地铁轨道工程施工技术(全)

#5、轨排组装与洞内吊装运输1）组装轨排组装轨排前，根据设计文件和规范要求做好配轨计算，并编制轨排表。（1）配轨计算根据设计文件，先确定每组道岔的头尾里程，对每组相邻道岔头尾距离进行实测，并依此计算出每段的轨道长度。配轨按外股钢轨长度和预留轨缝连续计算，并确定曲线始点前（或后）的钢轨接头到曲线终点前（或后）的钢轨接头距离，再计算出每个曲线的缩短量。根据钢轨接头相对原则，保证钢轨接头相错量在直线上不大于20mm，在曲线上不超过缩短量的一半加15mm。由于洞内温度恒定，钢轨接头可不考虑轨缝。两道岔之间最多只能配一对非标准短轨，并充分考虑长轨焊接时对最短合拢轨长度的要求。临时龙口轨先选用旧轨。曲线内股缩短量的计算：圆曲线内股缩短量£1£=SXL/R11式中：S—两股钢轨中心间距，取S=1500mm11L—圆曲线长度（m）R一圆曲线半径（m）缓和曲线内股缩短量££=SXL/2XR211式中：L—一端缓和曲线长度（m）1整个曲线的内股缩短量£e=e+2Xe12缩短轨需要量N的计算：N=e/K式中K—曲线选用缩短轨的缩短量.编制轨排表根据以上计算编制轨排表，轨排表含以下内容：轨排编号；铺设连续里程；左、右股钢轨长度；左、右股钢轨到达里程，相错量；砼短枕对数，布置间距，扣件类型以及道床伸缩缝、变形缝设置里程等。组装轨排同一轨节宜选用长度公差相配的钢轨配对，公差相差量不得大于3mm。短枕在长钢轨上按轨排表中所给的布置间距进行悬挂，前后两块间距允许误差为土10mm。过渡段短枕距按设计要求布置。枕位先用白油漆标于轨腰内侧，曲线段标于外股轨腰内侧。短枕应与钢轨中轴线垂直，内外对齐。轨排应根据铺设顺序来编号，并按先铺设者在上，后铺设者在下的顺序装车。轨排组装在基地组装作业台上完成。其施工顺序为：按设计要求的数量和间距，将短枕散布于组装台座的钢轨上；散布扣件于短枕两端；拧入短枕螺栓，在承轨槽内依次放置铁垫板下橡胶垫、铁垫板及轨下橡胶垫；

将已丈量配对的钢轨吊入承轨槽，轨头上标注短枕位置；安装钢轨支承架，并使钢轨底离开承轨槽约5cm；逐个抬起短枕，下塞木楔，再用扣件将短枕悬挂于钢轨上，螺栓拧紧力矩必须满足设计要求；安装轨距拉杆，调整轨距拉杆和钢轨支承架，使轨距基本满足1435mm要求，将轨排吊至存放区。轨排组装及轨距拉杆和钢轨支承架布置如图2.4-4所示。钢轨支承架待组钢轨待挂短枕/y/1□木模已挂短枕1钢轨支承架待组钢轨待挂短枕/y/1□木模已挂短枕1■■-.-图2.4-4支撑架布置示意图轨排组装工艺流程如图2.4-5所示。1.螺栓閔娠对称逐淅芥扎,革得一欢到住.一_』負垫扳翅曲曲试2佃丞班不.弓,J坎术妾九\11.螺栓閔娠对称逐淅芥扎,革得一欢到住.一_』負垫扳翅曲曲试2佃丞班不.弓,J坎术妾九\1，程和件扭Sj&lOO-UOMii.=_2.或报严件扭拒之110血「J址术妾克:>1.左和胶心羞相羞■不得大于丄衍mI]金汽喪E\1.软抽同鹿褒差.__2.用上肖尺划孙翌直禎亲和氷/歳朮要求；—冷1.避幵灼枕炕豎门一间距布置均勺；-$使嗣和西禺刃轨枕页金孔>业朮罢.:艮_、1,安■玻卿變时，非工炸辿孑得留疽空隠；一_2.琢箜陳固程舸轨工作—侧丿驶术要如X1.间距甫量均即门一文丼配与轨距拉杆西频打油；-3.