路由器外壳注塑模具设计说明书

绪论1模具的简单介绍模具是通过对不同材料进行成型生产的一种设备，能够满足各种材料以及不同外形产品加工需求。模具技术覆盖到各个领域当中，比如汽车的生产，航天航空，建筑材料生产，医疗器械等等，都需要模具技术的支持，就比如现在国内的汽车发展来说，这些年发展的比较快，这些都离不开模具技术的支撑。模具制造研发部门对于各个行业都有举足轻重的影响，特别是对大型制造企业，成员构筑里从事模具相关的人员往往占据较大比例，其重要性不言而喻。我国的模具产值在近些年来连年攀升，在模具出口这一方面，市场的需求量也与日俱增、国内模具消费量也在稳步增长，根据我们查询工业网数据得知，我国于2018年的模具消费量就已经高达到了2555亿的数值，这个数值占据全球模具消费量的三分之一以上，这是国内模具技术的进步的有力证据，以及体现了我国模具行业在世界的地位。2注塑模的发展现状模具制造行业在进入20世纪以来发展非常迅猛，其中以塑料模具尤为突出。在各行各业的各个领域都能见到其身影，已经融入到了人们的生活，与人们的生活保持着密不可分的关系。塑料模具的种类多种多样，其中注塑模具占大多半的比重，注塑模具在制造工业中也具有很高的地位，各种机械的运作很多都和塑料有着互惠互利的关系。注塑模具的越来越重要的地位所引发的就是各种新型行业的兴起，从而带动了经济的发展，再加上国家的大力扶持，将许多的优秀人才投入到塑料行业中去，不仅解决了许多人的就业问题，而且因为塑料模具因为注入了理论知识的需要，使我国的模具行业在国际中也占有主导地位，拥有着很大的发展潜力和市场前景。注射成型具体的操作方法就是将经过高温加热过的成液状粘稠状塑料由高压注入进特定的模具之内，经过时间的冷却从模具内脱离出，是塑料满足我们的尺寸和外形需求的一种制造物品成型的十分高效的方法，这其中最重要的一步就是做模具成型零件也就是型芯型腔的设计，这是塑料成品尺寸和外形达到要求最重要的两个零部件。从历史的发展过程的轨迹中我们可以发现，在日益竞争激烈的市场当中，企业要想得到长而久之的发展，必须在提高产品的质量和产品的创新的同时，又要降低产品的成本，才能保证利益的同时不被市场淘汰掉，从而获得消费者的青睐，才能获得更多的利益。我国的工业发展在近五十年的发展历程中，已经有了很大的规模，各个领域的各个行业都在有条不紊的发展当中，模具行业当然也包含其中。大到各种机械设备的应用，小到人们日常生活中的使用，可以说现在人们的生产和生活已经和塑料模具紧密相关，塑料制品的生产和应用为人们的各种需求提供了很大的便利与帮助，在效率和质量上都有很大的保障，人们已经离不开塑料制品了。在全球经济日益发展的阶段，我们国家为了不落后于其他国家，经济领域也是遵循五年计划的发展要求，以便于在经济全球化的大发展趋势之下，能把握住更多更好的经济发展条件和机遇。随着第三次工业革命的发展，国家对网络信息技术投入了很多的财力和技术人才，如今已经是网络信息操纵的机械化的时代，使得制造与信息得以一体化，不仅节省了成本的开支，还提高了生产效率，为我国工业的发展赶上发达国家的脚步提供了有利的技术支持从第一次工业革命开始，国外的工业经济发展已经有了初步成就，由于当时的欧美发达国家的社会状况比较安定，国家也重视工业的发展，使得他们的工业起步时间比我国要早很多年。随着塑料材料的应用，投入到各行各业的发展中去，这更加使得他们的工业如虎添翼，发展速度不可一日而语。在我国的政权和社会稳定之后，开始学习西方的先进生产技术，培养实业人才，大力发展工业技术，有很大部分的资源都投入到塑料模具的发展当中去，也为我们有现在的塑料模具工业的发展奠基了结实的基础。在这次的设计中，我从查阅资料到投入设计花费了大量的时间，不仅对专业知识进行了巩固，还加强了我对多个操作软件的运用，将操作和知识得以结合起来，也了解了各种塑料材料的性质和塑料制品的生产过程，对我今后的工作也有很大的帮助。