≤220≤6500/δ且≤26030＜δ≤40690～710≥2h≤5125/δ6500/δ3TP321885～915≥2h100～200100～200，降至700℃注：热处理时要严格按照《热处理工艺卡》规定的参数执行热处理过程中，技术和质量人员要随时进行检查，检查热处理操作是否符合热处理工艺要求，热处理曲线是否清晰、准确；热处理过程中，操作人员要进行全过程监督，严密监视热处理升降温及恒温过程，如发现热处理曲线出现异常时，应立即采取相应措施进行调整，确保升降温速度和恒温温度在规定范围之内。如果出现其它异常情况，应立即断电，待查找出原因后再继续进行热处理。自动焊焊接对于碳钢(A106)和铬钼低合金钢（P11），一次组对的公称直径DN＞100mm的焊缝，采用手工钨极氩弧焊打底、自动焊进行填充及盖面的方法。自动焊接使用二氧化碳气体保护焊或埋弧焊的方法；多层多道焊时，每一道完成后均应彻底清除焊道表面的熔渣，并消除各种表面缺陷且每层焊道的接头应错开；焊接过程中确保引弧与收弧处的质量，确保收弧时将弧坑填满；自动焊时，碳钢使用实芯焊丝焊接时用CO2气体保护，CO2气体纯度不低于99.5%，且要做好防风措施，以防止出现气孔等缺陷；使用药芯焊丝焊接时，可不用保护气体。当采用埋弧焊焊接时，应选择合理的焊丝/焊剂匹配，匹配原则是：焊丝和焊剂匹配应使焊缝的化学成分与母材为同一合金系统。硬度检测硬度检测：焊缝经热处理后，按20%的比例对其焊缝、母材及热影响区进行硬度检验，碳钢布氏硬度值不大于母材标准布氏硬度值的120%，且不大于200HB；合金钢管线布氏硬度值不大于母材标准布氏硬度值的的125%，且不大于225HB；硬度值超过规定值时，应按班次加倍复检，并查明原因，对不合格的焊接接头应重新进行热处理，并重新测定硬度值；热处理自动记录曲线应填写齐全，包括：管线号、焊口号、焊缝材质、规格、操作人、审核人、处理时间等；热处理完成后，施工员及时整理热处理资料，包括热处理报告、热处理曲线图等。质量要求焊缝施工记录在管线预制前，应进行管道基础数据录入。录入员按照单线图将管线号、焊口号、规格、材质及管道支、吊架等基础数据输入ADSCP管道系统管理软件中；施工中严格执行管道焊口日报日检制，焊缝自检合格后报检，内容包括焊口号、材质、规格、焊工号、焊接日期、质量检验等；报检单与现场核对后，施工员及时将焊缝编号、焊工号及炉批号标注到图纸上的相应位置。质检员根据报检单的内容检查确认后将报检单送录入员录入；无损检验、返修、增加或减少焊口的情况，进行现场、计算机、单线图同步管理，实现焊口管理的可追溯性；DN50以上管径焊缝的标识按统一的标准形式标注，如下图所示：管段号管段号焊口号焊工钢印号日期焊缝标识的颜色区分：使用记号笔标记，选用与管线表面颜色反差较大的记号笔；焊缝标识框线：用厚度为2mm以上橡胶板制作200×DN50以下管径焊缝标识形式，如下图所示：(见下页)管线号管段号焊口号焊工钢印号日期外观质量要求焊缝外观应成型良好，宽度以每边盖过坡口边缘2mm为宜，外形应平缓过渡；焊接接头表面的质量应符合下列要求：不得有裂纹、未熔合、气孔、夹渣、飞溅存在；合金钢和不锈钢管道焊缝表面不得有咬边现象，碳钢管道焊缝咬边深度不应大于0.5mm，连续咬边长度不应大于100mm，且焊缝两侧咬边总长不大于该焊缝全长的10%；焊缝表面不得低于管道母材表面，焊缝余高应不大于2mm。