应先蚕支禾柬后装拉低[咅務总臭内股工柞过血戏垫片.一丿〔侬轨排表，取相应数量扣件]「[散布扣件于轨枕上]f我K妾眾：|1.草疋會井扭距虎100-]lQNti.丄2.或振料禅五矗掛130阪凤动扳手拧紧扣件]吊装钢轨（丈量、配对）]划分轨枕位屢）f热嬲掘露伽.组装钢轨支承架组装弹条、悬挂轨枕代朮聲求;I1.避幵灼枕炕豎门一间距布置均勺;匕$使胡轨底禺丹轨枕页伽1"啓无要我:1,安■玻轧距埜时，非工炸辿孑得留疽空陳i12冲呼隙閒在对址工作迪■一侧[组装并调整轨距拉杆J、立明施匸娈求：]1:.毎■班就工完毕■组樂场上的扣件应分英归箱井童丿申堆放；上吊装钢轨时.昶筑服从指挥人员的安排；3.轨排玛緘田，嵐部站狈垫呼，丼淤正，以断侧削.（UU5<\：|1.汁希脈心皆相晋龍不得大f丄衍叫报请监理检查f吒爺経■的娠对称逐淅拧人苹得-址到也I2.找垫扳我曲烦菠2佃坚決不用-閱/t肆■朮•'[韦笼轨枕严禁柱払H1:2.严筐玦角.胸的轨枕坚缺不用.入产荒粗装孔程中月色特歩击柚件柏.鹹,图2.4-5轨排组装工艺流程图2）龙门吊走行轨道的安装洞内小龙门吊是洞内轨排、钢筋、混凝土等材料吊运必不可少的、也是使用最频繁的机具之一。因此，对龙门吊走行轨的要求是铺设及拆除方便、快捷，龙门吊行走平稳安全。在走行轨选用上，为便于洞内人工搬运，钢轨不宜太重，但为尽量减少走行轨的支承点，钢轨的断面也不宜太小。根据小龙门吊吊重时的轴重，以及以往的施工经验及计算结果，选用24kg/m钢轨，两走行轨中心距3.2m,走行轨支承点间距为1.2m,最大不超过1.4m。走行轨接头处增设支承点。吊装浮置板地段，钢支墩间距为1.0m。走行轨铺设在特制的可调式钢套管支墩上,每只钢支墩采用4个

M12膨胀螺丝固定在隧道底板上。龙门吊走行轨一般应超前钢筋网铺设地段50m为宜。铺轨龙门吊及走行轨结构如图2.4-6所示。213b：Li細：「軸鱗11删II無213b：Li細：「軸鱗11删II無M縫#*站:电黠芦f聽和13Hn：5定讎销:雀鬭壮啊9电棒iHfU：6定他17UttLB赫雜二左门髓默寸馬恥直愉輔耘二秫眾址舸科駆趾图2.4-6铺轨龙门吊及走行轨结构示意图龙门吊走行轨在跨越岔区时抬高走行轨，使龙门吊走行轨轨底高于轨面10cm。3）轨排洞内吊装运输轨排在铺轨基地用龙门吊吊放到洞内轨道车平板车上，轨道车推至道床砼已施工完毕且强度达到70%设计强度的地段，再用两台洞内小龙门吊抬至待铺位置，如图2.4-7所示。

150005000

rr口铺狀门吊软排150005000

rr口铺狀门吊软排5000T口AI□□□□□单位：mm⑵轨排洞内吊装图2.4-7轨排吊装运输示意图施工注意事项：装车时轨排间应放置垫木,且后铺轨排先装车,先铺轨排后装车。轨道车走行时速不大于15Km/h,过站台和道岔时应减速慢行，且前后派专人防护。停车时及时放入铁楔,防止平板车滑行。两台龙门吊共同作业时,要专人指挥,口令统一、清晰,司机操作熟练,配合默契。6、轨道状态调整与控制轨排经小龙门吊初步摆放正位后,即能以施工基标为依据,借助