2塑件分析2.1塑件工艺性分析本次设计要设计的产品是塑料路由器外壳，根据产品的外形结构和尺寸，完成产品的三维建模，如图2-1所示图2-1零件图2.1.1尺寸精度的分析塑料产品都有自身的精度值，值越大，精度越低。而决定产品的表面光洁度是模具成型零部件的光洁度，成型中的瑕疵出现是不可避免的，所以一般设计场频精度会低于成型零件，本次设计该塑件的表面光洁度曲Ra6.3μm，精度取4级精度。2.1.2脱模斜度的分析为了保证产品在脱模之前，在模具内部温度过低的情况下，保证其质量，就需要设定一定的脱模斜度。这样就不会在强行脱模的时候，由于产品还粘在成型零件上，造成塑件的表面产生刮痕甚至变形这种影响产品质量的情况发生2.1.3表面粗糙度的分析产品成型脱出模外的过程中，难免存在一些摩擦，会对产品表面粗糙度造成一定的影响，形成的一些摩擦痕迹，所以产品表面有一定的粗糙度是可以被允许的，一般塑料表面粗糙度为1.6到0.2um。2.2塑件材料分析ABS树脂，起成型特点流动性中等，吸湿性打算，必须充分干燥，表面要求光泽的塑件必须经过长时间的预热干燥，溢边值0.04毫米，适合取高料温，高模温，但是料温过高容易分解，对精度的要求较高的塑件，模温适合取50-60摄氏度，对光泽，耐热塑件，模温取60-80摄氏度。注射压力高于聚苯乙烯。用螺杆式注射机成型时，料温为180-230摄氏度，注射压力也比较大。而且有很好的抗冲击强度和良好的机械强度以及一定的耐磨性。收缩率为0.3%--0.8%。质量密度为1.09克每立方厘米。全名：ABS(又名丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物)收缩率0.3%~0.8%比重1.02~1.08融合温度：195~240°C成型模温：38~93°C成型压力：120~140Mpa流长比：30~150结晶性和射速：非结晶性，中等速度3注射机的选择3.1注射机概况塑料凝料进入模具内部成型是需要一定的压力的，这个由注射机来提供。塑料材料经过注射机加热之后熔成熔状，有注射机注入模具内部，具体的安装方式如下图所示：图3-1注射机注射机和模具是注射成型的必要条件。3.2对于注塑机的选择1计算注射量由于塑件的不规则性，所以其体积无法通过具体的计算公式计算，所以我们利用UG创建其对应的3d文件，然后我们利用测量体功能测量塑件的体积结果如图图3-2体积2初步估算凝料体积流经模具流道内的熔料体积无法进行测量，故此根据完成产品的整体体积进行估算，一般流道内熔料的体积是成品总体积的0.2-0.8倍，本次设计按0.2倍来计算，由于本次设计按照一模2腔的排布来设计，故本次设计所需要的塑料体积约为3注射机的选择经过计算得出一次注射过程中注入模具的塑料体积，根据产品的整体结构和塑料的总体积，在结合模具的高度的多种因素，查阅治疗资料之后，选取XS-ZY-250型注射机。其主要参数如下表：表3-1注射机参数注塑机型号XS-ZY-250理论注射量/cm3250注射压力/MPa130最大注射面积/cm2500锁模力/kN4800最大模具厚度/mm350最小模具厚度/mm200模板行程/mm500定位孔直径/mm125喷嘴球半径/mm18喷嘴孔径/mm4孔径/mm40孔距/mm2804模具结构设计4.1分型面的选取分型面是塑件和成型零件分离时所接触的那个平面。在既保证塑件能成功的脱出模外，产品表面不被破坏，又能使得模具整体简单，便于成型零件的加工制造和产品的成型，图示为本次设计的模具分模时的分型面，满足了分型面的设计原则，既分型面在塑件的最大投影处以及最大路由器外壳廓处的要求，如下图所示：图4-1分型面4.2型腔数目的确定注塑模具的型腔数目大多都是一模单腔或者一模多腔，需要满足以下几点要求：1.产品的生产效率和成本；2.满足注射机的最大注射量；3.满足注射机的最大锁模力；4.