精益生产系统简介

ManfredZhangJan，WorldClassManufacturing世界级制造精益生产系统简介第1页WhatShallWeTalk…?

内容安排介绍精益生产系统LM现场管理及5S柔性生产单元看板拉动系统全员质量管理TQM全员设备维护TPM供给链管理SCM团体建设/员工参加EI

模拟演练讨论,现场精益生产系统简介第2页WorldClassManufacturing

世界级制造WCM-WorldClassManufacturing世界级制造LM-LeanManufacturing精益生产TQM-TotalQualityManagement全员质量管理TPM-TotalPreventiveMaintenance全员设备维护SCM-SupplyChainManagement供给链管理EI-EmployeeInvolvement员工参加WCM=LM+TQM+TPM+SCM+EI精益生产系统简介第3页OperationalManagementSystem

生产管理系统FeedbackProcessInputOutputDemandforecastMaterialRequirementPlanningInventoryControlPurchasingplanLogisticsetc...ProductionscheduleProductionexecutionEquipmentmaintenanceProcesscontrolYieldimprovementCostreductionProcessimprovementetc...QualityAssuranceCustomersatisfactionSales/MarketingCustomerservice/supportetc...QualitysystemCommunicationQualitycontrol.etc...投入转换产出反馈精益生产系统简介第4页OperationalManagement–Milestones

生产管理–里程碑精益生产系统简介第5页r产品品种多样r柔性生产体系r

制造技术先进当代生产管理特征r

以用户为中心r

利用智能设备r

追求国际标准精益生产系统简介第6页r按时化生产(JIT)r

企业流程再造(BPR)当代生产管理主要方法r制造资源计划(MRP-II)创造价值接收价值提供价值价值链用户供给商精益生产系统简介第7页当代生产管理任务Safety安全、士气Quality质量Delivery交货Cost成本SQDC精益生产系统简介第8页当代生产管理者职责组长：质量及不合格品注意；生产线停线责任领班：生产力改进；成本降低主管：生产控制，作业标准，质量控制，培训，安全，经理：目标方针，资源配置，系统优化高层管理中层管理基层管理作业人员创新改进维持精益生产系统简介第9页LeanManufacturingSystemBriefing

精益生产系统介绍1制造系统关键点市场竞争及全球化精益生产五项标准最好工厂？精益生产系统简介第10页Starting

withToyotainthelate50’sandcatchingoninthemid–80’sinthereminderoftheindustrialworld,LeanManufacturinghasbecomeakeystrategyformanufacturers起源于20世纪50年代丰田汽车企业，而在80年代中期被欧美企业纷纷采取。伴随微利时代降临，精益生产模式成为企业竞争有力武器LeanThinkingandLeanManufacturingSystem精益思维和精益生产系统精益生产系统简介第11页精益生产来历2.美国工业迷惑3.美国对丰田生产方式研究1.丰田生产方式形成及其推广4.精益生产方式兴起精益生产系统简介第12页ManufacturingEvolution制造系统演化史HenryFordAssemblylinemassproductionProduceinhighvolumewithlowvarietySingleskill福特首创装配线是大规模低品种生产方式代表，工人被当成工作机器ToyotaProductionSystem(TPS)Just-In-TimeProduction(produceonlywhatisneeded)PullSystem

Highvarietytomeetcustomerswants

丰田系统是建立在按时化观念上拉动式生产模式，以应付小订单多品种挑战精益生产系统简介第13页KeyPointsforManufacturingSystem

制造系统关键点Craft手工生产Mass大规模生产Synchronous同时生产Agile灵敏生产组织Lean精益生产组织LowvolumeCustomized低产量个性化LargebatchesofsimilarproductsInflexiblemachineryManufactureofgoodsbyprocess大批量少品种工序式生产设备大难组合FocusedontotaleliminationofwasteOngoingeffortstoimproveQuality,Productivity,andResponsivenessRecognitionofemployeeabilities消除浪费不停改进员工参加BuildsonsynchronousmanufacturingEmphasizeonleadtimereductionImproveassetutilizationBuilttocustomerdemand在同时生产基础上，强调缩短生产周期提升资源利用率需求驱动Removeconstraintstorespondtocustomerdemandthroughtheentiresupplypipeline(supplier-customer)Capableplantslinkedtoleanconcepts改进整个价值链节点上连着精益工厂精益生产系统简介第14页大批量生产方式致命弱点1.库存量高2.生产周期长3.返修率高4.员工工作单调、主动性低5.制造系统缺乏弹性，反应速度慢6.妨碍知识和能力发挥精益生产系统简介第15页三种生产方式比较生产方式项目手工生产方式大批量生产方式精益生产方式产品特点完全按用户要求标准化品种单一品种多样,系列化设备和工装通用,灵活,廉价专用,高效,昂贵柔性高,效率高分工与作业内容粗略,丰富多彩细致,简单,重复较粗,多技能,丰富操作工人懂设计制造,含有高操作技艺不需专门技能多技能库存水平高高低制造成本高低更低产品品质低高更高市场需求极少许需求物资匮乏,供不应求买方市场精益生产系统简介第16页MarketingCompetitionandGlobalization市场竞争及全球化Shorterleadtimeandontimedelivery

