洁面乳喷嘴注塑模具设计说明书

本科毕业设计(论文)题目：洁面乳喷嘴注塑模具设计系别：机电信息系专业：机械设计制造及其自动化班级：学生：学号：指导教师：年月1绪论80年代到21世纪，我国的经济方面的政策与生产方面的政策对模具工业十分有利。1999年中国模具行业生产的商品已经形成大规模生产工业产值约有245亿，在2010年中国的一些塑料产品已经可以对外出口，工业产值也大幅度提高，大概在300350亿元左右，我国的模具行业在期间内，制造生产的商品价值平均每年增长15%，而塑料模具是模具工业重要的一部分，占总体比例的30%。相信随着国家经济的发展，模具工业也会越来越重要，塑料模具也会普及国内市场。塑料工业是现代新兴工业之一，它包括塑料原料（树脂和助剂）生产和塑料制品成型加工两部分。由于塑料模具比重小、化学稳定性好、电绝缘性高、比强度大等优异性能，所以在机械、仪表、无线电、电讯、日用品、国防和尖端科学技术等方面应用甚广[1]。现代生产、生活中越来越多的产品是塑料制品，其产品形状结构比较复杂，这就要求模具设计制造者必须充分掌握产品的各种资料，包括产品的形状、尺寸、原料的特性、精度要求、特殊表面效果等[9]。现代模具行业是技术、资金密集型行业。它作为重要的生产装备行业在为各行各业服务的同时，也直接为高新技术产业服务。由于模具生产要采用一系列的高新技术，如CAD/CAE/CAM/CAPP等技术、计算机技术、激光技术、逆向工程和并行工程、快速成形技术及敏捷制造技术、高速加工及超精加工技术等。因此，模具工业已成为高新技术产业的一个重要组成部分，也是衡量一个国家产品制造水平的重要标志。本课题的主要设计意义不但让我们巩固了课本所学的知识，而且增强我们将所学知识用于实际生产中的专业技术应用能力，更加培养了我们查阅书籍，独立思考、解决问题的能力。所以通过所学知识，进行模具的设计，并且最终完成模具的设计，将其完成的设计运用于实际生产当中。1.1我国塑料模具的发展现状20世纪80年代以来，国民经济的高速发展对模具工业提出了越来越高的要求，同时为模具的发展提供了巨大的动力。目前，中国有17000多个模具生产厂点，从业人数约50多万。许多模具企业十分重视技术发展。加大了用于技术进步的投入力度，将技术进步作为企业发展的重要动力。此外，许多研究机构和大专院校也开展了模具技术的研究与开发。中国塑料模工业从起步到现在，历经半个多世纪，有了很大发展，模具水平有了较大提高。在大型模具方面已能生产48in（约122cm）大屏幕彩电塑壳注射模具、6.5kg大容量洗衣机全套塑料模具以及汽车保险杠和整体仪表板等塑料模具，精密塑料模具方面，已能生产照相机塑料件模具、多型腔小模数齿轮模具及塑封模具。经过多年的努力，在模具CAD/CAE/CAM技术、模具的电加工和数控加工技术、快速成型与快速制模技术、新型模具材料等方面取得了显著进步；在提高模具质量和缩短模具设计制造周期等方面作出了贡献.1.2国外塑料模的发展状况目前，国外注射成型技术的发展迅速，精密注射成型、注射成型中的计算机技术的广泛应用，以及全电动注射剂、两板式注射机、无拉杆注射机、电磁动态化注射机、低压注射成型、高速注射成型、复合注射成型、超级小精密注射成型等技术的研发及应用，都大大提高了国外模具的生产和制造水平[7]。高新技术在欧美模具企业得到广泛应用，欧美许多模具企业的生产技术水平，在国际上是一流的。将高新技术应用于模具的设计与制造，已成为快速制造优质模具的有力保证。1.3中国与国外先进技术的差距中国模具生产总量虽然已位居世界第三，但设计制造水平在总体上要比德、美、日、法、意等工业发达国家落后许多，也比英国、加拿大、西班牙、葡萄牙、韩国、新加坡等国落后、其差距主要表现在下列几方面。国内自配率不足80％，其中中低档模具供过于求，中高档模具自配率不足60％。中国虽然很早就开始制造模具和使用模具，但长期未形成产业。