产品的精度不能降低。结合以上几点要求，最终本次设计的排布方式为一模2腔，如下图所示：图4-2型腔排布4.3成型零件的设计和尺寸计算产品成型最主要就是依靠型腔和型芯，两者的设计需要考虑的因素有很多，比如加工的难易程度，成本的消耗，使用的寿命和后期的更换和维修。因此需要根据产品的要求和这几个因素，加工特定单一的型腔和型芯。4.3.1型腔的设计型腔是塑件外表面成型的最主要零件，决定产品外表面的精度和粗糙度。各式塑料产品的结构不同，型腔的结构也多种多样。一般有以下几种类型：整体式，镶嵌式，组合式和瓣合式。根据以上对塑件的结构分析，本次设计型腔的结构选择镶嵌式，硬度应在50HRC以上，具体结构如下图所示：图4-3型腔4.3.2型芯的设计型芯是塑件内表面成型的最主要零件。型芯的设计较型腔会简单，由于型芯的设计会为之后推出系统的设计结合，故此型芯一般设计为嵌入式，整体嵌入产品内部，所以型芯要具有足够的强度和刚度，硬度在50HRC以上，具体结构如下图所示：图4-4型芯4.3.3成型零件的尺寸计算ABS\t"C:/Users/johm/Desktop/report_qq_kflnuyvi_2019-4-12-20-49-06/PaperPass-%E6%97%97%E8%88%B0%E7%89%88-%E6%A3%80%E6%B5%8B%E6%8A%A5%E5%91%8A/htmls/detail_report/right"塑料材料具有较大的收缩范围，因此模塑部件的尺寸需要通过平均方法计算。ABS的收缩率为，平均收缩率为，模具制造公差取表4-1公差尺寸基本尺寸精度等级公差数值根椐产品对精度的要求，本次设计该塑件可选4级精度。此制件选取4级制造精度，因此，型芯型腔径向及深度尺寸的制造的作用修正系数x取值在0.5~0.75的范围之间，经过分析相关尺寸，其具体计算过程如下：(一)、型腔径向尺寸的计算：由：又查表知精度时塑件公差值由于：得：则：则：(二)、型腔深度尺寸的计算：凹模深度尺寸一样用平均收缩率法计算：其余符号同上由：取精度时后由知道：则：(三)型芯径向尺寸的计算用平均收缩率的法计算：其余符号同上由：取精度时后由知道：则：则：(四)型芯深度尺寸的计算用平均收缩率的方法计算：其余符号同上由：取精度时由得：则：4.4模架的选取计算模板周界尺寸根据型芯型腔的尺寸，计算模板周界尺寸模板的长度计算公式：模板的宽度计算公式：式中：270mm200mm80-90mm所以模板尺寸为380×450mm，经查表得出标准模架尺寸为400X450mm再根据型芯型腔的厚度我们设计定模板尺寸为400X450X60mm动模板尺寸为400X450X60mm。根据产品的结构和型腔排布，对组合成模具的各个零件的厚度计算，结合本次设计的浇口形式，最终选取龙记标准模架，型号是CI-4045-A60-B60-C1204.5浇注系统的设计浇注系统由主流道、分流道和浇口组成，它是塑料凝料经过模具进入型腔的通道。浇注系统十分的重要，它的设计直接影响了熔料的流速和进入型腔的时间。主流道上的定位圈直接与注射机的喷嘴连接，由于长时期的磨损和与高温熔体的接触，所以通常情况下将定位圈和浇口套设计为一个整体，同时又可以分开拆卸，设计时通常采用碳素工具钢，淬火表面硬度为50到55HRC，在选择浇口套时要注意进料口直径和球面坑半径。采用尽量短的流程来降低热量与压力损失。浇注系统应适合排气，可以平稳地填充腔体，并且易于修整浇口以确保均匀进给。4.5.1主流道设计为了方便熔料经主流道更加方便的流动进入模具内部，主流道口通常设计为圆锥形，这样设计的同时也可以减缓对模具的压力。本次设计中初步选取95mm进行计算。浇口套的高度是根据模架的高度决定的主流道的小端直径：该小端口是与注塑机的喷嘴配合的所以该处直径大于喷嘴的直径，注塑机喷嘴直径为3mm主流道的球面半径：该处半径要大于喷嘴球头半径，这样才能保证不溢料。