JISCO冷轧工艺设备介绍

不锈钢冷轧生产培训资料PAGE7JISCO冷轧工艺设备介绍工厂概述 酒钢不锈钢冷轧工程设计年产不锈钢卷53万t，其中，热轧退火酸洗不锈钢卷（No.1、2Bm）35万t/a、冷轧不锈钢卷（2D、2B、No.3、No.4、HL）18万t/a。工程包括6类（共8条）生产机组，即：热带轧制退火酸洗机组（DRAPL）1条、冷带退火酸洗机组（CAPL）1条、20辊可逆冷轧机组（CRM）2条、平整机组（SPM）1条、修磨抛光机组（GPL）1条、重卷机组（ETD,也称RCL）2条。一期工程中专用于退火400系列黑卷的罩式退火炉（BAF）预留，其余机组均具备生产300和400系列的能力。1、生产规模及产品方案1.1一期生产规模热轧退火酸洗不锈钢卷35万t/a冷轧不锈钢卷18万t/a1.2产品方案带钢厚度：1.5~6.0mm（热轧退火酸洗不锈钢卷）0.3~3.0mm（冷轧不锈钢卷）带钢宽度：750~1600mm（热轧退火酸洗不锈钢卷）750~1350mm（冷轧不锈钢卷）带钢表面状态：No.1、2Bm/VKS（热轧退火酸洗不锈钢卷）2D、2B、No.3、No.4、HL（冷轧不锈钢卷）产品钢种：奥氏体、铁素体和马氏体不锈钢其中：AISI300占70%AISI400占30%初期产品全部为AISI300系列。1.3产品的交货状态及检验标准交货状态：钢卷（卧式或立式）卷重：2t（最小）、32t（最大，不包括垫纸和包装材料）检验标准：GB3280/T-1992、JISG4305-99或AISI标准、DIN标准。2、原料及金属平衡2.1原料原料热轧不锈钢卷（黑卷）全部由酒钢炉卷轧机自行供料。原料钢卷由汽车运至车间原料库，采用卧卷运输、吊运和存放。生产钢种：奥氏体、铁素体和马氏体。带钢厚度：1.8~6.0mm带钢宽度：750~1600mm钢卷内径：Ф762mm钢卷外径：Ф1100~2200mm卷重：max.32t单位卷重：max.20kg/mm屈服强度：300~800N/mm2生产标准：JISG4304-91原料规格：见表2-4二轧程2D二轧程2D2B3、工艺流程根据产品大纲和生产机组，车间总体生产工艺流程如下框图简示，各机组具体生产工艺流程见机组相关描述。黑卷黑卷2#ETDBAFDRAPLGPL白卷No.1CRMC-APLSPMNo.1、2BmNo.2B,No.2D,No.3,4,HL1#ETDNo.2CRMNo.2CRM图2-2生产工艺流程示意图各主要机组工艺配置1、直接轧制退火酸洗机组（DRAPL）1.1基本设计参数项目ANDRITZ机组布置条件长度500m高度9.5m深度（轧机油库）7.3m机组速度mpm出、入口段Max150工艺段Max80轧机轧速Min5设计规格入口原料厚度mm1.8～6.0(+/-10%)出口产品厚度mm1.5～6.0(+/-10%)宽度mm750-1600钢卷参数钢种AISI300、400卷重吨Max最大32t（无套筒和垫纸）钢卷外径mm1000-2200钢卷内径mm入口762/610，出口610入口屈服强度Max800N/mm2出口屈服强度250-500N/mm2生产能力计算依据参考带钢按业主提供的参考带钢比例计算TV值200(生产VKS板需要提高温度)计算时间6400h其它考虑Z型轧机轧制的影响，计算结果AISI30045.1万吨AISI40019.3万吨合计64.4万吨活套参数轧机前活套储存量120（还有12m的增加余量）入口活套储存量440m（还有48m的增加余量）出口活套储存量340m（还有60m的增加余量）产品质量钢卷对中精度+/-1mm表面质量无表面缺陷最终产品粗糙度满足JISG4304－1999标准和EN10051不平度满足EN10051保证值中为5IU1.2主要设备工艺参数DRAPL机组主要承担热轧卷AISI300系列的连续轧制退火酸洗以及AISI400系列的酸洗功能。首先，热轧原料钢卷由原料跨吊车吊运到钢卷鞍座上，人工拆除捆带后，过跨运输小车对钢卷称重并转运到入口钢卷鞍座上。入口上卷小车将存放在入口钢卷鞍座上的钢卷送到开卷机上开卷。在上卷以前，先要测量钢卷直径和钢卷宽度，测量的信号用于控制钢卷小车的升降和水平移动，使钢卷在高度方向和宽度方向上对中插入开卷机卷筒。开卷机卷筒涨开固定钢卷后，借助于压辊及开卷刀装置将带头剥开并送往打开的夹送辊矫直机。通过布置在夹送辊矫直机后面的侧导辊将带头对中后，夹送辊矫直机闭合并输送带钢到入口液压剪，由入口液压剪将带钢头部不合格部分切掉。剪下的料头掉入废料收集箱。准备好后的带钢继续往前输送到MIG缝焊机与前一卷的带钢尾部焊接起来，焊好后在焊缝两边冲月牙。上述工序完成后，入口段即可加速到最高速度向轧机前缓行活套充套。活套充满后，入口段速度降到与轧机速度一致。在入口段运行过程中，开卷机可通过CPC装置自动控制带钢始终在机组中心线上。带钢离开缓行活套后，经过纠偏辊、张紧辊进入6辊轧机。只有当原料钢卷为奥氏体不锈钢时，在线轧机投入使用（铁素体和马氏体不锈钢空过）。轧制后的带钢进入脱脂段，带钢经过2级喷淋刷洗、热水漂洗、空气吹干后，向入口活套充套。穿出活套的带钢进入退火炉段，水平悬索式燃气退火炉对奥氏体不锈钢进行常化处理（铁素体和马氏体不锈钢空过），退火炉入口设有进口水槽，用于冷却炉内退回的断带。带钢在退火炉区经过预热、加热、冷却和热风干燥后，进入湿式破鳞机和抛丸机，机械除鳞将去除带钢表面约90%氧化皮，剩余氧化皮则通过下游酸洗去除。酸洗段采用“中性盐电解（或硫酸酸洗）＋混酸酸洗（或硝酸酸洗）”工艺。典型产品的酸洗生产工艺如下：AISI304：中性盐电解＋混酸酸洗AISI409：硫酸酸洗＋混酸酸洗AISI430：中性盐电解＋混酸（或硝酸）酸洗酸洗段通过与整条机组一体化的数学模型，自动调整电解电流、检测Cr6+含量和ＰＨ值、修正排污时间、补充化学介质等。带钢经过酸洗进入连接工艺段和出口段的出口活套。带钢从出口活套出来后，通过一个立式检查段检查带钢的表面。检查的信息作为下工序是否需要修磨甚至重新处理的依据。利用焊缝跟踪系统，当焊缝到达时出口段自动减速，并由出口液压剪在焊缝前后将带钢分断。卷取机带有自动齐边卷取（EPC）功能，通过夹送转向辊前面的光电探头检测带钢边部位置来控制卷取机浮动。在带钢卷取过程中，为避免带钢层间错动划伤表面，层间需要垫纸。卷好后的钢卷由卸卷小车从卷筒上卸下，并输送到出口钢卷存放鞍座上存放。钢卷在这里通过半自动打捆机打捆，作为冷轧原料的钢卷送往GPL机组入口区或CRM机组轧前库，作为No.1或2Bm商品卷的钢卷送往No.1RCL机组入口区。2）20辊可逆冷轧机组（CRM）钢卷由天车吊放到左侧卷取机的一个鞍座上，在鞍座上手动去除钢卷捆带（钢卷小车配备驱动的旋转托辊能够调整带头位置），之后从鞍座到卷取机芯轴的上卷过程可以全自动完成，在钢卷小车运送钢卷到卷取机芯轴的过程中自动完成钢卷宽度、直径的测量，并自动将钢卷定位装载在卷取机中心上，卷取机芯轴膨胀支撑住钢卷后，伸缩导板台抬起并压住钢卷（下开卷），小车退回初始位置，卷取机外支撑闭合将芯轴支撑住，然后卷取机反轧制开卷方向旋转半圈，使松开的带钢头部置于转向辊上，转向辊与板形辊是一体结构，在转向辊的上方有传动的夹送辊，夹送辊闭合并驱动带钢头部进入并通过轧机入口测厚仪、横切剪、刮油器、轧机，通过轧机出口侧的刮油器、横切剪、测厚仪、侧转向辊，当带钢到达出口侧转向辊时，上方的夹送辊压下并旋转一角度使带钢沿导板台进入卷取机钳口或皮带助卷机，当带钢夹紧在芯轴缠绕2～3圈后建立张力后，夹送辊、导板台退回准备位置。刮油器、测厚仪行进到运行位置，穿带过程完成，依据计算机存储的轧制程序设定完NO.1道次的轧制参数后，可以启机进行第一道次轧制。在开卷的同时进行轧制参数的设定，轧制参数的设定是依据钢卷和轧辊参数由计算机自动完成的，在正常生产过程中，这些参数是调用存储在计算机中的轧制程序，在实际使用时，这些程序可以由操作员通过键盘和监视器修改。