企业组织结构、产品结构、技术结构和进出口结构都不够合理。中国模具生产厂中多数是自产自配的工模具车间（分厂），专业模具厂也大多数是“大而全”、“小而全”的组织形式。与国际先进水平相比，模具企业的管理落后更甚于技术[6]。2制品注塑成型的工艺分析2.1制品的测绘与造型本次设计洁面乳喷嘴为设计对象，首先对制品进行测绘，利用测量工具游标卡尺，偏差范围保持在0.1mm之内，利用三维制图软件UG对制品进行造型。2.2制品分析2.2.1结构分析该制件属于薄壳类盖体产品，外形尺寸不大，有侧孔，结构简单。如图所示：图2.1洁面乳喷嘴注2.2.2精度等级分析和表面质量制品精度等级为MT5，未注尺寸都是按照这一精度查取的，属于一般精度的制品。手机上盖是电子外观类产品，对外表面光洁度要求很高。2.3制品材料的成型工艺参数挑选塑料原料要多方面考虑，以确定最合适的塑料原料，在材料的力学性能来看，原料必须有良好的冲击韧性和抗打击能力，材料的形状不能随便改动，为了防止塑料制品在常见的酸碱性不被腐蚀，还得保证材料的耐化学腐蚀性，塑料材料本身就具有良好的绝缘性，所以不用考虑它的耐电性能。综合考虑最好的塑料原材料是苯乙烯-丁二烯-丙烯腈共聚物（ABS），它适合制作壳体类零件，比如电视机外壳，手机外壳等，良好的综合性能也可以用来制作一般的机械零件、家常用物。毕业设计(论文)2.4制品的体积和质量该产品材料为ABS，查书本得知ABS的密度在1.02—1.10g/cm3，计算得ABS密度是1.05g/cm3，ABS的收缩率在0.3—0.8，计算得其收缩率是0.55%。应用UG软件做出三维实体图，UG软件可以计算出所做制品的体积、质量、密度等。如下图所示：图2.2制品体积就此估算得制品体积：2.5型腔数目的确定在开题答辩中，考虑到制品侧凹比较多，制品外形比较复杂，为了方便制造，拟定的方案中型腔数目定为一模四腔。3注射机型号的确定3.1注塑机的选择借助UG软件分析功能，测得塑件体积1405。31mm3，由于采用一模四腔，需要至少注射量为5621.4，浇注系统凝料体积的初步估计浇注系统的凝料在设计前是不能确定准确的数值的根据设计手册可知PA的密度为1.045g/cm³；所以塑件的质量为14.75g，而流道凝料体积为塑件体积的15%，即塑件和流道凝料的质量和为14.75*15%+14.75*4=61.2g。综合考虑各种因素，选定注射机为海天50X1B。表1.4海天HTF50XB注射机参数参数单位80×1A螺杆直径mm32理论注射容量cm380注射重量PSg73注射压力Mpa1520注射行程mm50螺杆转速r/min0~215料筒加热功率KW5.7锁模力KN50拉杆内间距(水平×垂直)mm310×310允许最大模具厚度mm300允许最小模具厚度mm160移模开距(最大)mm60液压顶出行程mm70液压顶出力KN33液压顶出杆数量PC5机器尺寸(长×宽×高)m4.7×1.3×1.85最小模具尺寸(长×宽)mm100x1004分型面的确定4.1分型面的形式影响分型面的形式的主要因素是制品的外形，冷却水道等各方面因素。分型面大多数是多种面的组合，以HP墨盒上盖为例，它的分型面是由曲面，平面，球面，阶梯面，斜面组合而成。4.2分型面的选择原则（1）制品脱离模架的条件，就是使制品可以模具中取出，不能卡在模架的内侧，所以分型面必须在制品的最大面上；（2）分型面制品外表面质量，及外表面光洁度；（3）制品只有留在动模一侧才能被推杆顺利推出；（4）分型面尽量避免侧面、侧面凹陷，如果有滑块成型，尽量使定模不会滑动，滑块的结构尽量简洁。（5）对于推杆、浇道、侧抽芯的位置要妥善安排，不能影响脱模和制品质量；4.3本设计分型面的选择通过对制品外形的分析，因为由制品的结构所以构建组合分型面，决定将分型面选在制品面积最大而且方便开模取出制品的中间平面上，分型面选取如图4.1所示图4.1分型面5制品工作尺寸的计算这次设计所用原料ABS的收缩率较大，所用制品外形的尺寸按平均值求得，查阅技术手册得到ABS收缩率为0.3%—0.8%，所以选取平均收缩率为0.55%。