焊缝内部无损检测对接焊缝按100%比例进行射线探伤检测，角焊缝（包括支架与管子焊接部位）进行100%磁粉检验或渗透检验，合格级别为Ⅰ级；射线检测标准执行JB/T4730.2-2005Ⅱ级合格，超声波检测标准执行JB/T4730.3-2005.3Ⅰ级合格；壁厚＞30㎜碳钢和不锈钢管线焊缝要进行层间检测，即焊缝焊接至18mm～20mm厚时进行第一次无损检验（射线检测），检验合格后继续焊接，焊接完毕后进行第二次检验，碳钢及合金钢管道进行100%超声波检测，不锈钢焊缝返修表面缺陷修补表面缺陷用角向磨光机进行清除，缺陷清除后，焊缝厚度不低于最小厚度时，表面打磨平整圆滑即可；若焊缝厚度小于最小厚度，则进行焊缝修补，对于需热处理焊缝，在补焊处理后，需再次无损检测及热处理；缺陷打磨时，使砂轮片与焊缝平行，避免磨削过多。内部缺陷返修经射线判定为不合格的焊缝在缺陷清除后进行焊接修补；缺陷的清除采用角向磨光机打磨，并将打磨部位修整成约50°的坡口角度；焊缝内缺陷返修缺陷消除采用砂轮机打磨清除，修补工艺与正式焊接时的要求相同；需预热焊缝进行修补时预热温度取上限，采用火焰进行加热，预热时取预热温度上限，加热部位为不小于修补处150mm圆周范围；需焊后热处理的焊缝修补完毕后按原工艺进行热处理及硬度检测；焊缝返修完毕后按照原检查程序进行外观检查和无损检测；同一部位的返修次数碳钢管道不得超过3次，其余钢种不得超过2次，超次返修由焊接责任人员制定措施并报项目总工程师批准。管道试压SHA级管道试压详见管道试压方案。QHSE管理措施QHSE体系方针质量至上，打造精品；安全第一，预防为主；以人为本，保护健康；全员参与，保护环境；持续创新，科学发展。质量管理机构及质量保证措施质量管理组织机构见下页质量保证措施确定高压、SHA管道专职检查质检员1名，严格把关，并配合和协调好业主和生产部门的检查和确认工作；施工作业人员在施工前，必须经过质量意识教育，熟悉项目质量管理程序，严格执行质量反馈确认制度；参加施工作业的管工必须是技术好、责任心强的管工；焊工必须持有合格证，且焊接一次合格率在98%以上的焊工；管段加工必须按《管段加工委托书》中内容认真填写，委托人与加工人交接签字，加工后移交组对岗时，组对岗复测管段长度后签字认可；管道焊接日报日检工作要及时、准确，质检工程师对现场施工过程进行监督和检查，检查内容包括焊接外观质量、管道安装的水平度、垂直度、坡度等是否达到要求，管道支架安装质量、临时盲板加置位置和标识等；根据设计文件及规范要求按比例进行无损探伤检测；焊工施焊完毕经自检合格后，通知专业工程师检查合格后填写记录报质检工程师，在外观检查合格的基础上，由质检工程师发出检验委托单，并通知监理工程师和无损检验人员进行焊缝检测；组对结束后，质检员要确认组对错边量合格后方可施焊；加强高压管道安装前管道内洁、法兰密封面、金属环垫接触线及阀门的检查，施工人员自检合格后，ADSCP质检员进行确认，并报请监理单位和业主最终确认，由施工人员做好记录，多方会签后方可进行下一道工序；各种凸台、支管要按规范要求进行组对，点焊后由ADSCP质检员进行检查，合格后方可焊接，质检员做好检查记录，并在凸台边做好检查合格标识；除有特殊设计要求外，其他现场固定口不得强力组对，预留调节段根据现场实测尺寸下料，有热处理要求的管线固定口安装，应做好已安装焊口的热处理工作，消除管道应力后再进行组对；加强现场焊接过程控制，检查管道表面电弧檫伤，并做好各种防风挡雨措施；施工人员做好法兰面的平行度检查记录，法兰紧固后要进行最终确认、挂牌，落实相关责任，保证一次气密成功；做好现场成品保护工作，对设备、仪表件及不锈钢都要采取有效的保护措施，及时清洗不锈钢管道外表的污染，防止渗碳；焊工必须持焊接施工员签发的焊材领用卡领取焊材，无领用卡者严禁发放。每次领取的焊条不超过3kg，使用时间不得超过4工艺管道检试验控制点及质量监督停检点质量控制点工序质量控制点根据重要程度的不同,划分四个等级：--A级：对投料试车及生产运行有重大影响的重要质量控制点。