在第一道次轧制即将结束时，轧机将自动减速，在带钢尾部脱离入口卷取机到达入口转向辊时，轧机停止，然后同开卷穿带一样，反向将带钢尾部重新送入卷取机钳口，夹紧旋转2～3圈建立张力后，就可以进行2、3、……道次的轧制。轧机两侧卷取机配备有皮带助卷机，在穿带时，如果需要，可以帮助＜3.0mm以下的带钢缠绕到卷取机芯轴或套筒上，在正常轧制时，当带钢厚度＜0.8mm时必须缠绕在套筒上，以防止塌卷。皮带助卷机是将皮带包裹住芯轴或套筒，卷取机高速旋转，引导带钢头部进入皮带与芯轴或套筒的缝隙中，使带钢缠绕到芯轴或套筒上，待带钢缠绕形成张力后自动或手动退回。在进行完NO.1道次轧制，带钢尾部反向固定在入口卷取机上后，依据轧制程序就可以自动进行往复轧制，并在每个道次的尾部轧机自动减速并停止，然后反向轧制，直至完成全部轧制过程。在轧制过程中，当速度＞0m/min，润滑冷却系统会自动将轧制油供给轧辊咬合区和带钢表面、背衬轴承及止推轴承。轧辊咬合区和背衬轴承的轧制油由单独的供油系统提供，可以确保润滑冷却效果。当速度＜0m/min润滑冷却油会自动停止供油。轧制时在带钢出入轧机的过程中，由位于轧机两侧的刮油器和真空抽吸装置将带钢表面的冷却油除去，以保证带钢表面具有最低的残油量，以降低轧制油的损耗。在轧制过程中带钢的厚度控制是由布置在轧机两侧的测厚仪、轧机的液压AGC系统自动完成的，这个系统依据轧制程序的设定自动完成每个道次的辊缝调节。另外在机架上部两侧的背衬辊上安装由用于轧辊凸度调整的液压缸，与NO.1中间辊窜辊装置一起由AFC板形控制系统完成适时带钢板形控制。带钢轧制时的张力由两侧卷取机依据设定值和检测值稳定控制在一定范围内，以消除张力的变化对厚度和板形的影响。为了以提高作业率和降低天车的使用负荷，在两侧开卷机小车地坑的外侧布置有自动套筒装卸装置，用于自动从运卷小车装卸套筒。另外在卷取机芯轴前方外侧布置有自动尾卷处理装置（为可选项），用于自动卸除尾卷。在卷取机上方布置有两个双头垫纸机，用于向钢卷内部衬入纸，以防止带钢在下到工序开卷时层间擦伤。为了便于开卷时取出插入钢卷中的纸，在卷取机外侧的地面上，设置有一个单头卷纸机。在轧制过程中卷取机导板台会自动跟踪钢卷外径，并确保头部距钢卷约50mm的距离，当方式断带时能够快速压住钢卷，以防止松卷，另外此导板台在轧制完收卷时能够压住钢卷外圈，防止松卷，由运卷小车托住钢卷后收回准备位置。轧制后的钢卷由运卷小车托运到鞍座上，用半自动打捆机捆扎后，由天车吊往存储区，待后续工序处理。3）冷带退火酸洗机组（CAPL）CAPL机组承担冷轧不锈钢硬卷的退火酸洗。首先，由CRM轧后库转运到CAPL入口区冷轧硬卷吊运到钢卷鞍座上，人工拆除捆带后，入口上卷小车将钢卷送到开卷机上开卷。在上卷以前，先要测量钢卷的直径、宽度，测量的信号用于控制钢卷小车的升降和水平移动，使钢卷在高度方向和宽度方向上对中插入开卷机卷筒。开卷机卷筒涨开固定钢卷后，借助于压辊及开卷刀装置将带头剥开并送往打开的夹送辊矫直机。通过布置在夹送辊矫直机后面的侧导辊将带头对中后，夹送辊矫直机闭合并输送带钢到入口液压剪，由入口液压剪将带钢头部不合格部分切掉。剪下的料头掉入废料收集箱。准备好后的带钢继续往前输送到窄搭接缝焊机与前一卷的带钢尾部焊接起来。焊好后在焊缝两边冲月牙，带钢经过纠偏辊、张紧辊进入脱脂段。带钢经过脱脂后，入口段可加速到最高速度入口活套充套。活套充满后，入口段速度降到与工艺段速度一致。在入口段运行过程中，开卷机可通过CPC装置自动控制带钢始终在机组中心线上。穿出活套的带钢进入退火炉段，水平悬索式燃气退火炉对不锈钢进行固溶处理，退火炉入口设有进口水槽，用于冷却炉内退回的断带。带钢在退火炉区经过预热、加热、冷却和热风干燥后，通过纠偏辊、张紧辊进入酸洗段。酸洗段采用“中性盐电解＋硝酸电解＋混酸酸洗”工艺。不同钢种均采用“中性盐电解＋硝酸电解＋混酸酸洗”方案，但工艺参数不尽相同。酸洗段通过与整条机组一体化的数学模型，自动调整电解电流、检测Cr6+含量和ＰＨ值、修正排污时间、补充化学介质等。带钢经过酸洗进入连接工艺段和出口段的出口活套。带钢从出口活套出来后，通过一个水平检查段检查带钢的上、下表面。检查的信息作为下工序是否需要修磨甚至重新处理的依据。利用焊缝跟踪系统，当焊缝到达时出口段自动减速，并由出口液压剪在焊缝前后将带钢分断。卷取机带有自动齐边卷取（EPC）功能，通过夹送转向辊前面的光电探头检测带钢边部的位置来控制卷取机浮动。在带钢卷取过程中，为避免带钢层间错动划伤表面，层间需要垫纸。卷好后的钢卷由卸卷小车从卷筒上卸下，并输送到出口钢卷存放鞍座上存放。钢卷在这里通过半自动打捆机打捆，将用于生产2B、No.3、No.4、HL产品的钢卷送往SPM机组入口区，作为2D最终商品卷的钢卷送往RCL机组入口区。4） 平整机组SUNDWIG二辊可逆干式平整机组，用于处理产品大纲中除2D外的冷轧产品。首先，待平整钢卷吊运到开卷机的存放鞍座上。上卷小车将鞍座上的钢卷抬起，移送到开卷机卷筒上。小车通过液压缸升降，由液压马达水平横移。卷筒涨开固定钢卷后，借助于开卷刀以及安装在开卷机上的压辊将带头送往平整机入口平台。开卷机、压辊向入口夹送辊送料，带材头部咬入夹送辊后，入口对中系统使带材对中，继续向前送料，带材经入口导向台、轧辊保护装置进入平整机。带材经过出口导向台，一直喂入由皮带助卷器包着的卷取机卷筒处，卷取机启动，将带材在卷取机卷筒上绕2~3圈后，机组穿带过程完成。各辅助设备进入工作位置，自动对中系统、延伸率自动控制系统、液压压上控制系统均按照设定值的需要投入运行。当机组建立张力、加速到所要求的平整速度时，开始进行稳定平整轧制带材。当带材在开卷机卷筒上快到尾部时，机组减速甩尾，自动对中系统等退出工作，机组停车。如果需要多道次平整时，随后的平整道次则是两侧卷取机之间进行交替开卷和卷取。平整完成后，成品钢卷通过卸卷小车从卷取机卷筒上卸下并存放在相应的钢卷鞍座上。在卷取机的上方各设有2台纸卷取机，在平整过程中交替垫纸或卷纸。在卷取机的后面设有皮带助卷器，用来卷取厚度小于2mm的带钢。鞍座上的钢卷经打捆后由吊车运送到平整轧后库临时存放或转运到GPL或RCL机组入口区。5）修磨抛光机组（GPL）GPL机组承担CRM机组存在表面缺陷原料的粗磨、No.3产品的中等抛光、No.4产品的通用抛光、HL产品的抛光和发纹。需要修磨或抛光的钢卷吊运到机组入口钢卷鞍座上，然后由坑式钢卷小车输送到悬臂式开卷机卷筒上，开卷机卷筒涨开固定钢卷后，借助于压辊及开卷刀装置打开带钢的头部进入夹送辊矫直机。开卷机具有上开卷或下开卷两种操作方式，使机组可对任何一面进行修磨。在开卷过程中，纸卷取机将上一工序的垫纸卷起来。经过夹送辊矫直机矫直的带钢由入口剪剪切带钢头尾不合格部分，剪下的料头沿切头剪后面翻转台落入废料箱，新的带头沿焊机入口活套台进入焊机。点焊机将前后钢卷的带尾、带头焊接起来，焊接后的带钢经入口夹送辊送入工艺段。工艺段设有4台重型湿式修磨机，加工带钢的上表面。带钢出修磨机后经出口挤干辊进入双头发纹成形机，发纹成形机仅在生产HL产品时投入使用。随后带钢进入脱脂段，经过两段刷洗、三级级联漂洗和热风干燥，去除带钢表面残留的研磨液和磨屑。离开工艺段的带钢，在水平检查台人工进行表面检查后，由夹送辊喂入出口剪。出口剪在焊缝处分切带钢，带有焊缝的料头落入废料箱内收集。张力卷取机前的转向夹送辊将带钢头部导入卷取机进行齐边卷取，为了避免层间错动造成带钢表面划伤，卷纸机在带钢卷取的同时向层间垫纸。卷好后的钢卷由卸卷小车从卷筒上卸下，移动到出口钢卷鞍座上存放。钢卷在出口鞍座上打捆后吊运到下一个工序。6）重卷机组（RCL）RCL机组主要功能是对钢卷进行切边和分卷。NO.1RCL以热轧退火酸洗钢卷为主；No.2RCL以冷轧不锈钢卷为主。需要重卷的钢卷吊运到机组入口钢卷鞍座上，然后由坑式钢卷小车输送到悬臂式开卷机卷筒上，开卷机卷筒涨开固定钢卷后，借助于压辊及开卷刀装置打开带钢的头部进入夹送辊矫直机。