表5.1精度尺寸的选用[2-3、5]类别制品种类建议采用的精度等级高精度一般精度低精度1ABS245根椐制品的要求，由以上两表可查得：该制品可按精度等级为级精度选取。这个制品为一般精度制品所以采用四级精度。所以动定模径向尺寸、侧抽芯尺寸和制品高度尺寸的生产制造修改值X取值在0.5—0.75之内，动定模处工作尺寸的生产公差，因为普通机加工的动模和定模的生产公差达到IT7—IT8级，考虑得相关计算数据如后续：5.1型腔尺寸的计算5.1.1型腔径向尺寸的计算(5.1)LM—型腔径向尺寸（mm）LS—制品径向公称尺寸（mm）Scp—塑料的平均收缩率（%）—制品公差值（mm）—型腔模制造公差（mm）由实践证明：制品的生产公差大约占制品总体公差的25%—33%，所以在确定制品工作尺寸公差值可取制品公差的25%—33%。为了保持较高精度选25%。5.1.2型腔深度尺寸的计算型腔深度尺寸同样运用平均收缩率法：(5.2)HM—型腔深度尺寸（mm）—型腔深度制造公差（mm）5.2型芯尺寸的计算5.2.1型芯径向尺寸的计算运用平均收缩率法：(5.3)LM—型芯径向尺寸（mm）——型芯径向制造公差（mm）其余符号同上5.2.2型芯高度尺寸的计算运用平均收缩率法：(5.4)HM————型芯高度尺寸（mm）———型芯高度制造公差（mm）其余符号同上5.3型腔的设计型腔是制品外表面的工作零件之一，也是定模板的镶件，它用来制作制品外表面的形状，由内部结构将型腔种类分为整体式和组合式。本次设计的制品体积较小，所以采用整体式型腔，整体式型腔由整块的金属材料加工成的，因为制品小，所以型腔不易变形，外表面没有拼接痕迹。如图所示图5.1定模5.4型芯的设计型芯是制品外表面的工作零件之一，也是动模板的镶件，它用来制作制品外表面的形状，由内部结构将型芯种类分为整体式和组合式。本次设计的制品体积较小，所以采用整体式型腔，整体式型腔由整块的金属材料加工成的，因为制品小，所以型腔不易变形，外表面没有拼接痕迹。如图所示图5.2动模6浇注系统的设计浇注系统的合理与否对制品的表面、内部结构、冷却成型有关键性的帮助。本次设计的产品由于结构比较简单，所以普通的流道系统便可以使用，主流道，分流道，还有冷料穴与一般并没有不同，主要是浇口采用的是侧浇口。但浇注系统对于模具的必不可少。它的作用：（1）保证有喷嘴流出的溶体平稳到达型腔（2）使型腔的气体可以及时顺利排出（3）当溶体到达型腔时，将注射机的压力平稳的传递给溶体，使其均匀分布冷却，这样就可以得到质量可靠，外形光滑的制品。6.1主流道设计熔体从喷嘴流出首先经过主流道，然后从主流道的末端进入分流道，在从分流道的末端经过侧浇口进入型腔，主流道是圆锥形，分流道是圆形，都是为了让熔体方便流入型腔。主流道的设计主要尺寸：为了让拉料杆顺利的将凝固的熔体拉出，所以主流道的形状必须为圆锥形，这样拉出时就不会被阻碍，主流道的锥度与原料的流动性关系很大。如果锥度太大，熔体流过时因为太空旷会形成涡流；如果锥度太小，熔体凝固后体积可能会膨胀，如同水结冰后体积膨胀一样，这样拉料杆拉出就比较困难，所以要根据ABS的流动性来确定主流道锥度的大小。经测得ABS融化后是中性流动熔体，所以取锥度为2°。粗糙度一般就好，取值R0.8um。因为喷嘴和主流道是俩个部件，所以熔体流过容易溢出，所以喷嘴和主流道需要紧密无缝，故本次设计将连接处设计为一大一小俩个半圆形凹槽，加强半圆形凹槽外表面光滑度，这样便可以避免溢出，半圆形凹槽r2=r1+（1-2）mm，半圆形小端直径D=d+（0.5-1）mm，r1为喷嘴圆形半径、r2为主流道半圆形凹坑半径，d为喷嘴直径、D为主流道小端直径。