，取。球面配合高度：,取根据以上的计算，得出主流道的设计方式，具体结构如下图所示：图4-6浇口套4.5.2分流道的设计塑料凝料经浇口套注入模具，通过一个通道进入型腔当中，这个通道就是分流分流道。由于凝料是通过压力进入模具的，在达到型腔之前，需要对凝料的压力和流速得以控制，分流道就充当了这个过渡阶段。在设计分流道的时候，要根据塑件的结构特点，使凝料在进入型腔时候的流速和时间都是相等的，故型腔需要设计等距离分布。同时进入分流道的凝料不易过多，这样既能保证注入分流道的凝料压力过大从而对分流道内壁进行压迫，又能使凝料在进入型腔之前的温度不会有太大的变化，故此我们设计平衡式的分流道，分流道的具体结构如下图示：图4-3分流道4.5.3浇口的设计熔料在经过分流道进入型腔之前需要途经浇口，这样会使熔料进入型腔比较平缓。这样也保证了零件的耐用程度和寿命。浇口的位置一般选取零件最大壁厚处，这样可以使熔料进入型腔的各个角落，保证了产品的完整性。浇口的设计一般有以下几个方面：1.控制熔料在分流道和型腔之间的浇口距离。如果这段距离过长，会导致熔体进入型腔的这段时间内熔体的压力和温度随着时间过长的流动而降低，2.将浇口设置在产品壁厚较大处。塑料熔体在冷却过程中会发生收缩，设置在壁厚较大处可以使该处冷却的时间最长，随着熔体的注入和收缩的发生，可以保证产品的整体结构和质量不收影响。3.熔体经过浇口时，随着流动面积的减小，从而使熔体的流动性变得更好，同时散失的热量也会减少。4.浇口的设计不宜在产品表面留下浇注痕迹，影响产品的美观。通过以上分析，结合本次产品的结构特点和设计的腔数，本次设计侧浇口的浇注形式，浇口的具体结构如下图所示：图4-4浇口4.6导向机构的设计模具在开模闭模的时候，动模板和定模板分开和闭合，需要准确的定位使动模和定模回到原来的位置，所以设置导向机构来精准定位。导向机构一般有导柱和导套组成，导柱和导套需要一定的长度和强度来使模具在多次开闭模时的损耗，其一般有2-4根组成，均匀的分布在模具的四个角落。4.6.1导柱的设计该塑件有一定的合模精度要求，所以选择4根直径为φ20mm、长度为135mm的带肩导柱可以帮助我们提高合模精度。导柱的具体结构如图所示：图4-5导柱4.6.2导套的设计出于考虑模具的合模精度的需求，选择了设计4根导柱、导套的结构。导柱直径设计按合模导柱的0.8倍，即φ16mm；导柱、导套可以起到导向作用，也能起到支承、承受推板和推杆固定板的重量的作用,本次设计使用的导套结构如图所示：图4-6导套图4-7导柱导套4.7推出结构的设计产品完全冷却凝固不再发生形变之后，需要设置推出机构将产品推出模具之外。推出机构一般设置在产品壁厚较大处，这样可以防止推出力较大时将从产品损坏。所以对推出机构的强度和硬度都有一定的要求，在推出过程中不会使推出机构发生变形，推出机构的设置应灵活稳固，不能影响模具的运动，也要便于后期的拆换。产品在成型后，由于冷却收缩，会包括在成型零件上，推出时会受到一定的阻力，而推出机构所提供的力要大于这个阻力，才能将产品完全推出。推出机构根据推出力提供的方式可以分为机动推出，液压推出和手动推出这几种。手动推出已经很少模具类型采用这种脱模方式，大多都是选用机动退出，由注射机来提供这个推出力。液压推动一般使用大型产品，需要较大的推出力，本次设计我们采用的机动推出。推出机构一般包含推杆，推管，推块和推板这几大类，其中推杆的运用比较广泛。模具一次开模，一次性将产品推出模外。推出机构设置在动模处，开模时推动产品脱离，同时设置复位杆作为复位机构，保证下次开模是推出机构的正常工作。本次设计采用的推出机构是推杆推出，推杆的具体结构如下图所示：图4-8推杆以及布局4.8排气系统的设计高温凝料在进入模具内部时候，由于空气和凝料的温度差距较大，使得空气的温度得以上升，在密闭的空间中加热的空气无处可去，就容易在产品表面形成充填不足，气泡等现象，排气系统就是为了避免这种情况的发生。