开卷机具有上开卷或下开卷两种操作方式。在开卷过程中，纸卷取机将上一工序的垫纸卷起来。经过夹送辊矫直机矫直的带钢进入水平检查台，由人工对带钢上下表面进行检查。入口剪剪切带钢头尾不合格部分，剪下的料头（最长2500mm）沿切头剪后面有翻转台落上垛板辊道台。带钢向前经过纠偏对中装置和张紧辊后进行切边，对No.1RCL机组，废边由圆盘剪碎断，沿废边导槽落到橡胶运输带上，最后落入废料箱被吊走；对No.2RCL机组，废边由废边卷取机卷取，卷取完成后废边球由推出装置推出，落入废料箱后被吊走。切边后的带钢由张力卷取机前的转向夹送辊将带钢头部导入卷取机进行齐边卷取，为了避免层间错动造成带钢表面划伤，卷纸机在带钢卷取的同时向层间垫纸。当带钢卷取到设定的卷重时，出口剪进行分卷剪切（No.1RCL机组出口剪前加设张紧辊），卷取机进行带钢尾部卷取。卷取完成后，钢卷由卸卷小车从卷筒上卸下，移送到出口钢卷鞍座上存放。钢卷在出口鞍座上打捆、称重后吊运到包装工序。7）成品包装在靠近2条重卷机组的出口各设1个包装区，成品钢卷卧卷采取人工包装。在包装区的车间地坪上固定2根平行的工字钢轨道，工字钢上表面装有可更换的聚氨酯。包装材料按类别、规格分区放在轨道的一侧。操作工首先在轨道上依次平铺外包板（镀锌板或塑料板）、防锈纸、缓冲塑料膜，然后将需要包装的钢卷吊运、对称平放在包装材料的一端（靠出卷方向），取下钢卷上粘贴的信息卡后进行分层包卷，对防锈纸、换冲塑料膜，需要同时在钢卷的两端将其粘住防止滑落。然后将钢卷用捆带周向打捆一道。然后在钢卷内筒放入塑料内包板，在两端放置铁（或铝）内圈、塑料（或镀锌板）圆圈、缓冲垫、铁（或铝）外圈，穿插周向、径向捆带，进行周向、径向打捆，最后将信息卡贴回钢卷表面，经检查无误后，吊运钢卷入库存放。工程预留对钢卷立卷人工包装。各主要机组设备配置热退火酸洗线1、机组设备组成：NO.1钢卷V型存储鞍座、NO.1钢卷上料小车、框架式测量装置、NO.1纸带卷取机、NO.1开卷机（具有CPC对中装置）、外支撑轴承支架、NO.1穿带台及压辊、NO.1直头机夹送辊、NO.1五辊直头机、NO.1剪入口夹送辊、NO.1切头尾剪（包括废料斗）、入口辊台、NO.1边导对中辊、NO.1导向夹送辊、NO.2导向夹送辊→NO.2钢卷V型鞍座、NO.2钢卷上料小车、框架式测量装置、NO.2纸带卷取机、NO.2开卷机（具有CPC对中控制装置）、外支撑轴承支架、NO.2穿带台及压辊、NO.2直头机夹送辊、NO.2五辊直头机、NO.2剪入口夹送辊、NO.2切头尾剪（包括废料斗）、入口辊台、NO.2边导对中辊、NO.2导向夹送辊→

→焊机入口台、焊机、月牙剪、NO.3边导对中辊、带材支撑辊台及辅助夹送辊、夹送辊、NO.1张紧辊、NO.1纠偏辊、入口带材存储活套、NO.2纠偏辊（位于活套内）、NO.3纠偏辊、NO.2张紧辊、NO.1张力计用辊、急冷槽、退火炉及辅助设备、NO.4纠偏辊、NO.3张紧辊、机械破鳞机及辅助设备（湿式）、热风干燥器、NO.4张紧辊、抛丸机、NO.2张力计用辊、酸洗段、NO.5纠偏辊、NO.5张紧辊、出口带材存储活套、NO.6纠偏辊、NO.7纠偏辊、NO.6张紧辊、质检站、剪入口夹送辊、出口分切剪（包括废料斗）、导向辊及穿带台、卷取机（具有CPC、EPC对中控制装置）、纸带开卷机、出口钢卷卸料小车、出口钢卷V型存储鞍座、半自动打带机、钢卷称重站、连接辊台及支撑辊、入口平台及走道、酸洗段支撑钢结构、各种其它设备。钢卷存储鞍座功能：存储来料带材结构特点：V型钢结构表面衬聚亚氨酯钢卷运输上料小车功能：将钢卷从存储鞍座运输至卷取机并装到卷取机芯轴上结构特点：由液压缸驱动抬升平台，抬升平台上安装有2个不驱动的托辊，用来支撑钢卷。行走机构由电机减速箱通过链轮、链条驱动在不驱动的行走轮上装有脉冲发生器，对小车行程精确定位。纸带卷取机功能：开卷机开卷作业中，纸带卷取机将钢卷中衬纸进行卷取。结构特点：卷取机芯轴为气动式涨缩芯轴，由变速电机驱动。安装有光电检测元件检测纸带工作情况（断带检测）。芯轴头部装有外支撑轴承。开卷机（具有CPC对中控制装置）功能：初始穿带时使钢卷转动，正常工作时为带材提供后张力。具有带材自动对中控制。结构特点：芯轴4段楔块设计，旋转液压缸对芯轴实施涨缩。卷轴安装在主减速箱内，主减速箱安装在机座划道上，由感应元件检测带材对中情况，CPC液压缸进行对中调整。聚亚氨酯涂层的压辊由液压马达驱动，液压缸调节抬升和压下。芯轴头部装有外支撑轴承穿带台及压辊功能：引导带头从开卷机到矫直机入口夹送辊。压辊帮助喂料使带头进入夹送辊结构特点：穿带台为可伸缩形，分别由液压缸实施带台伸缩、升降。聚亚氨酯涂层的压辊，液压缸调节抬升和压下。夹送辊及矫直机功能：夹送辊主要是穿带时给矫直机喂料提供动力。矫直机矫直带材头部，便于穿带、切头及焊接。结构特点：夹送辊为聚亚氨酯涂层辊，下辊为惰辊固定安装，上辊为驱动辊可调节，由电机通过减速机及接轴驱动；液压缸调节抬升和压下。5辊矫直机3个下辊安装在下机座内，2个上辊安装在可通过转轴打开的上机座内。上机座在完成穿带及直头后，可由液压缸快速打开，成斜开口型。2个上辊可根据不同带厚，由螺旋千斤顶为执行机构，独立调节压下及抬升量。5辊由电机通过减速机、分配箱及接轴驱动。夹送辊及切头剪功能：夹送辊主要是穿带时给切头剪喂料提供动力，剪切时定位带头。切头剪用于切除带卷头、尾部分，便于焊接时焊接缝隙的对中。结构特点：夹送辊为聚亚氨酯涂层辊，下辊为驱动辊固定安装，由电机通过减速机及接轴驱动；上辊为惰辊可调节，液压缸调节抬升和压下。切头剪由固定的上刀架、剪切运动的下刀架及下刀架划道组成。下刀架由液压缸通过肘节连杆（曲杆）机构，使下刀架沿划道实施向上剪切运动。剪刃间隙的调整是通过手轮带动螺旋千斤顶，经过调整斜楔使上剪刃横向移动来实现。剪切废料由汽缸驱动的旋转导板导入料斗。边导对中辊功能：穿带操作时使带材同机组中心线保持一致（对中）。结构特点：两个可沿导杆移动的双立辊机架结构布置于带材两侧，立辊为硬质钢辊。双立辊机架结构由电机带动丝杆、螺母，根据带宽不同进行预设定位移，液压缸可使双立辊机架快速打开，弥补预设定位移偏差。入口辊台功能：在切头剪和导向夹送辊之间，提供双层带材通过线，并支撑各自通过的带材。废料导台可使剪切废料导入废料斗。结构特点：主台结构支撑若干不驱动的带材支撑辊。辊与辊之间的台面铺设有防划伤材料，辊为聚亚氨酯涂层辊。废料导台由汽缸驱动抬升及压下。驼峰辊由液压缸驱动抬升及压下。焊机（金属焊丝气体保护焊）功能：为保证生产的连续性进行并卷焊接（对接焊）。打孔便于焊缝跟踪。结构特点：圆盘式双刃剪、出入口夹具、焊接支撑梁、出入口边导对中辊、焊枪装置、打孔装置。圆盘式双刃剪由上剪刃系统、剪子抬升头、剪子行走驱动系统、下剪刃系统、自动废边卸料系统组成。上剪刃系统由双刀盘（Φ375mm）及传动部件组成。剪切作业时刀盘同带材成点接触。剪子抬升头在剪切完成后抬升，使旋转剪回到剪切的初始位置。剪子驱动系统由液压缸将旋转剪推移，完成剪切及复位工作。出入口夹具由夹钳、夹钳衬垫、自动缝隙控制装置、焊枪支架组成。入口侧夹钳可液压驱动调节焊接缝隙。焊枪装置直接安装于夹具之上，可水平、垂直调节，以获得正确的焊接初始位置。焊丝在焊缝处的直线度，由一个7辊的焊丝矫直器保证。打孔装置为等离子冲孔，在焊缝入口端400mm处带材支撑辊台及辅助夹送辊辊式张紧装置功能：根据工艺处理段张力要求不同，提供不同张力。结构特点：2辊型结构即S辊，辊为聚亚氨酯涂层辊，各辊独立由电机经减速机驱动，或电机经减速机及刚性轴连接驱动。每个张紧辊上安装有1个压辊，压辊为聚亚氨酯涂层辊，由液压缸调节抬升和压下，在处理线意外停机时压住带材，确保张力。辊式纠偏装置功能：监控带材对中情况并通过感应检测元件检测，由执行机构时时纠偏在线带材。结构特点：纠偏辊有2辊型和单辊型，为聚亚氨酯涂层辊，固定安装无驱动。