本次设计所选择的注射机是HTF80XB卧式注塑机，它的喷嘴直径是3.0mm，喷嘴球面半径是10mm，计算得主流道凹坑半径r2是4.0mm，主流道小端直径D是12mm。就算将连接处的半圆形凹槽外表面光滑度要求很高，但是在俩者反复摩擦碰撞的过程中，连接处仍旧是最易损坏的部位，故连接处要设计为可拆卸的小部件，用坏了及时替换，不影响大部件的使用寿命。小部件材料需用优质钢材并将其特殊处理，用来延长小部件寿命。为了让喷嘴与浇道紧密结合，定位环要高出定模座板端面5—10mm。图6.1浇口套6.2分流道的布置分流道的截面是圆形，方便流动，分流道的关键之处在于分流道是否最短、分布是否均匀，每个型腔到主流道的距离形状一致，保证均匀进料，避免残次品较多。分流道还得不影响锁模力平衡，所以本次采用鸳鸯模具。分流道布局如下图所示图6.2分流道6.3浇口的设计浇口是浇注系统的重要部位，浇口与制品直接相连，使熔体流入型腔，浇口的形状和尺寸不仅影响对制品内部质量，并且控制充模流动，成型后制品从浇口处分开，所有制品外观也受浇口影响。因为本次制品为洁面乳喷嘴，对外观质量要求较高，所以为了产品表面不留浇口痕迹，浇口选用侧浇口，本次侧浇口的特点（1）侧浇口进料的地方比较隐蔽，本次设计潜的是制品下方的大推杆，不会对制品外表面留下浇口的印迹。（2）熔体由潜伏式浇口流经大推杆后在型腔内冷却形成制品，制品固化后，从模具中被推顶出来时，潜伏式浇口便会自动切断，不需要后续处理，完全可以实现自动化注塑。（3）潜伏式浇口即拥有点浇口的优点，又有侧浇口的简单。浇口形状如下图所示图6.3侧浇口7抽芯机构的设计当制品上有与开模方向不一致的侧孔、侧凹时，制品不能从模具中直接脱出。这时便需要单独的机构将侧凹进去的部位填充，在开模时候抽出，不影响脱模，这便是侧型芯。在开模的时候先抽出侧型芯再推出制品，使制品成功脱出。这种机构就是抽芯机构。在选择抽芯机构之前一定要对制品进行分析，两面同时抽芯，经过测量发现制品中的一个通孔，孔的深度不大为13.6mm，单边斜导柱+滑块侧抽就能成型，所以准备优化下方案，通孔用斜导柱+滑块成型。1处侧凹用斜顶机构成型即可。如图所示，1处侧凹机构相同，小侧凹设计一种斜导柱抽芯机构即可，图7.1抽芯机构类别7.1抽芯机构的设计开模的时候，当有与开模方向不同的测孔或测凹时，可以将其做成可动的机构，但其应在塑件脱模前进行，然后才能从型芯上脱出塑件，最后再完成复位。这一过程我们称之为侧抽芯机构。在最初的分析该塑件时，很明显可以看到是要使用侧抽芯机构完成侧抽芯这一动作的，但在进一步的研究后，问题也随之而来了，由于圆柱孔在内侧，且考虑到工具大小的特殊性，最终定为采用斜导柱抽芯机构，但斜顶机构不跟普通的侧抽芯一样，我在设计中发现斜顶机构只能完成侧抽芯，并不能实现顶出这一动作，所以我也设计了顶出机构。图7.2斜顶杆抽芯机构7.1.1斜顶杆的设计斜推杆的倾斜角度取决于侧向抽芯距离和推杆板推出的距离H。它们的关系见下图，图7.3斜导柱计算计算公式如下：tanα=S/H（4.5）其中：抽芯距S=侧孔深度S1+(2～3)mm=13.6+2=15.6mm在斜导柱的角度设计中，不宜过大，过大的角度只会导致推出时卡死或者断掉，由于扭矩的作用太大，所以斜导柱的斜角一般在15-20。本次推杆的倾斜角度选为15°。滑块头部形状如图所示形状成型内侧孔。滑块加工成凹槽与斜导柱配合使用，发挥其测抽作用。斜导柱工作要求，一定要有很好的耐磨性能，材料选为T8A。图7.4斜导柱+滑块结构7.1.2脱模机构的设计当熔融ABS材料冷却成型之后，，如何将塑件安全的脱出，不影响到塑件表面质量，这里就要借助脱模机构。常见脱模机构有推杆、推管、推板和推块。在上一章节已经讲到塑件内部孔位是斜推杆抽芯，斜推杆除了能成型塑件也能顶出塑件，壳体边沿区域，空间有限所以采用扁推杆。所以是在斜导柱和扁推杆共同顶出塑件。