XKS精益六西格玛观念培训课件

熊开胜工艺质量科精益六西格玛

理念培训熊开胜精益六西格玛

理念培训1一、精益六西格玛管理产生的背景二、我们为什么要推行六西格玛管理三、什么是精益生产四、什么是六西格玛五、精益六西格玛如何解决问题一、精益六西格玛管理产生的背景2零缺陷，ISO9000，六西格玛泰勒（20世纪初）

休哈特（1924年，spc）

费根堡姆，朱兰（20世纪60年代）零缺陷，ISO9000，六西格玛泰勒（20世纪初）3XKS精益六西格玛观念培训课件4问题同行的竞争客户的苛刻要求降低的压力获取利润的要求问题同行的竞争客户的苛刻要求降低的压力获取利润的要求5技术、市场资金管理技术、市场资金管理6转方式，提结构管理方法的创新；节流品牌结构的提升；开源转方式，提结构管理方法的创新；品牌结构的提升；7精益六西格玛的成功推行，30%是技术，70%是管理！精益六西格玛的成功推行，30%是技术，70%是管理！8精益生产的起源与概念精益生产的起源与概念9源于日本丰田公司创造的“丰田生产方式”，是继“福特生产方式”，即大批量流水线生产方式之后诞生的一种生产方式的变革。它的基本理念是在产品设计、制造、销售以及零部件库存等各个环节消除一切不必要的浪费。它提出的即时化生产“Just-In-Time”和自働化“Jidoka”，改变了企业的经营方式。丰田生产方式被称为“改变世界的机器”。源于日本丰田公司创造的“丰田生产方式”，是继“福特生产方式”10精益生产的概念来源于“LeanProduction”

“精”字为完善、周密、高品质、一切从简之意。

“益”字为利益、效益、不断进取之意。

“精益”体现了“精益求精”。精益管理来源于二十世纪七十年代日本的“丰田生产体系”。美国从二十世纪九十年代初开始，把丰田生产方式命名为“精益生产方式”，引起世界制造业的关注。精益生产的概念来源于“LeanProduction”精益管11精益生产消除浪费（Muda）为核心理念精益生产旨在揭示改进机会不断超越“Lean”：英文原义是“瘦的”，没有“脂肪的”，“精的”

LeanConstruction-精益建筑

LeanServices-精益服务

LeanLogistics-精益后勤

LeanHealthcare-精益医保

LeanProgramming-精益软件开发

LeanProcess-精益流程

精益生产消除浪费（Muda）为核心理念12丰田生产方式-TPSToyotaProductionSystem丰田模式-一种加速流程、杜绝浪费、改善质量的经营模式必须以最经济的方式生产：只生产那些需要的只按需要的量生产只有在需要时才生产丰田生产方式-TPSToyotaProductionS13十个都拿去我只要一个！过量生产额外加工

多余动作返工返修等待运输库存流程中存在的七种典型的浪费十个都拿去我只要一个！过量生产额外加工多余动作返工返修等1415丰田生产方式的体系架构6S、TPM准时化生产JIT自働化自律地控制不正常情况在正确的时间生产正确数量的正确的零件连续流拉式生产快速切换生产节拍异常时自动停止安东防错就地品质管理精益生产方式最佳质量、最短周期、最低成本、最高士气均衡生产标准作业(StandardOperation)目视管理(VisualManagement)15丰田生产方式的体系架构6S、TPM准时化生产自働化在正确15精益生产的特点关注流程TQM团队工作法并行工程精益生产的特点关注流程1617常用的精益工具5S或6S全面生产维护TPM目视管理标准作业减少生产准备时间防错改善(Kaizen)群策群力自主团队活动改善提案活动价值流管理VSM就地质量管理快速切换SMED/减少生产准备时间单见流生产U型单元多能工系统化应用精益工具消除各种浪费17常用的精益工具5S或6S自主团队活动系统化应用精益工具消17186S是万事之基5S或6S管理整理(Seiri)：区分需要和不需要东西的过程，腾出“空间”。整顿(Seiton)：所需物品按规定位置存放，减少寻找时间。清洁(Setketsu)：清除现场“脏污”，改善现场环境质量，杜绝因污染导致的产品缺陷。规范(Standard)：将上述好的做法制度化、规范化，保证成果的持续性。素养(Shitsuke)：一切按规章制度办，养成良好的工作和生活习惯，提升“人的品质”。安全(Safety)：提高安全意识，保证安全生产。“事故为零”。物有其主、主有其责、物有其位、物必归位、标识清楚、清洁整齐186S是万事之基5S或6S管理整理(Seiri)：区分需1819这样的环境给你的第一印象是什么改善工作环境树立企业形象6S管理-创造一个值得信赖的工作环境6S活动创造一个干净、整洁、舒适、安全、清新的工作现场19这样的环境给你的第一印象是什么改善工作环境6S管理-创造1920