整个辊架支撑在特殊设计的凸轮随动件上，可通过液压缸驱动进行前后摆动，来达到纠偏的目的。入口带材存储活套功能：正常工作时为满套，存储有充足的带材，在并卷（切头尾，并卷焊接）操作时，为保证生产的连续性，释放所存储的带材。。在并卷等操作完成后必须将带材充满活套，为下一次循环做好准备，充套靠入口速度大于工艺速度来实现。结构特点：活套主要由沿轨道4轮行走的主活套小车、活套支架小车、主卷扬机及气动维修卷扬机组成。主活套小车由卷扬机通过钢丝绳驱动，控制带材张力。主活套小车上安装有主导向辊、使带材分层的支撑辊及行走轮。活套支架小车上安装有支撑辊及行走轮，通过弹锁机构同主活套小车相连。充套时活套支架小车可在各自的工作位置（在轨道一侧设有凸轮机构）通过弹锁机构同主活套小车分离。放套时又在各自的工作位置同主活套小车相连接并随动。卷扬机由电机通过减速机驱动绞盘卷轴，绞盘卷轴钢丝绳备注：辊子均为惰辊，表面为聚亚氨酯涂层。退火炉张力计用辊功能：测量和监控退火炉入口的带材张力值。结构特点：3辊式设计，2个导向辊，固定安装；1个张力计用辊位于导向辊之间，辊身均为聚亚氨酯涂层辊。张力计用辊可通过机械螺旋千斤顶调节位置升降，测力传感器安装在张力辊轴承座下。退火炉入口急冷槽功能：退火炉内意外断带后，将带材拉出时对炉内高温带材实施冷却.结构特点：急冷槽为箱体式设计，便于收集带材上表面的喷射冷却水。急冷槽入口侧设挤干辊，防止带材将水带出槽体。挤干辊为橡胶涂层辊，下辊固定安装，上辊可汽缸调节升降，上下辊均为惰辊。急冷槽中心设浸入辊，浸入辊可人工通过螺旋千斤顶调节位置升降，确保冷却水全部进入槽体。浸入辊每侧各有2组喷射梁，位于带材上表面。辊式张紧装置(4辊）功能：根据工艺处理段张力要求不同，提供不同张力。结构特点：4辊型结构即双S辊，辊为聚亚氨酯涂层辊，各辊独立由电机经减速机驱动，或电机经减速机及刚性轴连接驱动。每个张紧辊上安装有1个压辊，压辊为聚亚氨酯涂层辊，由液压缸调节抬升和压下，在处理线意外停机时压住带材，确保张力。破鳞机功能：带材表面鳞皮层经过破鳞辊的反复塑性弯曲，使鳞皮开裂，松动来达到机械除鳞的目的。由机器出入口张紧辊提供高张力，使带材有较大的延伸率，对改善板形有一定作用。结构特点：出入口挤干辊、主机壳（架）、破鳞单元、矫直单元、喷水装置、保护盖及水收集盘、换辊小车破鳞单元由2个集成盒式上辊系及2个集成盒式下辊系组成，可快速实施换辊功能。集成盒式上辊系由2排分段式支撑辊、1个工作辊、丝杠螺母及液压缸调节装置组成。焊缝通过时液压缸可快速抬升辊系，丝杠螺母调节装置可根据来料厚度及辊径不同准确调节辊系工作位置。集成盒式下辊系由2排分段式支撑辊、1个工作辊、丝杠螺母调节装置组成。下辊系固定安装，丝杠螺母调节装置准确微调辊系工作位置。矫直单元由2个集成盒式上辊系及2个集成盒式下辊系组成，可快速实施换辊功能。集成盒式上辊系由2个转向支撑辊组成。集成盒式下辊系由2排分段式支撑辊、1个工作辊、丝杠螺母调节装置组成。下辊系固定安装，丝杠螺母调节装置准确微调辊系工作位置。出入口挤干辊下辊固定安装，上辊可通过气缸进行抬升及压下。换辊小车可1次更换1个上辊系和下辊系，小车行走由液压驱动。热风干燥段功能：确保带材进入抛丸机机前表面是干燥的。结构特点：主封闭罩内包含上下热风吹管。空气（热风）通过蒸汽热交换器进行加热后送入热风吹管，空气温度由蒸汽控制阀自动控制，空气温度最大控制在100℃。鼓风机由电机通过V型皮带驱动。抛丸机功能：抛轮将丸粒以80米/分速度抛向带材表面，使带材表面鳞皮脱落松动，来达到机械除鳞的目的。结构特点：抛丸机主体、隔音保护墙、吹风机、箱式灰尘收集器、管路系统、电控装置。抛丸机主体由抛丸室、耐磨内衬、中间吹气室、最后吹气室、抛丸轮装置、抛轮气动调节装置、下螺旋给料器、箕斗提升机、上螺旋给料器、气体丸粒分离器、流量遥控装置、压气室、丸粒补给器等装置组成。抛丸轮装置每单元4个抛轮（带材上、下各2个），叶轮高速旋转以80米/分的速度，将丸粒打在带材表面，达到去除鳞皮目的。抛轮气动调节装置可根据带材宽度不同，调节抛投丸粒的覆盖范围，一般调节抛轮难度较大，最好采用整体更换汽缸或电控定位（只能设定三个工位）的方法。气体丸粒分离器是将丸粒和鳞皮通过吹气方式分离，以达回收丸粒的目的。流量遥控装置根据带材钢种、带宽不同来调节抛投丸粒的供给量。螺旋给料器分别用来给气体丸粒分离器、箕斗提升机供应丸粒和鳞皮的混合物，为抛轮供应丸粒。丸粒补给器用来添加新的丸粒，补充磨损消耗的丸粒量。箱式灰尘收集器由灰尘过滤收集系统、运输系统及消防系统组成。管路系统包括压气管路、连接管路、清洁气体排除管路。出口带材存储活套功能：正常工作状态活套为空套，在分卷、切焊缝、卸卷操作时，为保证生产的连续性，可存储充足的工艺生产的来料带材。在分卷、卸卷等操作完成后，必须释放所存储的带材，为下一次循环做好准备，放套靠出口速度大于工艺速度来实现。结构特点：活套主要由沿轨道4轮行走的主活套小车、活套支架小车、主卷扬机及气动维修卷扬机组成。主活套小车由卷扬机通过钢丝绳驱动，控制带材张力。主活套小车上安装有主导向辊、使带材分层的支撑辊及行走轮。活套支架小车上安装有支撑辊及行走轮，通过弹锁机构同主活套小车相连。充套时活套支架小车可在各自的工作位置（在轨道一侧设有凸轮机构）通过弹锁机构同主活套小车分离。放套时又在各自的工作位置同主活套小车相连接并随动。卷扬机由电机通过减速机驱动绞盘卷轴，绞盘卷轴钢丝绳备注：辊子均为惰辊，表面为聚亚氨酯涂层。卷取机功能：提供和控制工作时带材的卷取张力。具有带材自动对中控制，保证卷取的对中精度。结构特点：芯轴3段或4段楔块设计，旋转液压缸对芯轴实施涨缩。卷轴安装在主减速箱内，主减速箱安装在机座划道上，由感应元件检测带材对中情况，CPC液压缸进行对中调整。聚亚氨酯涂层的压辊为惰辊，液压缸调节抬升和压下。装有卸卷推板由液压缸提供动力。芯轴头部装有外支撑轴承。脱脂段功能：为了最大程度的去除带材表面的轧制油，并使残留轧制油均匀分布于带材表面，在退火炉中能够均匀燃烧，不会在带材表面因残留轧制油分布不均匀而产生燃烧不均，在带材表面出现斑点，影响产品表面质量。结构特点：由豫清洗段（喷水）、刷洗段（刷辊）、最后清洗段、干燥段、碱液循环系统及排气系统组成。豫清洗段由出入口挤干辊，清洗机箱体、喷管、喷嘴套件组成。刷洗段由出口挤干辊，刷洗机箱体、刷辊、支撑辊组成，刷辊和支撑辊为对辊。最后清洗段为3段式，由出入口及中间段挤干辊，清洗机箱体、喷管、喷嘴套件组成。干燥段由风机、蒸气热交换气及热风喷管组成。热风温度由蒸汽控制阀经蒸气热交换气控制。备注：挤干辊为橡胶涂层辊，下辊固定安装，上辊可汽缸调节升降，上下辊独立由变速电机通过减速机及接轴驱动。刷辊表面为聚丙烯，可由液压缸快速打开和压下，通过电机、减速机及接轴驱动。支撑辊为橡胶涂层辊，可通过机械千斤顶调节工作位置，通过电机、减速机及接轴驱动。皮带助卷器功能：薄规格带材（1mm或0.8mm以下）初始卷取时，必须借助于皮带助卷器，进行建立张力前的卷取，此时卷取机芯轴钳口不使用或芯轴加装套筒。结构特点：框架式C型结构，在C型结构内由若干导向辊支撑环形皮带组成，C型框架由液压缸驱动运行。C型结构上有液压缸驱动的卷取机芯轴包裹臂，在卷取作业时包裹臂压下，使皮带紧紧包住芯轴或套筒。皮带张紧辊在助卷器工作时由液压缸推动压紧皮带，由液压马达提供辅助动力。Z型轧机（1）工艺原理说明六辊轧机布置在热退火酸洗线的入口段，其主要功能是在退火酸洗前将热轧黑卷轧制成最终厚度的产品，或20辊轧机所需的中间厚度产品。对于生产管材、加工结构件等所需的产品，通过一定的冷加工后，在热退火酸洗线上直接生产出具有冷轧产品质量的产品，带钢的厚度和平直度公差得以提高，其机械性能更加优良。经一定压下减薄后的中间产品，减少了在20辊轧机生产中部分薄规格产品的二次轧程，节约加工成本。在工艺线上，带钢经过六辊轧机，只进行一个道次的轧制，最大压下率为30（2）工序功能及工艺过程描述工艺过程描述正常情况下六辊轧机的轧制过程是连续的，轧机的轧制速度与处理线的速度相匹配。