7.1.3脱模力的计算一般的塑件或者通孔壳型塑件，脱模力有如下的计算公式：(4.6)=204×38×10（0.1×cos0.5-sin0.5）=775.2N式中L为型芯或者凸模的抱紧的那面总周长;h为抱紧的深度；p为由于收缩产生的压力，我在这里取得是10；f为摩擦系数，α为脱模的斜度8推出机构的设计当模架开模时，制品会留在动模上，开模后需要将制品从动模上取出，所以就需要推出机构，推出机构的作用就是顶出成型的制品和留在浇道的凝料，最后在弹簧作用下，回到顶出前的位置。8.1脱模机构的原则在对制品进行脱模是必须遵循以下原则：（1）制品之所以会留在动模上，是因为塑料熔体冷却时会收缩体积，依附在动模上的力大于依附在定模上的力，所以我们在顶出制品时需要靠近动模。（2）推杆相对于制品来说，他是一种尖锐的物体，可以以点破面，为了防止对制品造成破损，推杆与制品的接触位置劲量在制品的厚实处，如加强筋等等。（3）本次设计的洁面乳喷嘴对外表面光洁度要求很高，所以不能让推杆在外表面留下痕迹，我们将推杆设计在制品内侧加强筋处。制品是薄壳类产品，虽然里面结构复杂，但是有足够的空间布置推杆。同时斜推杆除了能成型制品也能顶出制品。8.2脱模力的计算当塑料熔体凝固时会抱紧动模，我们要将制品从动模上取下的力就是脱模力。对于薄壁距环形断面的制品，其脱模力的计算公式为：（（6.1）上式中，是距环形制品的平均壁厚，；E是塑料的弹性模量，E=1800Mpa；S是塑料的平均收缩率，这里取0.55%；L是制品对型芯的包容长度，L=206mm；φ是模具型芯的脱模斜度，φ=0°f是制品与型芯之间的精摩擦系数，对于ABS塑料取0.21；μ是制品的泊松比，μ=0.35；是无因次因素，；A是制品型芯在脱模机构方向上的投影面积，A=1882；将上述数值代入公式（3-1）得到脱模力F=4023.7N8.3推杆的设计为了将制品从动模上推出，我们要用到推杆。因为必须穿过推杆固定板、动模固定板、动模后才能接触到制品，所以我们采用截面为圆形的圆推杆。因为推杆要反复与塑件接触，跟容易磨损，并且长期受高温，推杆的材质要用优质钢，与制品接触部分要淬火。我们选用材料T8A，推杆形状如下图图8.1推杆8.4推杆的布置推杆相对于制品来说，他是一种尖锐的物体，可以以点破面，为了防止对制品造成破损，推杆与制品的接触位置劲量在制品的厚实处，如加强筋等等，我们将推杆布局如下图，在左右依靠斜推杆中间依靠推杆共同作用下顺利的顶出制品。图8.2推杆分布9.温度调节系统和排气系统的设计9.1温度调节系统的设计在熔体凝固成制品的过程中，整个模具的温度会对制品的质量起到关键性的影响，如果模具的温度很高，有可能使熔体凝固成制品时不能同时收缩，有的地方收缩大，有的地方收缩小，造成制品的大范围变形；如果模具温度很低，熔体在进入型腔的时候就有可能产生凝固的结晶，这些结晶会阻碍熔体的流动，让熔体不能到达型腔的每一个角落，这样制作出的制品内部受力不均匀，外部一些地方没填充到位，制品外表面粗糙。所以要做好模具并保证制品的生产制造质量和生产制造效率，就要有一个好的温度控制系统。本次设计采用的是传统的水道来控制整个模具的温度，通过一侧进冷却液，一侧出冷却液控制整体的温度，如果需要较低的温度，就加大水管的流速，这样就可以通过冷却液，来大量带走模架里的热量。这次生产制造制品的原材料是ABS，对模具的温度要求很高，为了防止模具变冷，在开始注塑的时候就要给水道加入热水来保证模架的温度。对温度调节系统的要求：（1）首先先了解生产制造的原材料的属性，确定对是通入温水，还是通入冷水（2）保证各型腔受到的温度是一样的，产生统一的制品我们在这次设计中用经典环绕流道系统来冷却模架，具体布局见下图图9.1冷却水路9.2排气系统的设计排气系统的设计很有必要，整个流道，型腔在没开始工作时内部都是气体，还有就是一些原材料由固态变为液态时也会产生一定的气体，如果将熔体和气体混在一起那么会出现俩种可能，一个是气体在熔体表面，那么熔体固化后，制品表面就是残次品，一个是气体在熔体内部，那么熔体固化后，制品内部会有气泡，整个内部受力不均匀，内部质量废了。