该控制点的工程质量需经业主、监理单位、总包单位和施工单位四方确认；--B级：较为重要的质量控制点，该控制点的工程质量需经监理单位、总包单位和施工单位三方确认；--C级：一般质量控控制点，由施工单位的质量检查部门进行检查，各相关质量管理部门抽查；所有质量控制点必须经施工单位自检合格后，才能向相关单位和部门报验；工艺管道检试验控制点及质量监督停检点，见表11。表11管道安装工程质量控制点序号质量控制点控制内容等级检查方法验收依据检测仪器备注1设计交底和图纸会审设计要求施工应特别注意问题，材料选用等。A会议记录设计管理部2施工方案/技术措施审查施工技术质量措施，质量控制点设置；施工标准规范、施工工艺、工序；应急措施；人力、机具安排。A报验施工规范施工部3焊接工艺评定及指导书焊接工艺评定有效性；焊工、无损检测、二级焊条库管理；A报验施工规范质量部4焊工进场考试焊工证、上岗证A报验5材料、管配件材料合格证、质量证明书、出厂检验报告、复验报告；材料外观及几何尺寸、硬度及无损检测；现场材料标识管理B抽样检查合格证、复验报告6阀门及安全附件产品合格证、质量证明书；阀门、安全附件的试验程序及方法；阀门强度及密封试验、安全阀定值B试验、审核巡检施工标准试压泵压力表7管道预制弯管最小半径/壁厚减薄量/椭圆度/坡口尺寸C巡检施工方案卷尺、钢板尺8管架验收标高、垂直度,专业交接记录C巡检施工图纸卷尺9管道焊接焊条及焊接设备管理情况；焊接工艺卡执行情况；焊道表面质量B巡检施工方案焊缝检验尺10焊接热处理热处理工艺的执行情况；热处理后的硬度抽查B巡检、报验施工方案11无损检测检测标准，检测工艺，检测比例执行情况，底片质量及检测报告B抽检、透视施工规范第三方检测单位12管道安装自由状态偏差，核对导向固定管托及弹簧支座情况C巡检施工图纸卷尺、水平13防腐、保温除锈质量、涂装质量、保温质量。B巡检施工图纸卷尺、直尺14弹簧支吊架安装结构形式、安装位置、弹簧调整值A巡检施工图纸15安全阀调试安全阀型号、规格、使用介质、开启压力A试验、审核巡检施工标准试压泵压力表机电公司16补偿器安装补偿器形式、预拉（压）量B巡检施工图纸17与动设备连接的管道安装法兰平行度、安装偏差、有无附加应力B巡检施工规范塞尺18管道内部清理C巡检19管道静电接地接地位置、接头形式、接地电阻、管道静电接地施工记录B试验施工图纸摇表20管道及管道组成件的隐蔽隐蔽项目、位置、隐蔽记录B巡检图纸、方案标准、规范21管道试压条件确认试验方案审批、试验台帐，焊接、热处理、探伤完成；支吊架及临时加固正确齐全；试压方案批准；压力表校验完成B巡检图纸、方案标准、规范22管道试压试验压力、升压速度、保压时间、管道焊口耐压情况、试验台帐A试验试压方案压力表、试压泵施工部23吹扫清洗吹扫清洗方案审批；设备、仪表、安全阀、调节阀的隔离及保护；清洁情况A靶板吹扫方案空压机压力表生产准备部24交工资料审签齐全，文件完整，数据真实/准确，评定合格A验收SH3503施工部工艺管道预制安装及焊接质量通病及防治措施，见表12。表12序号质量通病内容防治措施1管道横平竖直差所有的测量工具经过计量，加强过程中的质量监控，严格执行验收制度。2管道组对错边加强管工质量意识，对坡口加工和组对进行检查，采取多种措施控制管道的错边量。3焊接外观成形差加强焊工技能培训，加强过程检查力度，多实测实量。4焊后药皮飞溅，不认真清理，在管道或设备上引弧焊接完成后加强检查和考核，做好各种防护措施，防止电弧擦伤5未持证上岗，或越级施焊严格执行工艺纪律，加强过程中的检查和控制6焊缝焊工标识不及时标注或移植及时检查和督促指导工作，避免标识或标注移植不及时7支吊架外观成型差采用各种机械加工方法，控制下料的精度，对预制、安装的工序进行检查。