带钢在轧制过程中由位于轧机前后的张紧辊施加张力，并且使张力在一定范围内保持恒定。当有焊缝要通过轧机时，由焊缝跟踪系统给轧机发出指令，轧机降低轧制速度，辊缝快速打开，焊缝通过后辊缝快速闭合，轧机加速到正常轧制速度。在入口段焊接钢卷时，开卷机停止转动，由轧机前的活套来保持轧机的正常轧制。带钢焊接完成后，将快速充满轧机前的活套，保证入口段焊接钢卷时轧机的正常轧制。更换工作辊时，轧机停止工作，辊缝打开，带钢也停止运行，由轧机后的活套来保持退火和酸洗部分的正常运行。工作辊换辊结束后，轧机将以高于处理线带钢运行速度的充套速度轧制，待机后的活套充满后，在降低到与处理线相匹配的正常速度进行轧制。更换中间辊和支撑辊时，由于所需时间较长，轧机后的活套不能满足处理线连续生产的需求，此时轧制停止，带钢不轧制通过轧机。换辊结束后，轧机以正常速度进行轧制。六辊轧机功能配置功能配置轧机供应商POSCOVAIANDRITZ中间辊弯辊调节有有有中间辊窜辊调节传动侧液压缸调节传动侧液压缸调节操作侧液压缸调节轧制压力调节液压缸压下液压缸压上液压缸压下工作辊和中间辊的偏置有无无工作辊侧支撑安装在中间辊轴承座上安装在中间辊轴承座上安装在轧机牌坊上侧支撑位置控制有有有轧制线调节连续楔形电机驱动的丝杠螺母机构连续楔形速度检测装置旋转编码器旋转编码器旋转编码器入口张力测量3辊专用装置防颤辊装置中转向辊中出口张力测量3辊专用装置转向辊中转向辊中板形测量出口侧板形辊出口侧板形辊出口侧板形辊入口转向辊功能包括在张力测量装置中功能包括在入口防颤辊装置中专用厚度测量出入口侧测厚仪出入口侧测厚仪出入口侧测厚仪轧辊润滑及轧辊、带钢冷却控制沿轧制方向分区域控制沿轧制方向分区域控制沿轧制方向分区域控制工作辊、中间辊快速更换自动换辊小车自动换辊小车自动换辊小车支撑辊更换操作侧的液压缸沿轨道拉出操作侧的电机齿轮马达沿轨道拉出传动侧的液压缸沿轨道推出二、冷退火酸洗线为退火酸洗连续生产线，以20辊轧机轧制后的带卷为原料，主要为消除冷加工硬化并满足产品综合力学性能、表面质量的要求，产品一部分为成品，经后续处理成为2B、2D、No.3、No.4、HL等产品，另一部分作为轧机原料，进行二轮轧制处理。2.1设计参考年生产能力：18万吨年工作时间：7200ｈ综合成材率：98.5％2.2原料、产品品种与规格原料冷轧机轧后钢卷材质：AISI300、400系列宽度：750～1350mm厚度：0.3～3.0mm产品执行标准：DIN、ASTM、JIS、GB等材质：AISI300、400系列宽度：750～1350mm厚度：0.3～3.0mm2.3主要工艺流程入口带卷鞍座、小车→开卷机→纸带收卷机→直头机→入口切头剪→焊机→预处理段（热水洗、碱洗）→入口活套→退火炉→冷却段→干燥段→电解酸洗→混酸洗→漂洗段→干燥段→出口活套→检查台→夹送辊→切头剪→卷取机→垫纸机→钢卷小车工艺配置简图见图1图12.4处理线主要工序简介入口段有两个开卷站，每个站包括带卷、带卷装载小车（有带卷直径、宽度测量功能）、开卷机、纸带卷取机、开卷器、直头机和切头剪等设备，用于带卷的装载、喂料和焊接。钢卷存储鞍座功能：存储待处理原料结构特点：V型钢结构表面衬聚亚氨酯钢卷运输上料小车功能：将钢卷从存储鞍座运输至卷取机并装到卷取机芯轴上结构特点：由液压缸驱动抬升平台，抬升平台上安装有2个不驱动的托辊，用来支撑钢卷；行走机构由电机减速箱通过链轮、链条驱动；在不驱动的行走轮上装有脉冲发生器，对小车行程精确定位。纸带卷取机功能：开卷机开卷作业中，将钢卷中衬纸进行卷取。结构特点：卷取机芯轴为气动式涨缩芯轴，由变速电机驱动；安装有光电检测元件检测纸带工作情况（断带检测）；芯轴头部装有外支撑轴承。开卷机功能：初始穿带时使钢卷转动，正常工作时为带材提供后张力；具有带材自动对中控制。结构特点：芯轴4段楔块设计，旋转液压缸对芯轴实施涨缩；卷轴安装在主减速箱内，主减速箱安装在机座滑道上，由感应元件检测带材对中情况，CPC液压缸进行对中调整；聚亚氨酯涂层的压辊由液压马达驱动，液压缸调节抬升和压下；芯轴头部装有外支撑轴承。穿带台及压辊功能：引导带头从开卷机到矫直机入口夹送辊；压辊帮助喂料，使带头进入夹送辊。结构特点：穿带台为可伸缩形，分别由液压缸实施带台伸缩、升降；聚亚氨酯涂层的压辊，液压缸调节抬升和压下。夹送辊及矫直机功能：夹送辊主要是穿带时给矫直机喂料提供动力；矫直机矫直带材头部，便于穿带、切头及焊接。结构特点：夹送辊为聚亚氨酯涂层辊，下辊为惰辊固定安装，上辊为驱动辊可调节，由电机通过减速机及接轴驱动，液压缸调节抬升和压下；5辊矫直机3个下辊安装在下机座内，2个上辊安装在可通过转轴打开的上机座内；上机座在完成穿带及直头后，可由液压缸快速打开，成斜开口型；2个上辊可根据不同带厚，由螺旋千斤顶为执行机构，独立调节压下及抬升量；5辊由电机通过减速机、分配箱及接轴驱动。夹送辊及切头剪功能：夹送辊主要是穿带时给切头剪喂料提供动力，剪切时定位带头；切头剪用于切除带卷头、尾部分，便于焊接时焊接缝隙的对中。结构特点：夹送辊为聚亚氨酯涂层辊，下辊为驱动辊，固定安装，由电机通过减速机及接轴驱动，上辊为惰辊可调节，液压缸调节抬升和压下；切头剪由固定的上刀架、剪切运动的下刀架及下刀架滑道组成；下刀架由液压缸通过肘节连杆（曲杆）机构，使下刀架沿滑道实施向上剪切运动；剪刃间隙的调整是通过手轮带动螺旋千斤顶，经过调整斜楔使上剪刃横向移动来实现；剪切废料由汽缸驱动的旋转导板导入料斗。边导对中辊功能：穿带操作时使带材同机组中心线保持一致（对中）。结构特点：两个可沿导杆移动的双立辊机架结构布置于带材两侧，立辊为硬质钢辊；双立辊机架结构由电机带动丝杆、螺母，根据带宽不同进行预设定位移，液压缸可使双立辊机架快速打开，弥补预设定位移偏差。焊机功能：其作用为焊接前后两卷带钢的头尾，以保证连续生产。形式：搭接滚压焊（电阻焊）结构：入口带钢活套、一个板式对中装置、一个夹紧式对中装置、入口和出口侧的支撑辊、电机驱动的C形框架、带入口和出口夹紧装置的搭接和倾动台、入口夹紧装置的横向运动、带废钢输出装置的双平行剪、冲孔机、焊头导向装置、带导向装置的平整头、DC单相焊接整流变压器、焊接轮重新修磨装置、一个夹紧式对中装置、一个板式对中装置、带钢出口活套、月牙剪、定位夹送辊、闭路冷却水再冷却装置。目前参加交流的焊机商有德国MIEBACH公司和美国GUILD公司，其产品均为搭接滚压焊机（电阻焊），采用前焊轮后滚压的方式完成焊接及焊缝的平整。其中，MIEBACH公司阻抗焊机，焊速1—15m/min可调，焊接板厚差最大0.6mm，相对差不得超过50%。焊缝焊接强度奥氏体为退火状态下母材的80%，铁素体409为退火状态下母材的60%，铁素体430为退火状态下母材的50%。焊缝厚度超母材厚度10%左右。GUILD公司阻抗焊机，焊速2—17m/min可调，焊接板厚差不得超过50%。焊缝焊接强度奥氏体为退火状态下母材的85%，铁素体为退火状态下母材的80%，焊缝厚度超母材厚度15%左右。入口活套水平活套，位于退火炉之前，在入口段并卷焊接时，将其存储的带材释放以保证生产的连续连续工艺段连续工艺段主要包括预处理段、退火段及酸洗段，主要完成带卷的退火、除鳞，使产品满足综合力学性能和表面质量等级的要求。预处理段功能：去除带材表面的轧制油，并使残留轧制油均匀分布于带材表面，在退火炉中能够均匀燃烧，不会在带材表面因残留轧制油分布不均匀而产生燃烧不均、带材表面出现斑点，影响产品表面质量。结构特点：由预清洗段（喷水）、刷洗段（刷辊）、最后清洗段、干燥段、碱液循环系统及排气系统组成。预清洗段由出入口挤干辊，清洗机箱体、喷管、喷嘴套件组成。刷洗段由出口挤干辊，刷洗机箱体、刷辊、支撑辊组成，刷辊和支撑辊为对辊。最后清洗段为3段式，由出入口及中间段挤干辊，清洗机箱体、喷管、喷嘴套件组成。