6S=打扫卫生206S=打扫卫生2021推行5S/6S的目的

改善和提高企业形象促进效率的提高改善零件的库存周转率减少甚至消除故障，保障品质保障企业安全生产减低生产成本改善员工精神面貌，使组织活力化缩短作业周期，确保交货期21推行5S/6S的目的2122全面生产维护TPM以将设备的生产能力提到最高水平为目标；以设备的全寿命为对象；涉及设备的使用部门、维修部门、计划部门等所有部门；从最高领导到操作员，全员参加；通过团队/小组的改善活动，推进生产维护。

全面生产维护TPM是一种通过全员参与使设备效率最大化的管理方法。它具有5个要素22全面生产维护TPM以将设备的生产能力提到最高水平为目标；2223TPM有什么不同?

TPM突出了全员的参与TOTAL全员的PRODUCTIVE生产MAINTENANCE维护全员参与的生产维护23TPM有什么不同?TPM突出了全员的参与TOTAL23243STEP润滑注油基准制定及点检

4STEP设备的总点检管理

5STEP自主点检管理

6STEP整理、整顿活动展开

7STEP自主管理

2STEP发生源污染源的改善

1STEP初期清扫

0STEP彻底的5S活动（前面生产维护的基础）以环境改善为中心，彻底改变人的思考方式和行为。员工实际能力提高人、设备、企业的管理最大的改善！全面生产维护体系的建立243STEP4STEP5STEP6STEP7STEP2ST2425TPM的作用是……

TPM的作用就是使设备效率最大化，具体而言就是杜绝6大损失，即：使设备停机损失降到零；调整准备时间最小化；消除设备实际运行状态与设计的差异；避免闲置和小中断造成的损失；杜绝质量缺陷和返工和产量损失。25TPM的作用是……TPM的作用就是使设备效率最大化2526并利用形象直观，色彩适宜的各种视觉感知信息来组织现场生产活动，同时可以一目了然地发现异常状态及问题点的管理方式——“用眼睛来管理”。什么是目视管理目视管理的特点目视管理的作用目视管理视觉化——大家都看得见公开化——自主管理，控制普通化——员工领导相互交流迅速快捷地传递信息形象直观地暴露问题客观公正透明化，便于管理促进企业文化得形成和建立26并利用形象直观，色彩适宜的各种视觉感知信息来组织现场生产2627目视管理

立即明确非正常现象展示标准和可靠的方法在于防止工作出错立即沟通和采取行动目视管理可以帮助我们：27目视管理目视管理可以帮助我们：2728目视管理-展示相关物料展示相关物料用图片+文字+色标展示不同的物料所有的油类、冷却液都用不同的彩色标识并编码。28目视管理-展示相关物料展示相关物料用图片+文字+色2829目视管理-防错用标识提示或防止错误发生错误提示29目视管理-防错用标识提示或防止错误发生错误提示2930标准作业SOP什么是标准作业：对每项工作活动精确的规范化描速。包括标准作业顺序、标准在制品、标准作业时间三大要素。