8螺栓不规范安装前核对图纸中给出的螺栓材质、规格型号等，按照规范要求进行安装。9管道内洁差预制出厂时清理管道内洁，并及时封口，安装前加强检查，严格控制管道内的杂物。HSE管理措施安全管理组织机构安全方针项目贯彻实施的HSE方针：“安全第一、预防为主、全员动手、综合治理”。安全目标四项重大事故（死亡、交通、设备、火灾爆炸）为零，减少一般事故发生，力争事故为零。安全保证措施依据安全程序文件和业主/监理安全规程，在项目成立时制定项目安全管理办法，规定本项目各项施工作业的安全程序。安全措施环境控制每一个职工在施工前都要接受爱护环境、保持清洁的教育；施工现场设置合适的安全标志，标志牌的数量根据现场生产情况确定。标志牌的式样和警示用语符合GB2894-96；施工用乙炔气、氧气等设置合理牢固可靠，并有必要的安全附件。所有交叉作业及一切有坠物伤人可能的作业，采取如防护网等有效隔离措施以防止坠落与坠物伤害；如射线作业等特殊作业，划出警戒区域，设置隔离措施，并通知业主和监理；必要时设专人警戒。临边防护一切坠落高度在2m及2m以上作业面的临边及所有的孔洞采取合适的防护栏、盖板等防护措施，设置醒目的警示标志。如因特殊原因无法实现，则设专人看护；设置护栏、栅栏时，设置挡脚板以防材料、工具等坠落。人员保护职工在指定的任务范围内完成指定的工作并严格遵守安全操作规程和工作纪律。职工不得有侵害人身自由或对安全造成危害的行为。一切违章行为将会受到警告或处罚；所有参加施工的人员必须经过安全教育并考试合格后持证上岗作业；所有参加施工的人员进入施工现场应按规定劳保着装，穿戴好各种劳保用品，包括工作服、安全帽、防护眼镜和防护面罩等。运输、吊装作业定期检查钢丝绳等索具，按国家标准对有缺陷的索具进行报废或降级使用；作业前检查所用机械和机具是否完好；作业时严格按操作规程进行，严禁违章操作，尤其注意在吊装管线时拴好溜绳，防止在空中摆动发生意外；吊车占路进行吊装作业时，应设置警牌，对过往人员进行引导；重型车辆（单重25t以上）在经过现场道路时应由护送人员或吊车指挥人员管理；安装阶段的装置区地面竖向和路面完成后，移动式机械设备仅能在许可区域内运行。施工用电施工用电系统采取“三相五线制”系统，实行“三级控制两极保护”的配电方式；施工用电设备、工具、照明都实行保护接零；保护零线单独敷设，不通过任何开关和熔断器，用电设备的保护零线不得串联，用电设备的保护零线与保护零干线采用焊接、螺栓联结等，严禁缠绕和钩挂；电线、缆按要求架空或埋地，在有机械等伤害的地方采取措施保护；用电设备实行“一机、一闸、一保”制，严禁一闸多用；维护电工做好日常检查和维护。高处作业（2m正确使用合格的劳保用品（安全带宜使用全身绑扎式）；尽量避免交叉作业，不可避免时注意采取措施进行可靠隔离；高处作业应从专设的通道到作业层，不得沿脚手架攀登；禁止随意抛掷物件；脚手架的搭设必须执行委托、搭设、交接验收程序。脚手架的修改只许架子工完成，其他任何人员不得私自拆改。修改后的架设仍需履行验收手续。防火管理防火安全工作，严格遵守业主的各项防火安全制度规定，制定施工过程中的防火安全技术措施，确保施工现场的防火安全；职工进入施工现场作业前，应认真检查施工作业环境，清理易燃物品。作业完毕后，必须对作业现场仔细进行检查，消除作业后留下的不安全隐患。施工现场内严禁违章堆放易燃易爆物品，氧气瓶与乙炔气瓶不得同库存放，施工现场动火作业，必须距易燃易爆物品10m现场文明施工设备、材料进入现场，必须按规定摆放，做到成方成线，上盖下垫，标牌准确。