干燥段由风机、蒸气热交换气及热风喷管组成。热风温度由蒸汽控制阀经蒸气热交换气控制。其中，挤干辊为橡胶涂层辊，下辊固定安装，上辊汽缸调节升降，上下辊独立由变速电机通过减速机及接轴驱动。刷辊表面为聚丙烯，可由液压缸快速打开和压下，通过电机、减速机及接轴驱动。支撑辊为橡胶涂层辊，可通过机械千斤顶调节工作位置，通过电机、减速机及接轴驱动。ANDRITZ、VAI集团设有脱脂或预处理段，而POSCO集团根据其实际生产经验未设此段。脱脂或预处理段的设置，是为了确保产品表面质量，根据大多数不锈钢生产厂家的做法，冷线应设预处理段，该段要设计成具备热水冲洗功能，必要时也可使用碱脱脂。退火炉区主要包括预热段、加热段、初冷段、终冷段、干燥段及相应的排烟、抽风、冷却系统。对不进行光亮退火的冷轧成品或半成品钢卷进行退火，钢带在退火炉内按工艺要求加热后进行气（气雾）冷后干燥，以消除上道工序产生的加工硬化、组织缺陷、通板性能差值较大、板形不良等缺陷，从而得到要求的显微组织、力学性能、工艺性能和板形。同时，通过炉膛气氛的最优化控制，不但提高燃烧效率，而且在钢带表面生成最适宜的氧化层，为后续的酸洗创造有利条件。(详细介绍见6－退火炉段介绍)酸洗段去除钢带表面氧化层，并使钢带表面钝化，增加耐蚀性。酸洗段包括硫酸酸洗段、硝酸/氢氟酸混合酸洗段、清洗干燥段。（详细介绍见7－酸洗段）出口段出口段包括为卷取机提供反拉张力的张紧辊、检查站、剪子、导向辊、卷取机、纸带开卷设备、卸卷小车及相关的存储和称重设备。卷取机功能：提供和控制工作时带材的卷取张力；具有带材自动对中控制，保证卷取的对中精度。结构特点：芯轴3段或4段楔块设计，旋转液压缸对芯轴实施涨缩；卷轴安装在主减速箱内，主减速箱安装在机座滑道上，由感应元件检测带材对中情况，CPC液压缸进行对中调整；聚亚氨酯涂层的压辊为惰辊，液压缸调节抬升和压下；装有卸卷推板，由液压缸提供动力；芯轴头部装有外支撑轴承。皮带助卷器功能：薄规格带材（1mm或0.8mm以下）初始卷取时，必须借助于皮带助卷器，进行建立张力前的卷取，此时卷取机芯轴钳口不使用或芯轴加装套筒。结构特点：框架式C型结构，在C型结构内由若干导向辊支撑环形皮带组成，C型框架由液压缸驱动运行；C型结构上有液压缸驱动的卷取机芯轴包裹臂，在卷取作业时包裹臂压下，使皮带紧紧包住芯轴或套筒；皮带张紧辊在助卷器工作时由液压缸推动压紧皮带，由液压马达提供辅助动力。出口储料活套在出口段设备停机实施分切、取样等操作时，用来存储在线生产的带材，保证生产的连续性。退火炉段退火段退火炉由一个预热段和三个加热段组成：预热段利用燃烧废气预热带钢，燃烧后的废气从预热段经过换热器热交换后进入排气系统。加热段有交错安装的烧嘴，该烧嘴利用预热到450℃的空气和燃气充分混合燃烧，将钢带加热到退火温度。退火温度、时间、冷速、线速是退火最重要的控制参数，不锈钢退火温度一般在780～1200℃。在每个加热段之间均设有轮盘辊系统，起支撑带钢作用，可保证在任何必要的情况下不停产快速安全更换支撑辊。通过炉膛内气氛的最优化控制，既提高燃烧效率又在钢带表面生成适宜的氧化层，为后续的酸洗工序创造有利条件。空燃比是燃烧管理的重要指标，既要保证燃气充分燃烧，又要使空气量尽可能接近理论空气量，以减少热损失。冷却段冷却段分初冷段和终冷段，可以采用气冷或气＋气雾冷，按工艺要求的冷却速率将带钢冷却至80℃以下，既须保证板形又须满足力学性能的要求。退火过程的冷却对材料的性能和板形有很大的影响，而且不同的钢种和板厚冷却条件不同，因此在设定冷却条件时必须慎重，尤其薄带钢极易变形，更要控制冷却速度和冷却均匀性，有更严格的冷却制度。干燥段干燥段功能是吹干冷却段遗留在带钢上的水分，该功能通过风机向带钢喷吹热风来实现，热风由蒸汽/空气热交换器预热空气获得。加热/冷却通常由数学模型根据原料情况自动控制，也可进行手动设置。在操作站内可以根据相关处理数据监视钢带在退火炉加热和随后的冷却情况。钢带的处理工艺可以在数模中预设定，处理工艺同时作为识别码的一部分。在退火炉入口处预留有事故水箱，用于意外断带时退火炉入口段带钢的冷却。退火炉保温材料耐火和保温材料选择适当、炉衬结构合理，是改善炉子热工性能和提高炉衬使用寿命的重要因素。热交换器换热器为气气热交换装置，位于辐射预热段和排风机之间的废气管道内，入口最大气体温度850℃，出口最大气体温度500℃。主要作用：提高燃料的理论燃烧温度加快升温速度显著节约燃料，提高燃烧效率减少烟气排放量有利保护环境废气排放见图2轮盘辊轮盘辊为加热段之间带钢支撑辊，其主要作用、特点：支撑带钢，避免过大悬垂度密封性好，有效控制炉内气氛快速安全不停产更换支撑辊轮盘辊示意图见图3烧嘴烧嘴为超低NOX排放烧嘴，预热后的助燃空气和燃气充分混合后燃烧，可获得最佳的燃烧和最快的加热速度。烧嘴示意图见图4酸洗段酸洗段工艺酸洗成份ANDRITZPOSCO硫酸洗Na2SO4（g/l）150～220220（max）金属（g/l）/15（max）工艺温度（℃）65～8590（max）混酸洗HNO3（g/l）100～220130～150HF（g/l）0～6020～40（304）5～10（409）金属含量（g/l）/35工艺温度℃40～6550～60（304）35～40（409、430）级联清洗分段刷洗五段1、2、3和4、5段四段漂洗：喷淋、双刷洗、喷淋、热漂洗最后一段酸度20mg/l5%HNO3、1.5%HF最后一段温度85℃85℃（max）漂洗水脱盐水或冷凝水/带钢干燥干燥介质热空气120℃/加热介质蒸汽间接加热蒸汽间接加热酸洗段配置序号设备名称数量规格、型号备注1电解酸洗电解槽1L*W*H=32500*2000*600/循环罐260m3D=3500L=6000/热交换器2750/400kW板式循环泵4+2Q=300m3H=30mPP废酸洗液输送泵1+1Q=10m3/hH=15mSS/PP2Na2SO4准备站准备罐120m3D*H=2500*4000/循环泵1+1Q=10m3/hH=15mPP3刷洗装置循环罐110m3SS循环泵1+1Q=30m3/hH=30mPP4混酸酸洗01酸洗槽1L*W*H=20000*2000*600/循环罐235m3D*H=3000*5000PVDF/FRP热交换器2300kW石墨循环泵2+1Q=150m3/hH=25mPE/PVDF废酸输送泵1+1Q=10m3/hH=15mPP/PVDF5混酸酸洗02酸洗槽1L*W*H=20000*2000*600/循环罐235m3D*H=3000*5000PVDF/FRP热交换器2300kW石墨循环泵2+1Q=150m3/hH=25mPE/PVDF废酸输送泵1+1Q=10m3/hH=15mPP/PVDF6混酸酸洗03酸洗槽1L*W*H=20000*2000*600/循环罐235m3D*H=3000*5000PVDF/FRP热交换器2300kW石墨循环泵2+1Q=150m3/hH=25mPE/PVDF废酸输送泵1+1Q=10m3/hH=15mPP/PVDF7最终漂洗段中间循环罐14m3SS循环泵2Q=60m3/hH=30mPP最终漂洗罐3L*W*H=14500*2000*2000Steel循环泵3+2Q=30m3/hH=25mPP热交换器1240kWSS8板带干燥器1L*W*H=4500*2060*2010焊接钢9冷凝系统冷凝罐110m3SS10排气系统011//排气扇1+114000m3/h3000Pa/中间罐13m3PP循环泵1+1Q=30m3/hH=25mPP11NOX-/烟气净化系统//12Na2SO4收集池110m3混凝土潜水泵2Q=15m3/hH=40m13混酸收集池110m3/h混凝土潜水泵2Q=15m3/hH=40m/14酸洗液处理///15Na2SO4净化系统//NaHSO4准备站1//准备罐110m3/泵2Q=3m3/hH=15m/PH控制罐///泵接受罐///加料站3//渣处理1//沉淀罐/20m3/压滤机/1．