由于模具的零件在设计的时候不可能是无缝对接的，而且成型零件也设置有很多的推杆孔和其他孔，这些孔之间都有配合间隙，所以我们不用设置专门的排气孔或者排气槽。本次设计我们利用模具之间各个零件之间的配合间隙来排出模具内部多余的气体.4.9冷却系统的设计熔体进入型腔之后，产品基本成型，这时产品还出于高温的状态，如果这时将产品推出模外，会导致产品发生很大的变形。出于对产品质量，生产效率和设计成本的考虑，需要在型芯型腔中设置通道，通入冷却剂，将这部分热量带出模外，加快产品的冷却，提高生产的效率。一般在型芯和型腔中靠近产品的位置设置流道，这样保证冷却的效率。由于各种塑料材料的性质不同，所以使其处于熔融状态的温度也不同，大多数材料都是在大约60度的温度下进入模具内部，一般采用的冷却剂为水，水具有很好的流动性和导热性，能发挥很好的冷却效果。具体过程是在型腔内充满熔体之后，通过水嘴向型芯和型腔内的水道注入水，水在离近从产品的位置绕产品一周，带走热量，而且水作为冷却剂还能多次利用，获取的途径也很多，节约了成本，所以选择水作为本次设计的冷却剂。冷却水道分为直线型水道和环绕型水道两种，本次设计一模2腔的型腔排布方式，为了达到更好的冷却效果，选用管状的环绕型的冷却水道类型，具体方式如下图所示：图4-9冷却水路3.10抽芯机构的设计4.10.1抽拔距的计算侧型芯的长度就是抽拔距，本次设计的零件是外壳，其侧边的深度为37mm，故抽芯距：4.10.2抽芯力的计算滑块要运动就需要先克服塑件对侧型芯的包紧力，所以这个力就是我们说的抽心力。抽心力的计算：在抽芯之前我们要先克服塑料材料和滑块之间存在的抽芯力，这个力也和侧孔的结构有直接的关系，通常使用下式估计：式中：；；；，一般情况下模内冷却的塑件取(0.8～1.2)×107Pa；；。带入数据计算可得4.10.3斜导柱的设计（1）斜导柱的截面形状：我们决定斜导柱的截面形状为圆形。（2）斜导柱斜角的确定：本次设计水嘴的抽拔距较大所以我们设计尽量大的角度＝15°（3）斜导柱的尺寸的计算：①直径的计算：计算公式为：以上公式中；，最终得出＝16mm②长度：斜导柱的长度计算是整个抽芯机构的设计的关键，因为只有斜导柱的长度足够，在滑块运动的过程中才能完成其对应的抽心目的：图4-10滑块斜导柱长度为：以上这个计算公式中：；。L=100mm5注射机的校核5.1注射量的校核由于本次设计中设计一模2腔所以我们可以计算出：所以经验算符合即符合要求。5.2锁模力的校核由于模具算是一个密闭的整体，当高温的熔料进入型腔之后会对模具整体形成一个向外的力，为了保证注射机能满足这个力，通过以下计算公式：；；——模腔个数；，取；），A=13500因为所以满足要求。5.3模具厚度的校核只要实际模具的厚度能够满足这个条件，就能完全符合注射的承受的范围。本次设计的模具的厚度，由于本次使用的注射机的最大安装模具厚度，其最小安装模具厚度，所以符合上述条件。5.4开模行程的校核查注塑机参数得开模行程，公式为：S≥塑件的整体高度，主流道的整体高度计算得：得S≥18+95+7=120mm，即，开模行程合理6模具装配图的绘制经过以上对产品的整体结构和模具各个系统结构的设计，得出模具的总装配图，具体结构如下图所示：图6-1装配图塑件冷却后由于有少量的收缩，塑件会紧抱在型芯上，所以在脱出产品时不像冲压件那么可以自动脱落。这样，我们必须设计推出机构将塑件顶出，推出机构设计时我们考虑的是要使塑件各部分受力均匀，在此设计中，我们采用一模2腔的结构，由于产品本身有侧孔所以需要侧抽芯，整个产品利用型芯，型腔以及侧型芯拼合就可以成型。开模时，由于注塑机拉力的作用模具从定模板与动模板之间进行分型，塑件由于包紧在型芯上会跟随型芯向开模方向运动，同时进行的有：1.