特殊材料和设备要采取防潮、防腐等措施；特殊材质的材料要有明显的色标；现场临建、工具棚、休息室等按施工总平面摆放，做到整齐干净。施工的水、电、气、风等临时设施整齐、规格、安全；生产区域保持干净，施工完后做到工完、料净、场地清；所有的材料（包括废弃材料）、工具和设备存放稳定以防止落下伤人；施工用三线按要求的走向进行布线，不允许随意拉线；施工机具入厂后，移动式机械作业要在规定区域内运行，不可随意占用通道。施工机具、物资禁止占路使用，必须保证施工现场道路的通畅，当确需短时占路时，作业单位或部门提前向工程部主管人员申请，经批准后限时使用。成品保护认真搞好成品和半成品保护，有良好的职业道德；管道组成件及管道支承件在施工过程中应妥善保管，不得混淆或损坏，其色标或标记应明显清晰。材质为不锈钢、有色金属的管道组成件及管道支承件，在安装及储存期间不得与碳素钢接触；预制好的管道进行清洁度检查，合格后要把所有的敞口封堵，防止被污染；现场架设、临时支、吊架等不得以管线系统作为受力点；禁止行人在管线上行走；下道工序作业前，严格办理工序交接手续。危险源辨识表13序号工作步骤可能的危害或损失对危害的控制方法剩余危险1材料运输1、交通事故厂区内限速20km/h司机有合格的驾驶证，身体健康状况良好，反应敏捷；路况良好，禁止超载；搬运时带劳保手套，正确的搬运方法；12、人员被吊机、车辆伤害由专职指挥人员指挥，有合格的特殊工种操作证，夜间作业要穿荧光服；使用合格的吊索，设警戒区；确认移动设备工作性能良好。严格遵守“十不吊”；3、人工搬运造成伤害现场要文明施工，施工场地要平整不得有杂物；超重、超大材料严禁人工搬运；多人搬运要协调一致统一指挥；12管段加工1、电动机具漏电伤人1、所有用电设备、开关都必须有合格检验标识；2、用电设备、机具、都必须实行保护接零；用电设备、电缆要有标示牌3、所有的开关、插座和插头保护盖要完好，不许用两个线头直接插在插座孔内；12、人员被机械故障伤害1、确认加工设备工作性能良好，运转正常，各项检验证明齐全；2、各种吊具、索具经检验合格；3、定期维护保养，13、操作不当伤人1、由专职人员进行操作，并有合格的特殊工种操作证；2、作业区内禁止闲杂人等入内，并设置警示牌；3、配合吊装人员要听从指挥，不得随意乱动不相干的设备；13高空作业1、高空坠落，摔伤人员1、对高空作业人员进行安全教育；2、检查脚手架是否可靠；3、安全带按规定佩带，作业时要挂在高处；12、物体坠落对人员伤害1、对高处作业材料严格放置，脚手板上不准堆放过多的材料；2、高处作业人员的工具有牢固的放置位置；3、设立警示标志，禁止无关人员进入；14脚手架1、脚手架搭设1、对材料进行严格检查；2、按操作规程搭设3、设立剪刀撑及斜撑，防止倾覆；架体与建筑物牢固拉结；12、不合格架设及架杆、索扣损坏伤人1、作业平台设有防护栏2、架设有上下爬梯3、检查验收，挂好验收合格牌后方可使用；4、未经检查验收的架设，不得使用；15焊接作业1、弧光对人眼睛的伤害1、佩带合格的防护镜；2、减少夜间作业，适当休息；3、施焊点设置遮挡；12、可能发生触电伤害1、确认电焊机性能完好；2、确认二次线绝缘良好；3、保持作业环境干燥，穿绝缘鞋；16焊后热处理1、线路漏电伤人员1、用电严格执行“三相五线制”、“三级控制两级保护”、“一机一闸一保护”；2、定期进行绝缘检测和接地电阻测量，维修电工进行日常检查；3、避免出现漏电保护器失灵、插头、插座破损、电缆老化绝缘不好等现象；电线、电缆必须按规定进行架空、过路保护；12、加热烫伤人1、预热及热处理时，要有专人看护，并设护栏或警戒带以防烫伤、触电；2、遇强风、暴雨、等天气，不得进行热处理施工；17无损检测1、射线伤人1、射线探伤作业必须办理作业票，并按规定时间作业；2、射线作业除有警灯、警绳等常规防护，还须加强监护及巡检。