于直角道尺（特制）和万能道尺，通过钢轨支承架丝杠对轨道状态进行初调。要求轨道目视顺直或圆顺，标高、轨距、水平及方向偏差均不超过土20mm，内外轨的短枕对齐，然后将前后钢轨用临时接头连接，上紧紧固螺栓并保持轨缝对接。轨道状态调整时道尺与轨排的相对关系如图2.4-8所示。图2.4-8整体道床轨排调整示意图轨排初调完成后，在浇灌道床混凝土前，再用经过校正的精度允许误差为0~0.5mm的道尺，对钢轨位置、标咼、方向等依基标进行精调，使轨道几何尺寸全部符合规定要求，轨道左右两股钢轨直线段相错量不大于20mm；曲线段相错量不大于规定缩短量之半加15mm。轨排调整的具体方法是：1）用直角道尺检查、调整与基标同一侧的钢轨。先将立柱咼度调节至与基标至轨面咼差相适应，并将立柱底的对准器对准基标的中心孔，道尺滑动块架在同侧的钢轨上。2）同时将万能道尺紧贴直角道尺架在两股钢轨上，控制另一侧的钢轨并检查轨排的轨距。3）调整基标前后邻近钢轨支承架，且先调水平后调中线。4）旋转支承架立柱，使钢轨升高和降低，直角道尺水准气泡居中时表示同侧钢轨已调至所需高度，万能道尺水准气泡居中，则表示另一侧钢轨也调至所需高度。5）旋转支承架上的轨卡螺丝（先松一侧再紧另一侧）使轨排左右移动，直至直角道尺水平滑块指针读数为零。6）目测观察配合万能道尺和10m或20m长弦线丈量，旋转离基标较远的支承架的立柱和轨卡螺栓，使钢轨平直圆顺。在整个调轨作业中，由于钢轨支承架的位置与线路基标不在同断面上，钢轨与支承架立柱又不在同一位置，以及某一支承架调轨时钢轨的刚性连动，因此调轨工作往往要重复多次，反复调整，才能达到要求。经调整就位的轨排，对中线位置、钢轨高程、轨距、曲线正矢和超高等用直角道尺、万能道尺和10m或者20m长弦线丈量检查，其误差应符合下列规定：1）方向：直线以一股钢轨、曲线以外股钢轨为准，距基标中心线允许偏差为土2mm。直线段用10m弦量，允许偏差为1mm；曲线应圆顺，用20m弦量正矢允许误差为表2.4-2的数值。曲线头尾不得有反弯或鹅头。2）水平及标高：（1）直线以一股钢轨为准，曲线以外股钢轨为准、与设计标高允许偏差为土1mm。表2.4-2轨道曲线调整正矢容许误差表曲线半径(m)缓和曲线正矢与计算正矢差(mm)圆曲线正矢连续差(mm)圆曲线正矢最大最小值差(mm)251〜350357351〜450245451〜650234>650123(2)左右股钢轨顶面水平允许偏差为1mm，在延长18m距离范围内，应无大于1mm三角坑。(3)轨顶高低差，用10m弦量，前后高低差不大于1mm。轨距：允许偏差为+2mm、-1mm，变化率不超过1%。。轨底坡：按1/40设置，不小于1/50且不大于1/30。轨缝：由于一次性铺设新轨，且考虑到洞内温度恒定，除永久轨缝外，不再设置轨缝。永久接头轨缝允许误差为0~+1mm。上述项目检查符合要求,目测线路直顺并签认后,方能进行下一工序的工作。施工和检查用的直角道尺，万能道尺每天使用前后均在标准检测台作检查，如有误差及时调整。7、整体道床砼浇筑与养生地铁隧道断面有矩形、圆形两种。道床砼分两部分施工，先施工