标准作业顺序为完成工序中一项单独的操作所需的工作顺序。标准在制品实施工作和满足生产速率所需的最少在制品。标准作业时间客户的需求率。30标准作业SOP什么是标准作业：标准作业顺序3031标准作业SOP由5个要素组成工作序列设备使用操作规程节拍时间工人数所谓标准操作(SOP)是指把生产过程各个要素(5M1E)最佳组合，并按即时化要求进行组织，最大限度减少浪费。不但工作内容标准化，工作时间也要标准化31标准作业SOP由5个要素组成所谓标准操作(SOP)是指把3132车法蓝清洗去毛刺组装检验操作走动等待自动公司BBS标准作业组合表发布日期06-21-05编制审查批准零件名称ABC流程PPC零件号010-3949批量90件/小时操作时间人设备走标准作业组合表（样例）32车法蓝清洗去毛刺组装检验操作走动等待自动公司BBS标准作3233一个标准作业的例子33一个标准作业的例子3334什么是均衡生产：均衡生产就是要求物流的速度完全与市场需求同步。要依据客户所需的产品品种和数量安排生产，满足市场需求均衡化生产要求的是生产数量的均衡和产品种类的均衡，要均匀地领取各种零部件，实行混流生产。要防止在某一段时间内集中生产同一种零部件，以免造成前方工序的闲忙不均，以及由此引发的生产混乱。顾客需求日平均需求=目标产量

时间使生产适应需求的变化：数量均衡生产34什么是均衡生产：顾客需求日平均需求=目标产量时3435均衡生产-混型天5101520Model“A”3200件Model“B”1600件12320ABCABCABCABC1608080160808016080801608080月计划6400件每天计划320件Model“C”1600件每星期计划1600件均衡生产35均衡生产-混型天5101520Model“A”32003536均衡生产生产的均衡化使得零部件被领取时的数量变化达到最小程度，即各工序每天如一地以相近似的时间间隔领取数量相近的零部件.周五零件D零件C零件A&B零件D零件D周一.周二周三周四传统生产计划日产量周一零件D437周二零件D437周三零件D437周四零件C420周五零件B325零件A140均衡化计划周一周二周三周四.周五日产量零件A28零件B65零件C84零件D262零件A零件B零件C零件D36均衡生产生产的均衡化使得零部件被领取时的数量变化达到最小3637精益生产的支柱-自働化37精益生产的支柱-自働化3738精益生产的支柱-自働化6S、TPM准时化生产JIT自働化自律地控制不正常情况在正确的时间生产正确数量的正确的零件连续流拉式生产快速切换生产节拍异常时自动停止安东防错就地品质管理精益生产方式最佳质量、最短周期、最低成本、最高士气均衡生产标准作业(StandardOperation)目视管理(VisualManagement)自働化（Jidoka）是精益生产方式的两大支柱之一，也被称为“智能自动化”或者“具有人的判断能力的自动化”。是让设备能自律地控制异常情况，是具有人的判断能力的自动化。自働化的主要理念是：应该在作业流程中及时进行源头质量管理，必须用有效的方法在发生异常或质量缺陷时立即探测到，并立即使生产暂停，使员工可以立即解决问题，避免异常扩大或质量缺陷进入到下游流程。精益生产支柱异常自动停止安东防错就地品质管理38精益生产的支柱-自働化6S、TPM准时化生产自働化在正确3839自动化与自働化的区别自

働

化自

动

化机器自身可以发现异常并及时停机出现异常需有人停机，否则将连续运行不产生不良品，可以防止设备、模具、夹具出现故障损坏不能及时发现不良品产生，易造成设备、模具、夹具出现故障损坏容易发现异常原因，防止再次发生难以及时发现异常原因，容易再次发生省人省力39自动化与自働化的区别自働化自动化机器自身可以发现40什么是人机分离？从前现在有问题，我应该找人来看一下。使人能离开机器并移动到下一个工序设备采用自动化控制安装当加工完成或出现问题时能自动停机的装置安装防错装置消除看管机器和等待的时间机器运转时做另一项有价值的工作将人从机器中解放出来40什么是人机分离？从前现在有问题，我应该找人来看一下。使人4041安东系统（ANDON）什么是安东系统：

把异常以“声光报警”的方式显示出来。依此想法，丰田公司设计出一套由拉绳、报警灯、光电显示屏和喇叭组成的系统，该系统能够将生产线各工位的异常状态及时反映出来，让现场的人员都能看到和听到，这一系统被称为“安东系统”，这种方法即简便又实用，又便于目视管理。41安东系统（ANDON）什么是安东系统：4142

防错（Poka-Yoke）什么是防错（Errorproofing/Poka-Yoke）预防生产过程中出现的可能失误，并避免由于失误而产生的质量问题。防错的两种基本方法检测出现的差错