12、γ源射线伤人1、加强γ源的管理，应专人负责；2、γ源射线探伤作业票，必须经业主审批确认并按规定时间作业；3、以文字形式通知周围作业单位；18管道吹洗、试压管道吹洗、试压1、作业前交清安全措施；12、严格遵守安全操作规程；3、压缩机透平法兰处及试压泵周围拉警戒绳进行隔离防护。1主要措施用料施工机具表14序号机具名称规格型号单位数量用途1坡口机SDJ600-122大型管车床GY--430台1加工坡口3磁力切割坡口机24管子切割坡口机台2加工坡口5钢带锯台1切割6无齿锯φ400台1小管切割7钻床Z3132台2开孔8磁力钻台39叉车5t台110拖车30t台211吊车50t台212吊车100t台113吊车200t台114空压机6m台115试压泵SY--600台316试压泵3D1SZ台117自动焊机台518二氧化碳半自动焊机台619电焊机.ZX7--400台6020砂轮机φ180台2021砂轮机φ100台6022液压扳手HPE420/TM5-10台223电脑全自动测控温温控柜台624等离子切割机台2措施用料表15序号名称型号单位数量备注1热电偶EU-2型K系列测温0-1200支602热电偶补偿导线m4003绳形加热器12kW根804硅酸铝高铝毯耐温≥1200kg2005记号笔支506胶皮8mmm21507槽钢[10m1008塑料布kg409四氯化碳kg510铁丝12#kg3011铁丝10#kg2012不锈铁丝12#kg1013不锈铁丝10#kg514棉纱、棉布kg1015二硫化钼kg516白垩粉kg3017芳纶橡胶板（非石棉橡胶板）m220临时垫片18小桶个519毛刷个2020酸洗膏kg80质量记录工程变更一览表SH/T3503－J110隐蔽工程记录 SH/T3503－J111工程联络单SH/T3503－J112合格焊工登记表SH/T3503－J113安全附件安装检验记录SH/T3503－J120射线检测结果确认表SH/T3503－J121射线检测报告（一）SH/T3503－J122-1射线检测报告（二）SH/T3503－J122-2磁粉检测报告（一）SH/T3503－J126-1磁粉检测报告（二）SH/T3503－J126-2渗透检测报告（一）SH/T3503－J127-1渗透检测报告（二）SH/T3503－J127-2硬度检验报告SH/T3503－J129阀门试验确认表SH/T3503－J402弹簧支/吊架安装检验记录SH/T3503－J403滑动/固定管托安装检验记录SH/T3503－J404管道系统耐压试验条件确认与试验记录（一）SH/T3503－J406-1管道系统耐压试验条件确认与试验记录（二）SH/T3503－J406-2管道吹扫/清洗检验记录SH/T3503－J408管道焊接接头热处理报告（一）SH/T3503－J411-1管道焊接接头热处理报告（二）SH/T3503－J411-2管道焊接接头射线检测比例确认表（一）SH/T3503－J412-1管道焊接接头射线检测比例确认表（二）SH/T3503－J412-2管道静电接地测试记录SH/T3503－J413特殊工种作业人员登记表SH/T3543－G108周期检定计量器具清单SH/T3543－G109施工图核查记录SH/T3543－G110技术交底记录SH/T3543－G111工序交接记录SH/T3543－G112质量控制点检查记录SH/T3543－G113无损检测委托书SH/T3543