道床区域,后施工水沟区域。道床施工一次性全部施工完成。施工顺序及模板安装形象图如图2.4-9所示（以盾构圆形隧道为例）。1）模板安装整体道床混凝土侧模采用建筑钢模。安装模板前要复查道床标高及轨道中心线位置是否符合设计要求，检查预埋件及预留孔洞是否遗漏，位置是否准确，确保模板安装正确。注意检查轨排支撑架支腿外套套管或可容塑胶带，确保砼浇筑后，支撑架支腿能从道床砼中取出。2）浇筑中间道床砼浇筑道床混凝土前，再次对轨道状态进行测定，确认符合施工标准后方可浇筑道床混凝土。道床砼采用商品砼，分区段采用铺轨预留口或其它投料口下料、轨道运输车运至浇筑部位，洞内小龙门吊运输浇筑，插入式振捣器振捣，人工抹面的方法施工。混凝土配合比提前设计、优化。根据施工现场要求，适当掺入混凝土外加剂来改善混凝土使用性能，各种组成材料严格按配合比计量充分拌合，在取得驻地监理工程师签认后，方可施工。混凝土浇筑时分层、水平、分台阶灌注，并振捣密实，严禁振捣器触及支撑架和钢轨，施工中随时检查轨道状态，发现问题及时处理。施工顺序如下：(1)钢筋网铺设就位，再次对轨道进行调整、检查、固定，然后安装道床侧模。浇筑道床混凝土，根据试验控制的初凝时间对道床表面进行压平抹光，抹面允许偏差：平整度3mm，高程0,-5mm，确保道床表面平整，排水坡度符合设计要求。拆模、清理基标四周杂物，并将基标里程及相关资料标注在侧墙上，以便查找和无缝线路铺装。混凝土养护混凝土终凝后及时养护，其强度达到5Mpa时方可拆除支撑架；混凝土强度达到70%设计强度后才允许行驶车辆和承重。在浇筑完毕后12h以内，采用覆盖土工布和洒水的方式进行保湿养护，养护时间不少于7天。两侧水沟砼浇筑清理道床两侧所有的垃圾和污水，安装水沟沟槽模板，利用平板车运送洞内砼罐车、自卸入模，浇筑两侧侧沟砼。2.5钢弹簧浮置板道床施工说明：引用深圳地铁5号线钢弹簧浮置板道床设计资料，设计情况见“1.5具体设计情况实例”。1、施工工艺流程施工工艺流程如图2.5-1所示。〔基腳也鹏黙)厂删舔範I溜最叫瞄斬常］鮫狀隸棘器住置醴画f［塢矗浮餓门「腔:生)［浮置直升〕［折件欣冬驟N~)图2.5-1浮置板道床施工工艺流程图浮置板道床的施工工艺与普通整体道床相似，采用“钢筋笼”法，即在洞外组装场将钢轨、钢弹簧套筒、钢筋等组装成一体，然后用龙门吊吊至洞内轨道车上，运至铺设地点铺设。2、结构底板处理处理方法同普通整体道床，但必须在基底砼施工测量放样前完成，以减少对测量的影响。3、基标测设结构底板处理完毕后，在隔振器位置附近埋设桩位，以控制隔振器位置的基底标高。基底回填施工完成后，在回填砼表面测设加密基标，并复测钢弹簧隔振器位置处标高，标高不满足要求的要专门进行处理。基标设在线路一侧距线路中心1.6m处（浮置板宽3.0m）。4、基底施工根据测设的基底砼及隔振器位置标高，加强对基底砼施工的收面，特别是隔振器位置，基底标高控制的好坏，将直接影响浮置板道床最终的施工质量。基底砼一次施工长度以50m（两块板）为宜，全部浇注完成后，收光抹面不少于2次，抹面时采用拉弦线控制，并派测量人员跟踪复测。在浮置板施工之前，对隔振器位置的标高再统一复测，高出误差范围的应予以打磨，低出部分应采用高强砂浆（环氧树脂砂浆）补足；大面平整无翘曲。隔振器位置在直径500mm范围内应保证表面平整，其平整度W1.5mm，垂向公差0~5mm。5、铺设隔离层隔离薄膜采用1mm厚的聚乙烯塑料薄膜，薄膜接缝处采用胶带粘接，保证薄膜接缝严密。铺完后，须检查隔离层塑料薄膜是否完好，如有破损、缺口等问题，应及时修补。