000I/泵1+1Q=3m3/hH=30m/16原料酸存储///65%HNO3存储罐230m3SS55%HF存储罐130m3PVDF/FRP98%H2SO4存储罐120m3CS/FRP/PVDF45%NaOH存储罐120m3CS/FRP/PVDFHNO3泵2Q=5m3/hp=2bar耐酸泵HF泵2Q=5m3/hp=2bar耐酸泵H2SO4泵1+1Q=5m3/hp=2bar耐酸泵NaOH泵1+1Q=5m3/hp=2bar耐碱泵酸传输泵1+1Q=30m3/hp=2bar耐酸泵潜水泵1+1Q=5m3/hH=40m/收集池11m3混凝土安全淋浴11//17废酸存储//废HNO3/HF存储罐250m3PVDF/FRP酸传输泵1+1Q=3m3/hp=2bar耐酸泵潜水泵1+1Q=5m3/hH=40m/收集池11m3混凝土拆卸装置2//钢结构和操作台///流体管道///18流体管道///蒸汽//带保温碳钢生活水//镀锌钢除盐水//SSNa2SO4//PVDF/FRPHNO3/HFAcid//PP酸回收系统AUP2/填充树脂床酸雾、酸液处理酸雾处理酸洗中，酸洗槽上部将产生酸雾，这部分酸雾需处理后排入大气。硫酸钠气雾处理电解酸洗产生的废气通过风机抽到一个强烈清洗区，清洗区使用工业水来清洗，在强烈清洗区，废气与循环清洗水接触，酸雾中的液滴在接下来的液滴分离器中分离和除湿，新鲜水加入到循环槽中，通过导电率控制装置来实现。混酸酸雾处理对于CAPL产生的酸雾在混酸处理中只有POSCO与其它三家不同，其它三家采用的方式为混酸酸雾净化系统SCR，由以下两部分组成：HF酸雾净化系统，NOX净化系统。混酸酸雾中HF的含量很高，在减少NOX气体之前，必须除去HF。HF的除去在气体洗涤塔中进行，HF除去过程与上述H2SO4酸雾的去除过程基本一样，这样，混酸酸雾通过风机，抽到洗涤塔中，酸雾首先与塔中工业水接触，含有HF的液滴在这里被清洗出来，接下来剩余酸雾在前进中被喷射水喷洒，进一步吸取含酸液滴，并在随后的液滴分离器中分离除去液滴，混酸酸雾中的HF基本除去。HF含量首先达到规定的限制值，在后续的混酸酸雾净化系统中，减少NOX.去除HF后的混酸酸雾，这时，主要含NOX，它首先进入热交换器，使其温度达到300℃，预热后的酸雾向前通过烧嘴进一步被加热，并和氨气混合，混合后的气体进入充满蜂窝状催化剂的反应室，在这里进行反应，把NOX转化为N2和H2O,反应方程式为：2NO2(g)＋4NH3（g）=3N2(g)+6H2O(g)4NO(g)＋4NH3（g）=4N2(g)+6H2O(g)这样，混酸酸雾得到净化。如果HAPL和CAPL相距不远的话，应共用一套装置。POSCO介绍的混酸酸雾净化系统与其它三家不同，不采用催化除NOX装置，而是自己开发的H2O2除NOX装置，直接喷H2O2，来减少NOX，这样可以减少设备投资，但H2O2价格贵。酸洗液的处理酸洗过程中，钢带不断与酸洗液发生反应，酸洗液中的有效成份不断下降，金属盐在酸洗液中不断积累，当达到一定浓度时，酸洗液就成为废物，需要排掉。排放前还必须对废液加以处理，使之达到国家标准，但现在人们也开发了重新利用的途径，有的不只有一种方法，经过交流，ANDRITZ和UVK向我们介绍了他们的工艺。硫酸钠电解液的处理硫酸钠生产中消耗如下：Na2SO4(100%)290kg/ｈ（没再生装置）40kg/ｈ（有再生装置）硫酸钠再生过程：废液首先加入硫酸，使废液的PH值调到2～2.5，尔后向废液中加入亚硫酸氢钠，使Cr6＋变为Cr3＋，再向废液中加入氢氧化钠，使废液中金属离子生成氢氧化钠固体，和硫酸钠，金属沉淀物过滤出来，硫酸钠溶液泵入电解槽循环使用。混酸酸洗液的处理废混酸酸洗液的再生，现在有两种方式：UVK的酸净化系统APUANDRITZ的酸再生系统ARPAPU对混酸的再生如上面硫酸再生原理一样，使用的装置也是MODUFLEX。ARP系统把废混酸液加热变成气雾，从而把酸和金属氧化物分开，金属氧化物收集起来成为炼钢的原料。酸雾用洗涤塔冲洗，重新成为新酸，泵入酸洗槽循环使用。ARP对硝酸回收率可达70％，HF达97％。三、平整机培训教材3.1工艺原理说明平整是冷轧不锈钢精整的第一道工序，也是冷轧的最后一道工序。它不以减小厚度为目的，而是a.改善力学性能，保证产品的成形加工性；b.修正板形，得到平直的钢板；c.根据用户的使用要求，加工光面或麻面板，并改善表面质量。对于铁素体不锈钢来说，平整最重要的目的是改善力学性能。铁素体不锈钢，也包括一些低碳马氏体钢，退火后和其他软钢一样在拉伸变形时会产生“屈伏延伸现象”。表面上产生绒状或树状的不均匀变形花纹，即所谓滑移线。这种材料在随后加工时会出现“折皱”和“荷叶边”，严重损坏产品的价值。为消除这种缺陷，需要对带钢作适当的平整，使其预先产生一个均匀的永久变形，从而在拉伸变形中不产生“屈伏延伸”。改善力学性能的平整压下率调整余地很小，一般为0.8%～1.2%。为了更精确，通常采用控制延伸率的方法。这样，延伸率就成为控制产品性能的一个指标。延伸率用装在平整机上的延伸率仪检测。理论上是检测入口侧钢卷长度和出口侧钢卷长度之比。实际上并不直接检测钢卷长度，而是分别检测张力辊转数（没有张力辊时，为转向辊的转数）相应的脉冲数来计算。平整的第二个目的是改善板形。不论什么钢种、什么用途都要求钢板平直，而退火酸洗后的带钢板形一般不理想，需通过平整来修正。Ni系不锈钢和高碳Cr不锈钢不存在控制延伸率的问题，修正板形遂成为主要目的。平整的第三个目的是改善表面的精加工状态。不锈钢根据用途不同，表面状态有光面（如2B）和麻面之分。光面板要求具有良好的光洁度，需用光洁度很高的轧辊平整；而麻面板是一种无光泽板，需要用打毛处理的轧辊平整。平整道次一般为一道次，但也有2～3道的。压下率要根据钢种决定。铬系钢中的铁素体钢和低碳马氏体钢压下率一般控制在1%左右，而镍系钢和高碳马氏体钢则要根据板形决定，压下率可以大一些，但不超过2%，以免引起加工硬化。轧制张力对平整延伸率有很大影响，对改进板形也颇重要。一般认为，轧制张力大致为材料抗张强度的30～60%。平整张力以平整辊为中心，分为入口、出口张力。应根据原板的板形、卷取情况、延伸率、带钢厚度等调整。但这两种张力差如果太大时，会产生滑动现象。另外，工作辊的线速度差以及工作辊与带钢间的摩擦力也产生张力，故要注意控制工作辊的转速。3.2工艺流程框图3工序功能及工艺过程描述功能配置POSCOE&CI2SVAIANDRITZDMS平整方式干式可逆平整干式可逆平整干式可逆平整干式可逆平整自动延伸率控制系统有有有有轧制压力调节方式液压缸压上液压缸压上液压缸压上液压缸压上轧制线调节方式垫片连续楔形电动马达与蜗轮蜗杆连续楔形弯辊调节无无无无上卷方式自动自动自动自动捆带拆除方式手动或铲头铲断手动手动手动穿带方式手动手动手动手动开卷方式上开卷上开卷上开卷上开卷开卷轧制方向从左到右从左到右从左向右从左到右第二道次卷取方式上下卷取上下卷取上下卷取上下卷取板形测量无无无无传动方式下辊主传动，上辊离合器下辊主传动，上辊辅助传动下辊主传动，上辊辅助传动下辊主传动，上辊辅助传动套筒自动装卸具备具备具备具备皮带助卷器配置出口侧（入口侧可选项）出口侧出口侧（入口侧可选项）出口侧助卷器助卷厚度≤3.0mm≤2.0mm≤3.0mm≤3.0mm轧辊倾斜调整具备具备具备具备轧辊穿带保护下辊有上下辊都有上下辊都有上辊有带钢清洁出入口上下表面擦拭板出入口上下表面入口上下表面，出口上表面入口上下表面，出口上表面轧辊在线清洁布置在出口侧，往复式布置在出口侧，往复式布置在出口侧，往复式布置在出口侧，往复式转向辊清洁出入口转向辊有出入口转向辊有入口转向辊有出入口转向辊有轧辊快速更换具备具备具备具备打捆方式出口半自动打捆出口半自动打捆出口半自动打捆出口半自动打捆1.4主要工艺参数序号项目POSCOE&CI2SVAIANDRITZDMS1钢种冷轧退火酸洗后的AISI300和400系列冷轧退