总上所述，一定要将模具内部的气体赶出去，这就需要一个良好的排气系统。我们的模具的排气系统是利用动定模之间的分型面还有不同部件配合产生的间隙来排气，其间隙值约为0.03—0.05mm.它常用于中小型的简单模具。10注塑机的相关参数校核10.1注射量的校核根据《模具设计与制造简明手册》可知：注塑制品所用熔体的体积不能大于注射机可以注塑的最大容量，其公式按下式校核：式中：——制品与浇注系统的体积总和——注射机的注射量0.8——最大注射量的利用系数经估计算得：故合格10.2锁模力的校核由查《模具设计指导》表6-5ABS塑料成型时的注射压力式中p——塑料成型时型腔压力，ABS塑料的型腔压力p=45MpaF——浇注系统和制品在分型面上的投影面积和各型腔及浇注系统在分型面上的投影面积因为故合格10.3模具闭合高度的校核安装模具的高度应满足：Hmin＜H＜Hmax设计模具高度为HTF80XB型，最大装模高度Hmax=460，最小装模高度Hmin=160mm介于二者之间，满足模具厚度安装要求。10.4模具开模行程校核模具开模行程应满足：Sm＜Sz其中：Sz为最大开模行程，查注射机HTF80XB型Sz=340mm，Sm为模具的开模行程；Sm=塑件的高度+浇注系统的高度+（5—10）mm=5+70+10=85可见Sm＜Sz，HTF80XB满足其开模行程11绘制模具装配图模具的模架是在三维软件中选用的，然后插入自己设计的零部件和市面上可以买到的标准件。形成一个三维的立体模型，最后导出模具的整体二维图，以及自己设计的零件二维图。例如斜导柱、斜推杆、动模、定模、滑块等都是自己设计的非标准件，一些模架顶板、模架底板、导柱、导套等，都用的是市面上常见的标准件。最后得到的二维模架装配图如下图11.1装配图12总结不知不觉大四的毕业设计已经快要结束，回想这次设计所经历的旅程，不得不说学到了很多的东西。经过这次毕业设计的历练，我将有关模具方面的知识有了更深入的理解和运用，相信这是我们走上社会的一个过渡，将自身的知识运用到实际的生产制造中，或许刚走上社会的我们是什么都不懂得社会新手，但是经过一次次的工作，相信我们会成为社会中有用的人，不辜负诸位老师的培养。参考文献[1]康亚鹏主编，《MastercamX数控加工自动编程》，北京:机械工业出版社，2006。[2]屈华昌主编，《塑料成型工艺与模具设计》，北京:机械工业出版社，2001。[3]邢邦圣主编，《机械工程制图》，南京:东南大学出版社，2003。[4]杨占尧白柳主编，《塑料模具典型结构设计实例》，北京：化学工业出版社，2009。[5]高军主编，《注塑成型工艺分析及模具设计指导》，北京：化学工业出版社，2009。[6]王卫兵编，《Mastercam数控加工实例教程，北京:清华大学出版社2006。[7]何满才主编，《Pro/E模具设计与Mastercam数控加工》，北京:人民邮电出版社，2005。[8]刘彩英主编，《实用塑料注射模具设计与制造》，北京:机械工业出版社，2003。[9]章飞主编，《型腔模具设计与制造》，北京:化学工业出版社，2003。[10]王孝培主编，《塑料成型工艺及模具简明手册》，北京:机械工业出版社，2000。[11]刘建雄主编，《模具设计与制造专业英语》，北京:北京大学出版社2003。[12]张军主编，《材料专业英语与教程》，北京:机械工业出版社，2001。[13]杨叔子主编，《机械加工工艺师手册》，北京:机械工业出版社，2002。[14]郭广思主编．注塑成型技术[M]．机械工业出版社，北京，2002．[15]朱旭霞，杨宁等．模具企业动态建模方法的研究[J]．模具技术．20