若隔离层破坏将使现浇道床板与基底联结，造成无法顶升的严重后果。6、浮置板轨排组装浮置板内钢筋量大、预埋件多，轨排组装耗时较长，应提前在基地组装。轨排组装区的场地宜尽量平整。组装工序如下图2.5-2所示。设计文件编制轨排^厂设计文件编制轨排^厂轨排在浮置板台座丄就位并调整I1定好隔振器位置，放置隔振器1j绑扎底层钢筋，并固定好垫块L|'钢筋干成品加丄L1|^$+17—HZd^bA^1绑扎剩余钢1_一、=—土“心之于1mft\./亠*-^1调整各预埋件位置1［固定钢轨、隔振器在钢筋笼上I~I图2.5-2浮置板轨排组装流程图7、浮置板轨排铺设及精调在基地用大龙门吊将组装好的浮置板轨排通过轨排井调至轨道车上，运至铺设地点后，用小龙门吊将浮置板轨排准确安放，直角道尺配合检查，特别注意的是保证剪力铰安设顺直、规范，隔振器套筒位置正确、不歪斜。8、浮置板混凝土浇筑浮置板端头采用与道床断面相适应的定型竹胶板，按设计留出剪力铰安装孔位。侧面模板采用特制钢模板，底部外侧用钢筋头固定，顶部通过固定长度的钢筋固定在钢轨上，侧模与钢筋笼间用混凝土垫块垫紧。钢轨支撑架支腿埋入浮置板道床内，用PVC管外套或塑料薄膜外裹的方式与道床砼隔离，便于支架支腿拆除。浮置板钢筋密，钢筋间隙较小，混凝土浇筑时要加强振捣，确保内部混凝土密实，特别是扣件和隔振器位置。9、混凝土养生浮置板混凝土浇筑后及时养护，可采用水养等，待强度达到5Mpa时方可拆除支撑架。养护时间不得少于14天。10、浮置板清理与顶升当砼强度达到设计强度的70%以上时，才能进行浮置板轨道板的顶升。1）顶升前清理顶升前对隔振器顶面和套筒内周围多余的混凝土浮浆、套筒内的隔离层、钢轨和浮置板上垃圾进行清理；与此同时在板间缝、板与基底间缝安装橡胶密封条，确保浮置板进入工作状态后，杂物不进入。2）浮置板顶升浮置板的顶升高度为30mm，分三轮进行。第一轮通过对弹簧施加初始力使浮置板与基底砼面分离，通过计算以油表读数来控制。第二、三轮，每次顶升高度约15mm。顶升时，将调好高度的直角道尺和万能道尺架在钢轨上，观测钢轨标高。直角道尺和万能道尺的气泡均居中时，浮置板顶升到位。

高架段板式整体道床施工说明：引用广州地铁5号线高架桥板式整体道床设计资料，设计情况见“1.5具体设计情况实例”。1、施工工艺流程高架线板式整体道床采用直接在高架桥上铺设道床板，然后装配扣件与钢轨组成轨排，利用吊挂式轨排支承架吊起轨道，调整轨道状态，最后立模灌注ZH砂浆调整层。板式整体道床施工工艺流程如图2.6-1所示。施工准备桥面处理道床板运输'3安装抗剪销钉铺设道床板」1组装轨排道床板运输'3安装抗剪销钉铺设道床板」1组装轨排卜轨排计算铺设小龙门吊走行轨轨道状态调整ZH砂浆运输」灌注ZH砂浆*-图2.6-1高架线板式整体道床工艺流程图板式整体道床施工组装情况如图2.6-2所示。吊挂式轨排支撑架图2.6-2高架线板式整体道床施工组装图2、施工准备及桥面处理施工前做好图纸审核、材料进场、施工测量、基标设置等工作。对桥面标高进行复核测量，并将测量成果呈报给监理工程师审核。道床板基底处桥面需进行凿毛处理，凿毛完成后彻底清理桥面，清除弃碴和灰尘，保持桥面的清洁，为保证砂浆与桥面旧混凝土可靠衔接，基面上涂刷一层界面剂。桥面处理完成后按隐蔽工程报验。