原材料仓库管理制度及流程

原材料仓库管理制度及流程在生产计划下达后，生产部门填写《原材料领用单》，并交由仓管员备料；2、仓管员根据领用单核对物料名称、规格型号、数量等信息，并按照“先进先出”的原则领取物料；3、领料完成后，仓管员将领用单交由生产部门签字确认，并在系统中进行出库处理；4、如需紧急领料，需填写《紧急领用单》，并经过相关部门批准后方可领取；5、领用物料不得超过领用单中所列数量，如需增加领用数量，需重新填写领用单并经过相关部门批准；6、领用完成后，仓管员需及时更新库存数量，并将领用单归档保存；（三）库存管理：1、仓库内应按照物料的种类、规格、批次等分类存放，标识清晰，便于查找和管理；2、仓库内应保持干燥、通风、无异味，并定期进行清洁和消毒；3、对于易受潮、易变质的物料，应采取相应的防潮、防腐措施，并定期检查；4、仓库内应设置防火设施，并定期进行消防检查和演练；5、仓库内应设置安全警示标识，并进行安全培训和考核；6、仓库内应进行定期盘点，并及时更新库存信息；（四）仓库安全：1、仓库内禁止吸烟、明火，禁止存放易燃易爆物品；2、仓库内禁止私拉电线、私接电器设备；3、仓库内禁止堆放物料过高或不稳定；4、仓库内应设置监控设备，并定期进行巡查和维护；5、仓库内应设置紧急出口，并确保畅通；6、仓库内应进行安全演练，并定期进行安全培训和考核；7、仓库内的安全责任由仓库管理员和相关部门负责人共同承担。原材料仓库管理制度一、目的：制定原材料仓库管理制度及操作流程，规范仓库管理员的日常行为，提高工作效率。二、适用范围：适用于原材料仓库的所有工作人员。三、职责：1、采购部：负责原材料采购、退换货、索赔等工作。2、品质部：负责原材料来料检验、车间退货判定、物料报废判定。3、生产部：负责原材料的领取。4、收货组：负责所有物料来货、退货数量清点，与采购对接送货单、退货单。5、仓管员：负责所有物料的收发，进销存账目处理，仓库内卫生、消防、安全管理。6、物料员：协助仓管员收发物料，维护仓库内卫生、消防、安全等。7、叉车司机：负责物料卸货、周转、装车，协助仓管员整理仓库等。8、五金配货组：负责五金配料工作。9、板材配货组：负责板材备料工作。10、欧式分货组：负责欧式分拣、入库等工作。四、仓库管理规定：（一）原材料入库：1、原材料到货后，采购部门通知收货组收货。2、收货组人员根据《送货单》确认到货物料名称、规格型号、数量，通知品质部质检员验货。3、质检员检验合格后，在《送货单》上签字确认，并通知供应商送往相应仓库入库，不合格则开具《原材料质量异常报告单》，经相关部门指定人员判定处理。4、仓管员收到物料后，对原材料名称、型号规格、数量等再次核对，与原材料采购计划不符时，有权拒收。5、确认无误后指挥供应商送货人员将物料放入指定位置，同种物料放在同一位置，入库时间不同不能混放，需本着“先进先出”原则摆放。非规划好的物料需明确标识。6、仓管员收货完成后在《送货单》上签字确认，并留底一联做为入账依据，然后在阿凡达IMIS信息管理系统上进行系统入库处理。7、供应商送货人员入库完成后，拿质检员、仓管员签字的《送货单》找收货组人员，确认货物已卸完后，在《送货单》上签字确认，并留底一联交采购部。8、《送货单》上须有收货组人员、质检员、仓管员三方签字方为有效单据，才能作为财务付款结算依据。9、以快递、物流、货拉拉等形式送货的，若送货人员较急，收货组可先清点总件数，在快递单或物流单上签字确认件数，然后再清点物料数量。（二）原材料出库：1、在生产计划下达后，生产部门填写《原材料领用单》，并交由仓管员备料。2、仓管员根据领用单核对物料信息，按照“先进先出”的原则领取物料。3、领料完成后，仓管员将领用单交由生产部门签字确认，并在系统中进行出库处理。