－G124连接机器管道安装检查记录SH/T3543－G402管道焊接工作记录SH/T3543－G403管道对接焊接接头报检/检查记录SH/T3543－G404带方向阀门安装检查记录SH/T3543－G405金属环垫/透镜垫接触线检查记录SH/T3543-G409压力管道元件与焊接材料质量证明文件一览表SH/T3543-G410阀门检验试验记录SH/T3543-G411仪表取源部件开孔/焊接检查记录SH/T3543-G413管道焊接工艺检查记录SH/T3543-G414钢管检查验收记录SH/T3543-G415管道材料色标检查记录SH/T3543-G416

附件一：管子、管件色标一览表类别材质标准号标记颜色备注碳钢A106BASTM白色后增加合金钢A335-P11ASTM银白色+红色不锈钢A312TP321ASTM红色+蓝色附件二：螺栓、螺母色标一览表序号材质色标备注125Cr2MoVA/35CrMoA螺杆（红），螺母（绿）225—35CrMoA/35#黄附件三：色标涂刷要求和标识移植色标涂刷要求钢管色标：--色标要涂刷或通长的色带（两条色带的应并列涂刷，条纹间隔20mm）；--色标色带的宽度：①DN15～DN50（包含DN50）5mm；②DN50～DN100（包含DN100）10mm；③＞DN10015mm；--钢管色标不应覆盖原标识。管件色标（管件与管子色标颜色相同）名称色标作法管件直径X（mm）Y（mm）1/2-2515-303-61025-100≥81530-100注：管件色标不应覆盖原标识螺栓（螺母）色标要涂刷在螺栓一头和螺母的一个平面上本规定未包括的管材及配件，项目管理部将根据详细设计中增加的管材及配件品种，制定色标标识。标识移植在施工过程中由于管道材料防腐（最终防腐除外）等施工工序需要对原管道材料的标识进行覆盖或消除的，施工承/分包商要进行标识移植；对有可追溯性要求的管道材料标识的移植，施工承/分包商进行委托，填写委托记录，记录中注明委托件的入库编号、炉批号、材质、规格、数量、制造标准，由监理对应实物确认，并在委托单上签字，接收单位根据委托书验收，分区堆放，做好标记，待涂漆工序完工后，施工承/分包商再进行最终标记移植，以在任何时候都能保持材料的可追溯性，监理确认后方可放行；由于焊缝热处理造成焊缝标识不清或灭失的，经检验合格的，应及时在焊缝周围标注原焊缝标识，并注明已热处理（用Re表示）；所有移植标记必须清晰可辨；对已进行色标标识的管道材料及构配件，应使用统一的标识，按可追溯性标识、规格型号、材质、标准等分类原则进行分类和标识管理。

施工现场安全生产检查表

（企业自检和安全监督部门复检）工程名称：

项目负责人（签字）：

监理单位总监(签字):施工单位（盖章）:

监理单位（盖章）:主监人：

监督员：

二OO年

月

日安全管理检查用表

序号自检项目自检标准自检得分复查得分1安全生产责任制（10分）未建立安全责任制的扣5分各级各部门未执行责任制的扣4—6分未制定各工种安全技术操作规程的扣5分未按规定配备专职安全员的扣8分管理人员责任制考核不合格的扣5分2施工组织设计（15分）施工组织设计中无安全措施扣10分施工组织设计未经审批扣5分专业性较强的项目，未单独编制专项安全施工组织设计扣8分安全措施不全面扣2~4分安全措施无针对性扣4~6分安全措施未落实扣8分3安全技术交底（15分）无书面安全技术交底扣10分交底针对性不强扣4~6分交底不全面扣6分交底未履行签字手续扣2~4分4安全检查（20分）无定期安全检查制度扣5分安全检查无记录扣10分安全检查记录不实扣10分检查出事故隐患整改做不到定人、定时间、定措施