3、小龙门吊走行轨安装小龙门吊走行轨的铺设方法及要求跟地下线整体道床相同。4、安装抗剪销钉在道床板两侧布置有①30X260mm的抗剪销钉，底部与桥面连接,在桥面上钻孔深度置入桥面深度为30mm。基标测设完成后，根据设计预制混凝土道床板在桥面上的定位位置，依据基标并测量放线，精确的测定抗剪销所在位置，打孔后稳固、垂直放置抗剪销。安装完成后及时清除钻碴，清理桥面。5、铺设道床板此阶段铺设道床要求道床板中线就位、每根钢轨下的道床板统一调平，为钢轨及扣件在工作面与道床板组装成轨排创造条件。同时控制道床板的中线偏差，保证道床板边线顺直。道床板在预制厂预制完成达到设计强度后，用平板车运到铺轨基地，根据道床板的设计铺设位置资料，用龙门吊吊运至高架桥上的轨道平板车，运到工作面利用铺轨小龙门吊吊运就位，然后根据铺轨基标，在桥面上人工采用调整木楔等固定、调平道床板。施工过程中要严格遵守以下几点：1）道床板运输过程中要用方木将其支垫稳当，防止道床板受损；2）对吊装设备的走行支承座进行检查，确保桥面不受损坏；3）起吊道床板时，起吊螺栓要拧紧，并使其均匀受力，或采用软吊带捆绑吊装，吊装过程中道床板要平起、平落；4）道床板安装顺序进行，以板缝中心线控制各个板块的平面位置，以减少累计误差；5）道床板安装时，依据基标控制其平面位置，初步定位时使其误差在轨排支承架可调范围内；6）每工作班范围的道床板需统一进行调平，不允许相邻道床板有较大的错台，以保证便于安装钢轨；调整后的板式道床应预留至少4块板以上不灌注砂浆，待下一个工作班时一并调整到位；7）道床板中心线与线路中心线的允许偏差为2mm，前后位置允许偏差为土5mm；板顶高程偏差应能满足无碴轨道铺设完成后的精度要求，允许偏差为1mm；在铺设前与铺设后均需检查道床板编号，确保按照设计的配板位置进行铺设。6、轨排组装与架设钢轨运输前应进行配轨计算。道床板铺设调平后，散布扣件在螺栓孔附近的道床板中部，按设计要求安装垫板，轨道车运输钢轨至工作面，利用铺轨小龙门吊吊运钢轨直接就位到垫板上，然后安装扣件联结钢轨。最后安装特制的吊挂式轨排支撑吊架起轨排。7、轨排状态调整做法参考地下线整体道床轨排状态调整。道床板安装就位过程中或多或少存在一定的误差，这些误差会对轨道状态的调整产生直接的影响，施工中采取如下对策：精确调整、控制道床板制造精度；在检查复核轨道状态时，严格检查轨道板顶面标高，确保既能满足轨道状态调整的要求，又要保证道床板的标高偏差不超过1mm；在安装垫板时做适当的调整，严格控制垫板中线、道床板中线与线路中线三者的误差关系，减少安装误差，避免误差积累。8、立模灌注ZH砂浆及养护经多次检查轨道状态无误、基底干净、道床板等符合设计要求后，即可进行ZH砂浆灌注施工。砂浆灌注前侧模及道床板密贴完全止漏,涂刷脱模剂。直线侧模与轨道床板间隙留10mm观察缝，曲线内侧侧模与道床板紧贴止漏，灌注前采取排气措施。将拌制好的砂浆利用压力泵通过注浆孔灌入道床板与桥面间隙。终凝后2小时进行保湿养护，养护时间为14天。ZH砂浆灌注过程中要做到以下几点：1）砂浆拌制和施工时，尽量选在符合界限湿度范围的时间段内进行，超过湿度时应采取相应措施；2）灌注前填充空间清理干净，并将道床板底面及桥面预湿12小时；3）严格控制轨道板底面平整度，保证道床板与桥面间隙在15〜75mm范围内；4）ZH砂浆可承受自重后，及时拆除支撑螺栓和模板，以保证轨道床板与ZH砂浆间紧密接触。