4、如需紧急领料，需填写《紧急领用单》，并经过相关部门批准后方可领取。5、领用物料不得超过领用单中所列数量，如需增加领用数量，需重新填写领用单并经过相关部门批准。6、领用完成后，仓管员需及时更新库存数量，并将领用单归档保存。（三）库存管理：1、仓库内应按照物料的种类、规格、批次等分类存放，标识清晰，便于查找和管理。2、仓库内应保持干燥、通风、无异味，并定期进行清洁和消毒。3、对于易受潮、易变质的物料，应采取相应的防潮、防腐措施，并定期检查。4、仓库内应设置防火设施，并定期进行消防检查和演练。5、仓库内应设置安全警示标识，并进行安全培训和考核。6、仓库内应进行定期盘点，并及时更新库存信息。（四）仓库安全：1、仓库内禁止吸烟、明火，禁止存放易燃易爆物品。2、仓库内禁止私拉电线、私接电器设备。3、仓库内禁止堆放物料过高或不稳定。4、仓库内应设置监控设备，并定期进行巡查和维护。5、仓库内应设置紧急出口，并确保畅通。6、仓库内应进行安全演练，并定期进行安全培训和考核。7、仓库内的安全责任由仓库管理员和相关部门负责人共同承担。1.1、计划部提供《计划领料单》以获取板材和封边条，物控部负责备料；1.2、车间提供《领料单》以获取铝材竖框和百叶，物控部负责备料；1.3、备料板材和封边条需要提前4小时提交《计划领料单》，仓库需在24小时内备好材料；备料铝材竖框和百叶需要在2小时内备好，特殊情况需提前沟通；1.4、物料备好后，仓管员应及时在阿凡达IMIS信息管理系统上进行出库处理；1.5、仓库将备好的物料交接给车间指定人员；1.6、车间生产发现物料与实际需求不符，需要及时反馈。如果是仓库配错，仓库负责及时更换；如果是其他原因出错，需要重新提供《计划领料单》。2、其他领料：2.1、非仓库备料的物料，由车间领料人员开具《领料单》并填写领料车间、领料日期、物料名称、规格型号、单位和数量等信息。如果手写《领料单》，需要字迹工整、清晰，并由车间负责人签字批准后方可到仓库领料；2.2、仓管员接到《领料单》后，核实信息是否完善。如果有不符，有权拒绝发料。核实无误后，将物料发给车间领料人员；2.3、在车间存放的原材料，当班取用时，当班拿取人员负责开具《领料单》并填写领料车间、领料日期、物料名称、规格型号、单位和数量等信息。如果手写《领料单》，需要字迹工整、清晰，并由车间负责人签字后交给负责的仓管员；2.4、仓管员根据《领料单》上信息，在阿凡达IMIS信息管理系统上及时进行出库处理；2.5、包装材料到货后，直接在阿凡达IMIS信息管理系统上进行出库处理，由车间负责保管。（三）原材料存储：1、原材料入库后，存储过程中应避免日晒雨淋、浸水和脚踏等，以避免物料损失；2、原材料入库后，应根据不同类别按区域、按排、按层、按位定位存放。材料应摆放整齐，库容干净整洁；3、仓管员应合理安排仓库库容，给每种物料贴上标识，做到先进先出。如果储位不对、账实不符或品质有问题，应及时反馈并处理。（四）不良品处理：1、如果仓库叉车或工人在装卸、搬运过程中造成损坏，如果还有利用价值，应及时与车间沟通并优先发给车间使用；2、在使用过程中，如果车间员工发现原材料不良，应及时通知品质员判定。如果确认是供应商原因导致的，车间员工应开具《退料单》退回仓库。《退料单》需要填写清楚退料车间、退料日期、物料名称、规格型号、单位和数量等信息，并注明供应商来料不良。品质员需要签字确认。3、及时反馈仓库存货情况给采购员，并与供应商进行及时沟通处理；4、对于仓库中的不良品原材料，必须进行明确的标识，以避免错发、误发；5、如果客户反馈原材料存在质量问题，客服应该及时通知品质员进行判定。如果确认是由于供应商原因导致的，客服应该将信息反馈给采购员，由采购员负责与供应商进行退换货、索赔等沟通，并确认是否需要将货物退回。如果供应商要求退回货物，则通知