火酸洗后的、修磨或抛光的AISI300和400冷轧退火酸洗后的、修磨或抛光的AISI300和400冷轧退火酸洗后的、修磨或抛光的AISI300和4002原料宽度（mm）750～1350750～1350750～1350750～13503原料厚度（mm）0.2～3.00.2～3.00.2～3.00.2～3.04原料内径（mm）6106106106105原料外径（mm）900～2200900～2200900～2200900～22006原料重量（t）max28(不包括纸和套筒)max32(包括纸和套筒)max32(包括纸和套筒)max32(包括纸和套筒)7屈服强度60kg/mm2400N/mm2470～710N/mm2207～400N/mm28成品宽度（mm）750～1350750～1350750～1350750～13509成品厚度（mm）0.2～3.00.2～3.00.2～3.00.2～3.010成品内径（mm）61061061061011成品外径（mm）900～2200900～2200900～2200900～220012成品重量（t）max28(包括纸和套筒)max32(包括纸和套筒)max32(包括纸和套筒)max32(包括纸和套筒)13屈服强度60kg/mm2400N/mm2470～710N/mm2207～400N/mm214轧辊直径（mm）750～815770～820730～800750～81015平整速度（mpm）30050060045016最大延伸率（％）221.5217最大轧制压力12150KN1000t12000KN10000KN（过载12000KN）18最大张力117KN150KN200KN(v=350m/min)21t(v=200m/min)19换工作辊时间（min）558620装卷时间（min）53.2（190s）6321装卸套筒时间（min）103.2（190s）3.5322主电机功率450kW650kW400kW450kW23轧制线高度（m）约1000

四、修磨抛光工艺（GPL）1修磨抛光工艺原理说明1.1修磨的定义带钢修磨分为中间修磨和成品修磨两种，修磨的目的不同。中间修磨：是在原料卷退火酸洗以后、冷轧成品以前进行的修磨，称为粗磨(回收修磨、次品修磨)。其目的为消除热轧和退火酸洗工序造成的表面缺陷，改善外观质量，为获得高质量的成品表面创造条件。成品修磨：是冷轧成品退火后进行的修磨，一般称为精磨（或抛光）。目的是得到某种特定的表面质量，以满足建材、厨房设备、家电用品等用途的特殊要求。1.2影响修磨质量的因素影响砂带修磨质量的因素为：砂带粒度研磨压力接触辊的辊径、形状、衬胶硬度等带钢运行速度砂带的张力和线速度润滑油等1.3修磨工艺不锈钢的修磨工艺包括砂带的选用和组合、接触辊的选用、修磨压力和修磨速度的确定等，分述如下：1.3.1砂带的选用和组合砂带的作用：是带钢修磨最基本的材料，是决定修磨效率和质量的关键。砂带的组成：修磨砂带由磨料、基体材料和粘结剂3部分组成。磨料多使用人造磨料，如氧化铝及碳化硅。基材有布质和纸质的。布质的用棉布或聚脂纤维；纸质的用牛皮纸。粗磨用的砂带一般均为布质，精磨时有的用纸质带。粘结剂使用天然胶和合成树脂，并加添加剂。砂带的选用和组合：根据磨料粒度不同，砂带分为许多品号，其中80号~220号为粗粒，240号以上为细粒。不锈钢修磨一般都使用粗粒带，其中最常用的是80号、100号、120号、150号4种。一般来说，砂带的粒度愈粗，磨削量愈大，但磨面愈粗糙。因此实际使用中往往是把不同粒度的砂带组合起来使用。前道次用粒度较粗的砂带，有利于消除原板的表面缺陷，后道次用粒度较细的砂带，可将前道次的粗磨纹去掉。另外，砂带的修磨特性与砂轮不同。砂轮上面的砂粒磨损、脱落，下面又暴露出新的砂粒，其修磨性能不变。而砂带经过一定时间的修磨，砂粒顶端磨损和脱落后下面不再有新的砂粒，因而砂带的粒度随着修磨时间而变，原来的80号砂带，经过磨耗，可以变成100或120号。所以，新、旧砂带一般要区分开管理，用过的要记录使用时间。在多头修磨机机组上，前面磨头上使用过的砂带，可装在后面磨头上继续使用。1.3.2修磨压力修磨（研磨）载荷即研磨压力愈大，磨削性愈好。但压力过大，容易损坏砂带，所以实际操作中应选择适当的压力。1.3.3接触辊的选用接触辊是砂带与带钢互相接触的部分，其辊径、形状、衬胶硬度对磨削量和磨面粗糙度有很大的影响。辊径减小，则砂带与带钢的接触面积减小，即在同等压力下，砂带接触的部分单位面积上的压力增大，从而使磨削量增大，同时表面变粗。但是，由于强度、动平衡等的限制，辊径不可能很小。接触辊的辊面要加工成槽沟状。槽沟的峰谷比（峰/谷）愈大，沟槽的角度愈锐，磨削性能愈好。衬胶硬度低，则因接触而导致变形，使实际接触面积增大。硬度高则修磨性能好。1.3.4修磨速度带钢运行速度：运行速度也是修磨的一个根本问题。速度慢比速度快的磨削量大。若仅考虑修磨量，则单头修磨机修磨速度约为4头修磨机的1/4即可得到相同的修磨量。砂带的张力和线速度：砂带套在张力辊和接触辊之间，通过张力辊给予张力。张力如果太大，砂带就会断裂和延伸，不能进行修磨；如果张力太小，会产生滑动，同样不能修磨。张力应设定在不影响砂带本体机械性能的最大值上。砂带线速度决定修磨面上的修磨力（接触辊的切应力）。转速如果过高，在一定的动力条件下修磨力下降。通常在不锈钢精磨时，砂带线速度大约为20m/s，左右。1.3.5润滑油带钢通常用湿法修磨，即修磨中使用修磨油（润滑油）。润滑油除了起润滑作用外，还有冷却和渗透作用，这对提高修磨的经济性和表面质量都很重要。在选油时，除注重修磨性能外，从防火角度考虑要选择燃点高的油，一般均使用燃点高矿物油。1.3.6不同钢种的修磨性能不锈钢的修磨性能因钢种退火状态而异。磨削性能用SE（表示磨去单位量的金属所需要的能量大小）来评价。SE=所需的修磨动力×带钢宽度×修磨速度有代表的3个钢种的SE值的相对关系为410（马氏体钢）＜430钢（铁素体钢）＜304（Ni系奥氏体钢）。即410比304容易修磨。1.3.7修磨道次要根据带钢的表面状况、产品的要求和机组的生产能力具体确定。一般一个面只磨1~2次。由于一般一个道次只能磨去0.01~0.02mm，因此只适用于磨一般性缺陷。严重的冶金缺陷（如大重皮）和热轧的深划伤，难以用修磨机消除，应在前步工序解决。中间修磨通常都磨二面。而成品修磨按理只磨一面，因为修磨产品一般只保证单面质量。1.3.8修磨品的表面缺陷主要有：振纹、磨纹不良、条痕1.3.9修磨作业的防火在修磨作业中，砂带与带钢摩擦很容易产生火花，使润滑油剂由于摩擦热温度升高被雾化、汽化就很容易着火。另外砂带本身也为易燃品，因此除提高防火意识外还应装设高压二氧化碳自动灭火装置。1.3.11带钢修磨机组组成开卷机、剪机、焊机、修磨机本体、脱脂装置、卷取机、卷垫纸机等。修磨机一般是采用接触轮方式的装置，即在带钢运行线的上方设置磨头，磨头由一对辊子（张力辊和接触辊）组成。辊子套上环形砂带，通过张力辊使砂带张紧，并对中；通过辊子的高速旋转，使砂带高速旋转，带钢在接触辊和反压辊的中间运行，通过反压辊给带钢一定压力，这样带钢表面就边运行边修磨。常用的带钢修磨机多是多头的，即由多个磨头组合连续修磨，普遍的是3～6头的修磨机。修磨机可以正转，也可以反转；可连续修磨，也可反复修磨。2.JISCO修磨抛光机组功能次品修磨：对热线（HAPL）上发现有表面缺陷的带材进行回收修磨。成品抛光：对经过20辊轧机和平整机处理后的成品进行表面抛光和发文处理，生产No.3、No.4、HL表面产品。3JISCO修磨抛光机组工艺参数3.1工艺速度：1)次品修磨：20米/分钟（最大）2)成品抛光：30米/分钟（最大）3.2一个磨程最大修磨量（mm）：0.01～0.023.3钢卷参数修磨内径（mpm）610外径（mpm）1000～2200重量（t）≤32（不包括套筒和垫纸）厚度×宽度（mpm）1.5～6.