道岔施工1、施工工艺道岔施工采用“支墩+轨排支撑架”相结合的方法。即用轨排支撑架固定钢轨后，对道岔关键处的岔枕和每隔几个岔枕浇筑砼支墩，用砼支墩进行固定后拆除支撑架，精调到位后再灌注道床混凝土。施工工艺流程如图2.7-1所示。2、主要施工方法1）单开道岔单开道岔按“1、4”、“2、3”、“5”、“6”、“7”、“8、9”、“10、11”的组合方式分为七部分（依次编号为①②③…⑦）。轨道状态检查埋设测量基桩清理道岔道床基底实地测量放样铺设钢筋网架钢轨支撑架、轨距拉杆道岔组装、初步就位吊挂合成枕木整体反复精调就位绑扎钢筋网道岔试拼合格底层钢筋网片制作支承墩砼灌筑（一拆除支承墩模板上层钢筋制作模板整修二）道床抹面及养生质量检查中线、水平复测浇筑道岔道床混凝土安装道床模板报监理复查图2.7-1道岔施工工艺流程图单开道岔平面组合示意见图2.7-2。图2.7-2单开道岔平面组合示意图A、在岔位上安装好特制道岔支承架和轨距拉杆，连接各部分钢轨，挂混凝土岔枕。先调整直线基本轨组①、②，使轨道水平和平面位置达到设计要求，然后根据直线基本轨确定直线④、⑤、⑥的位置。直股调整完毕，再根据支距，将曲线基本轨③调整就位，最后将曲线轨组装调整就位。经自检工程师检查通过后，灌注支承墩混凝土。B、支承墩设于合成轨枕下，顶宽为50cm，设置间距不大于支承架间距。为提高支承墩混凝土早期强度，缩短施工时间，混凝土中掺加高效早强型减水剂。C、每组钢轨架设调整后，两侧设钢管支撑加固，以防止调整后的钢轨因联动或意外碰撞发生变形。D、根据基标用直角道尺和万能道尺调整水平。首先把直角道尺架在基本轨上，通过支承架调整，使直角道尺水准气泡居中。钢轨位置根据梁面上基标调整，并根据中线用轨距校核，之后用万能道尺将另一股直轨位置定出并调整水平。用支距控制曲线基本轨位置，调整就位然后用道尺控制水平及中线，定出侧股的准确位置。为固定轨距和加强道岔的整体性，钢轨组装完成时在适当位置加装特制轨距拉杆。③道岔整体道床混凝土浇筑A、模板安装整体道床混凝土侧模采用组合钢模，安装模板前对道床标高及轨道中心线位置进行复查，以确保模板安装正确，模板安装允许误差为±10mm。B、浇筑道床混凝土道岔混凝土支承墩达到5Mpa后，拆除支承架，再次对道岔各部位状态尺寸全面检查符合要求后，报请监理工程师进行复检，然后进行道床混凝土浇筑。浇筑时应设防护罩，防止道岔扣件、滑床板等被污染。混凝土灌注过程中随时检查轨道状态，发现问题及时处理。振捣时混凝土岔枕四周加强捣固，加强收面，确保道床表面平整，横坡符合要求。C、混凝土养护可采用浇水养护或喷洒养护液养护，混凝土强度达到70%设计强度后才允许承重。2）交叉渡线交叉渡线由单开道岔I、II、III、W和菱形交叉V及渡线可共六大部分组成，如图2.7-3所示。图2.7-3交叉渡线平面组合示意图为确保交叉渡线一次性铺设成功，将图2.7-3中的I、II、V三部分同时安装、拼接和调整，待该部分轨道状态完全符合要求后，采取支撑进行初步固定；然后安装III、IV部分，初步调整后，安装图中的第VI部分。