1、下一道工序的生产者检查上一道工序的质量问题并立即反馈给上一道工序的生产者，让其停止生产纠正错误。

2、自我检测，即生产者检查自身的工作。

3、预防性检测，即在错误未发生之前发现它并采取相应措施。所有的检查都必须是100%的逐个检测，而不是抽查或其它非完全检查。防错装置

1、信号型防错。

2、控制型防错。42防错（Poka-Yoke）什么是防错（Errorpr4243精益生产的支柱-准时化生产43精益生产的支柱-准时化生产4344精益生产的支柱-准时化6S、TPM准时化生产JIT自働化自律地控制不正常情况在正确的时间生产正确数量的正确的零件连续流拉式生产快速切换生产节拍异常时自动停止安东防错就地品质管理精益生产方式最佳质量、最短周期、最低成本、最高士气均衡生产标准作业(StandardOperation)目视管理(VisualManagement)准时化生产（JIT）是精益生产体系的另一大支柱。通过准时化生产，帮助企业实现“只在必要的时间，生产必要数量的必要零件”。准时化生产具体包括以下几个方面的工作：工序流水化，采用U型生产单元、减小批量，快速切换、均衡生产。根据需要的数量决定节拍，按节拍连续流动生产。后工序拉动，这需要建立看板管理，安东系统等，需要实现“零缺陷”。精益生产支柱连续流/单件流拉动式生产快速切换生产节拍U型单元多能工44精益生产的支柱-准时化6S、TPM准时化生产自働化在正确4445关于准时生产JIT准时生产(JITJust-In-Time)

在准确的时间以准确的数量和质量向顾客提供输出(产品/服务)连续流(单件流生产)拉动式生产TaktTime快速转换(SMED)JIT的主要构成要素45关于准时生产JIT准时生产(JITJust-In-Ti4546连续流动按节拍生产后工序拉动单件/单套流，工序间没有WIPJIT的特点淤塞-没有流动，在制品多连续流-流动，在制品少46连续流动单件/单套流，工序间没有WIPJIT的特点淤塞4647设备按工序排列使用小而经济的设备单件流生产在生产单元内生产（“U”型单元）掌握多种技能的工人站立工作，随着工作移动符合人机工程学—人机分离按照节拍时间进行生产在独立单元内平衡作业并实施“标准作业”均衡生产准时化生产JIT准化生产JIT的特征47设备按工序排列准时化生产JIT准化生产JIT的特征4748锯床去毛刺热处理光整下料机冲床冲床冲床铣切钻床1车床车床车床345672车床锯床锯床锯床磨床磨床磨床铣切按照加工顺序摆放设备什么是设备按工序摆放？去毛刺车床锯床热处理车床冲床光整将有相似工艺和加工路线的零件独立工作区相连，按工序组成一个生产单元48锯床去毛刺热处理光整下料机冲床冲床冲床铣切钻床1车床车床4849产品需经过三个工序，每个工序需用一分钟如以10个为一批生产用时30分钟如以单件流进行生产仅需12分钟传统的批加工10分钟10分钟10分钟所有A批次的加工时间为30分钟单件流的加工方法

所有A批次的加工时间为12分钟（仅3分钟一个）1234567891011123什么是单件流生产49产品需经过三个工序，每个工序需用一分钟传统的批加工104950产品流动的脉搏节拍时间节拍时间TAKT=每天工作时间（分钟）客户每天所需数量生产节拍是产品流动的脉搏，表示客户要求的生产速率必须满足生产速率要求是计算的数据，并不是反映你的能力JIT生产管理体系的核心概念客户要求的节拍时间什么是生产节拍?50产品流动的脉搏节拍时间节拍时间TAKT=5051减少生产准备时间何谓生产准备时间？指设备从一批中最后一件合格产品的生产转换为另一批中第一个合格产品的生产所需的所有时间。生产准备时间包括试验，调整和首件检验!减少生产准备时间，可以：缩短生产周期；提高设备利用率；使小批量单件流生产成为可能。51减少生产准备时间何谓生产准备时间？指设备从一批中最后一件5152减少生产准备时间6S是基础将内部生产准备工作变为外部然后改善内部生产准备工作尽力避免使用螺栓在操作中避免走动建立简便实用的工艺方法将所有生产准备操作标准化执行标准工作法，直到工作方法变化了才可以改变操作通过下述7个方面的改进减少生产准备时间：52减少生产准备时间6S是基础通过下述7个方面的改进减少生产5253机器设备按流程顺序排列小而又有弹性的设备单件流生产多工位操作的工人易移动和直立操作U形布局（逆时针）工作步调按节拍时间“U”型单元53机器设备按流程顺序排列“U”型单元5354工作序列WorkSequence一个操作者完成一系列重复任务的顺序。123456123412AB原料输入成品输出54工作序列WorkSequence一个操作者完成一系列5455具有操作独立工作单元所需的技能能够独立完成多项任务在独立工作单元内，协同工作建立互助式的交接区多能工-掌握多种技能的工人张三李四王五333323353363