拉料杆带动分流道余料以及主流道凝料向开模方向运动；2.斜导柱固定在定模扳上不会运动，滑块与动模板属于配合关系，即滑块配合在动模板的导滑槽上，所以滑块会随着动模板向开模方向运动，同时滑块也会横向移动，带动侧型芯完成，模具的横向抽芯运动。运动到一定位置（主流道里面的凝料全部被拉出，横向抽芯完成，不存在阻挡塑件脱模的因素）然后再有注塑机的脱模机构（如图）作用模具的推杆座板，推杆座板和推杆固定板相连，所以推杆在推杆座板和推杆固定板的作用下推动塑件，进而将产品顶出模外。合模过程：注塑机的合力作用下动模部分和定模部分开始向中间合拢，运动到一定位置，定模板与推件板接触，定模板开始作用推件板，推件板推动复位杆，复位杆推动推杆座板和推杆固定板推杆是被推杆座板和固定板连接的，所以推杆也开始复位，等到推杆座板和动模座板上的垃圾钉接触后。注塑机继续往中间压紧模具，模具定模板一下的部分开始向脱料板方向合模，然后接触脱料板，再推动脱料板向定模座板运动，然后和脱料板一起向定模座板合模。然后整个合模过程就完成了总结至此本次注塑模具的设计基本结束，以上就是本次设计的全部设计内容。第一次靠自己的能力完成的毕业设计，感触良对。这是对我这几年的大学理论知识的检验，其中不免遇到很多设计方面的问题，许多知识了解的并不是跟透彻，最终通过自己的努力，解决了这些问题。毕业设计和平常的课程设计还是有很大的区别的，需要对产品有最全面的理解，它的结构，材料，用途，这些都是需要需要注意的方面。选择合适产品成型的塑料材料也是十分重要的，一些材料的性质和产品的成型冲突，这都需要对产品和材料做足了准备功课。设计当中也查阅了很多资料，书本，互联网，同学，老师都是资料的来源。一开始并不是很清楚具体都需要做什么，需要借助哪些操作软件，怎样去完成这些，查阅多种资料之后才总结了都需要完成具体的哪些任务。完成产品的生产最基本的就是对产品的了解，都是生活中常见的些小型零件。整个的注射的设施都有哪些部分组成，注射机和模具的选用都有哪些特殊的要求，零部件的材料，选用的最基本原则和作用都有什么，实际操作生产中可能会遇到的哪些生产方面的问题，制作成本，生产效率和产品质量的保证，设备的磨损和后期的保养和维护，这些都是在设计过程中需要考虑和解决的问题。这些问题对于一个还未踏入社会，并未亲身经历过生产的学生来说确实是一个很严峻的考验。一旦有了思路，就有了接下来的方向，不会的查阅资料，虚心请教。遇到问题，不怕困难，克服困难。把这些问题都解决了就会看到之前的努力是很值得的。由于个人的知识面不是很广，一些设计公式和原则运用的不是很合理，经验不足，对实际生产过程的不够了解，设计之中会有许多的不合理之处，有需要改进的地方，这些个人技能的不足会在今后的实践之中加以完善。致谢毕业设计了占据我大学生涯最后一个阶段，时间弹指一挥间匆匆而过，我从刚进入大学时的懵懂无知涉世未深，对很多事物充满着好奇心。那个时候是多么青春朝气。步入大学这个环境，结交了许多朋友，或许是同类之间的相互欣赏或吸引，我们都一样满脸朝气。如今我们已经即将步入社会，身份也发生了改变，从学生变成学徒，像父母一样开始为这个家庭做出贡献，余生漫漫，通过自己的努力去实现自己人生价值，实现自己人生理想，为社会创造价值做出贡献，歌颂祖国的伟大与回报祖国这些年的哺育。生活将发生翻天覆地的改变，未来会遇到更多不同的人，但我会鼓起勇气去面对新的人生与挑战。这次的毕业设计也算圆满完成，也后悔过为什么不在课堂上听懂老师讲的知识点，以至于如今深夜挑灯斟酌用词选句。当然在这个过程中，很多专业相关的知识也在反复思索中开始被我理解读懂，一些以前在课堂学到的知识也在本次设计里面得到选用，当我全身心投入到毕业设计的创造中，我感慨时间流逝是如此之快，但是有种充实而踏实的感触，特别是在自己的思想与同学老师法师发生碰撞，心底产生一种满足之感，慢慢开始享受到这种共同完成一项事业的参与感。在