轨道状态精调时，重点检查菱形交叉部位与I、II、III、IV的轨道状态，确认无误后浇筑支承墩砼。具体操作方法同单开道岔。道岔铺设按设计进行，其精度符合下列规定：1）道岔铺设位置正确，其里程位置允许误差为土15mm；2）导曲线圆顺，支距正确，允许偏差为1mm，附带曲线用10m弦量，连续正矢允许误差为1mm；3）水平及高程：道岔全长范围内高低差不超过2mm，高程允许误差为土1mm。4）轨距：有控制锁定的尖轨尖端处轨距允许误差为±1mm，其他部位土2mm；5）转辙器扳动灵活，尖轨无损伤，连接牢固，在静止状态下，尖轨与基本轨密贴，尖轨在第一连杆处的最小动程达到设计要求；6）护轨头部外侧至辙叉心作用边之距离不小于1391mm，护轨头部外侧至翼轨作用边的距离不得大于1348mm；7）轨面平顺，滑床板在同一平面内，轨撑与基本轨密贴，其间隙不应大于0.5mm；8）道岔范围内各接头以及与轨道连接处轨面无错台，轨头内侧应直顺无错牙，其允许误差为0.5mm；9）轨缝允许偏差为土2mm，岔头或岔尾接头相错量不得大于20mm。2.8长轨焊接施工说明：以K922型接触焊机为例，阐述移动式接触焊轨施工方案。1、型式试验与周期性检验通常在钢轨焊头试生产、采用新轨型，新钢种及调试工艺参数或周期性生产检验结果不合格时需进行型式试验，以检查焊头的焊接质量，检验工艺参数的合理性。型式试验包括静弯、落锤、疲劳、探伤、金相、抗拉、硬度、断口、冲击、外观等十项内容。试件长度1300mm，采用两根等长的短轨焊接而成。落锤试验可直接在现场建设好的落锤机上进行，其余各项须委托有资质的铁科院进行，合格后由铁科院出型式试验报告。周期性检验也叫生产检验，当出现下列情形之一时，须进行周期性检验：a）连续焊接500个接头；b）焊机工况变化，对某个焊接参数进行修正之后；C）焊机出现故障、记录曲线异常，故障排除之后；d）焊机停焊钢轨1个月以上，开始焊接生产前。周期性检验包括外观、超声波探伤、落锤、硬度、断口等五项内容，须委托有资质的铁科院进行，合格后出周期性检验报告。2、施焊前准备工作1）人员岗前培训鉴于长轨焊接的专业性较强，应选定专业的施工队伍，并保证作业队伍的稳定性和专业素质，聘请专业人员进行全面岗前培训，包括技术标准、操作要领、安全防护及应急措施等。2）小型机具加工制作钢轨焊接过程中须进行移轨、对轨等一系列操作，由于钢轨重量大、挪移操作困难，为必须配备安全便捷的专用工具。3、施工工艺1）施工工艺流程施工工艺流程见图2.8-1所示。2）焊前准备开始施焊前，对钢轨的外观尺寸、外观质量逐根进行检查，保证钢轨满足焊接要求，对严重扭曲、有裂纹、重皮、夹渣、结疤等有缺陷者剔除不用，对合格的钢轨进行打磨除锈。检查焊机的主机、辅机、水冷却系统、液压系统、制冷系统、供电室等，一切正常方可开始进行焊轨工作。「待焊钢轨端头除锈打磨J;（:焊接设备焊前检查C对轨□丄C夹轨□JL（闪光焊接□C__®__锻3C推瘤3严1、C粗打磨j4（焊接接头超声波探伤34(火□JLc焊店调直、精细打磨3c~数据记亲及分析〕图2・8-1移动式钢轨接触焊施工工艺流程图3）轨端及钳口部位打磨对待焊钢轨端面及钢轨与接触焊机导电钳口部位的接触处进行除锈和打磨。要求打磨后的钢轨表面呈金属光泽且不得有锈斑，除锈打磨对母材的打