34333133工序所需技能工人1234567交接区7333多能工55多能工-掌握多种技能的工人325641工序所需技能工555614121086420节拍时间=10ABCDEFGH12345操作者该工序不能满足节拍时间！平衡生产线5614节拍时间=10ABCDEFGH12345操作者该5657BHFGE1D拍时间=10C12345操作者E2拆分E，我们可以减少一个操作人员并消除很多浪费。操作者人数=所有操作者的周期时间的总和/节拍时间平衡生产线57BHFGE1DA14节拍时间=10C12345操作者E5758拉动式生产使用看板的基本规则：不向后工序转送不良品由后工序领取产品前工序按后工序取货量生产均衡生产，各工序均匀领取零件使用看板的条件：均衡化生产标准化作业合理化布局看板-拉动Pull前工序后工序看板看板板箱派工板58拉动式生产使用看板的基本规则：看板-拉动Pull前工序58Motorola摩托罗拉从

1987起运用

6Sigma.6Sigma促进

20%增长,等于

140亿美圆.到目前为止,索尼,东芝,IBM,通用电器

和卡特彼勒&森那美,都在运用

6Sigma方法

管理他们的生意.6Sigma历史Motorola摩托罗拉从1987起运用6Sigma59什么是六西格玛?六西格玛(6Sigma)是一种集中减少流程(Process)

变量(Variation)的方法。因此减低该流程输出给客户(Customers)的缺陷(Defects)。什么是六西格玛?六西格玛(6Sigma)是一种集中减少流程(60不同西格玛水平的流程绩效对比

σDPMOCOPQ 竞争能力

6σ 3.4ppm小于销售额的10%世界级

5σ 230 销售额的10~15%4σ 6200销售额的15~20%平均水平

3σ 67,000销售额的20~30%2σ 310,000销售额的30~40%没有竞争力

1σ

700,000DPMO:缺陷率,以一百万为单位COPQ:不良质量成本,由缺陷引起的成本损失不同西格玛水平的流程绩效对比σDPMO6162机会损失成本报废返工检验担保拒收维护成本延迟交付资产损失成本重新运行成本派生费用额外的库存信誉损失成本项目返工成本部分诉讼成本外场更改顾客生产力损失业务损失成本员工士气、生产力、营业额受挫管理时间损失成本加班罚款与违约赔偿金较多的验收多余的运输销售折让不良质量成本COPQ冰山图62机会损失成本报废返工检验担保拒收维护成本延迟交付资产损失62理解六西格玛……所有流程都是有波动的;波动都是有原因的;一般说来,只有少数原因的影响是显著的;如果能识别和理解这些原因,那么波动就是可以控制的;数据-而不是假设,是识别关键少数的依据流程的设计必须是稳健的以抵御波动的影响.理解六西格玛……所有流程都是有波动的;6364六西格玛管理的四项原则过程思维

我们所做的所有事都是“过程”，过程的“方法”决定了过程的“结果”；Y=f(X1,X2,X3......)

在影响Y的众多Xs中，只有少数Xs对结果产生主要影响建立Xs与Y的相关关系-识别关键的Xs

解析关键Xs与Y的关系-获得知识严格的方法-DMAIC

DMAIC是解决问题必须遵循的步骤-形成素养依据数据决策

数据是六西格玛科学方法的基础64六西格玛管理的四项原则过程思维6465

流程的波动(Variation)关注焦点Focus要点(BASICS)

流程(Process)

相关性(Correlation)

素养(Discipline)

数据(Data)工具(TOOLS)QFD时间序列图TimeSeriesPlot排列图Pareto回归分析/ANOVA试验设计DOE六西格玛关注焦点、原则与工具65流程