快速并按时交货Growthemix，specialconfigurations

需求品种增加，特殊定制Maintain/improvequalityandreduceprice

不停改进质量及降低销售价格Totallifecycleofproductbecomingshorterandshorter

产品生命周期越来越短Noboundary，businessglobalizevillage

无国界，业务“地球村”

精益生产系统简介第17页WhatisLeanManufacturing什么是精益生产-五个标准LeanManufacturing精益生产Value价值站在客户立场上ValueStream

价值流从接单到发货过程一切活动Flow流动象开发河流一样通畅流动DemandPull

需求拉动BTR-按需求生产Perfect完美没有任何事物是完美不停改进降低成本，改进质量，缩短生产周期精益生产系统简介第18页精益思想：从增值比率看改进空间增值比率增值时间（Valueaddedtime）制造周期（Manufacturingcycletime）X100%=增值时间：站在客户立场看制造过程中增值动作和时间如：改变形状、改变性能、组装、包装等物料从进厂到出厂，只有不到10%时间是增值！精益生产系统简介第19页精益生产定义精益生产是为了适应市场多元化需要，在多品种小批量市场需求制约下诞生全新生产方式。精益生产关键是消除一切无效劳动和浪费。精益“精”就是指更少投入，而“益”指更多产出。精益生产系统简介第20页精益生产方式思想基础一、人本位主义1.彼此尊重2.重视培训3.共同协作精益生产系统简介第21页精益生产方式思想基础二、库存是祸患1.库存提升了经营成本2.库存掩盖了企业问题3.库存妨碍了改进动力精益生产系统简介第22页精益生产方式思想基础三、永不满足1.消除一切浪费2.追求“零”目标3.追求按时灵活精益生产系统简介第23页精益生产方式思想基础四、追求企业内外环境友好统一1.崇尚“用户第一”2.和供给商良好合作精益生产系统简介第24页精益生产追求7个”零”极限目标切换浪费多品种小批量零库存发觉真正问题零浪费降低成本零不良品质确保零故障生产维护零停滞压缩交货周期零灾害安全第一零精益生产系统简介第25页Benchmark：TheAverageOfTop10%

标杆：前10%最好工厂平均

1997IWeekSurveyof2,900manufacturers1998IWeekSurveyof2,100additionalmanufacturers按时交货-98%交付周期时间-10天缩短交付周期时间(5年)-56%缩短生产周期时间(5年)-60%生产周期时间-3天执行比率-3/10=.30库存周转-12.0库存降低(5年)-35%在制品周转-80使用精益生产工厂-96%精益生产系统简介第26页TheCompetitionAdvantageOfALeanEnterprise

精益企业竞争优势生产时间降低90%库存降低90%生产效率提升60%抵达客户手中缺点降低50%废品率降低50%与工作相关伤害降低50%

……不然，要检验一下你在哪里做错了！

-《精益思想》,Womack&Jones在三到五年时间里精益生产系统简介第27页观念转变，消除浪费，价值流管理，团体精神及5S，连续改进设备总有效性自动化及防错作业快速转换流动生产设备布局多技能员工小批量生产缩短生产周期均衡混流生产看板拉动按时化生产库存降低消除浪费降低成本全方面质量管理全方面生产维护精益企业构筑精益企业之屋精益生产系统简介第28页以斯密劳动分工理论、福特流水线和斯隆管理创新为代表第一次工业革命，效率极大提升改变了工业文明进程以丰田生产系统发展而来精益生产方式冲击了传统、依赖大批量生产提升效率及劳动分工观念，代表了第二次工业革命开始在你漫不经心时候，你对手已从蜗牛变成了灵敏豹子竞争加剧，WTO加入，政府保护功效消失，是全部企业从臃肿低效中清醒过来时候了不能错失第二次工业革命，精益生产是打造企业竞争力利器制造业机遇和挑战精益生产系统简介第29页现场管理及５Ｓ企业现场中浪费现象5S/6S/7S色标系统直观信号系统操作图表卡现场改进思绪及方法2精益生产系统简介第30页Correction返工Overproduction过量生产Conveyance搬运Motion多出动作Waiting等候Inventory库存Processing过程不妥现场浪费七种类型精益生产系统简介第31页

ProducingMoreThanNeededProducingFasterThanNeeded

生产多于所需快于所需WasteofOverproduction

过量生产精益生产系统简介第32页ReworkofaProduct

orServicetoMeet

CustomerRequirements为了满足用户要求而对产品或服务进行返工WasteofInspection/Correction/Rework

检验/校正/返工精益生产系统简介第33页Anymovement

ofmaterialthatdoesnotsupportaleansystem不符合精益生产一切物料搬运活动WasteofMaterialMovement/Conveyance物料搬运精益生产系统简介第34页Effortwhichaddsnovalue

toaproductorservice对最终产品或服务不增加价值过程WasteofProcessing

过程不妥精益生产系统简介第35页Anysupply

inexcess

ofprocessrequirementsnecessaryto

producegoods任何超出加工必须物料供给WasteofInventory

库存浪费精益生产系统简介第36页InventoryCoversAllProblem

库存掩盖全部问题交货问题质量问题效率问题维修问题库存水平精益生产系统简介第37页LowDownInventoryToExposeProblem

经过降库存暴露问题交货问题质量问题效率问题维修问题库存水平精益生产系统简介第38页IdleTimeThatIsProducedWhenTwoDependentVariablesAreNotFully

Synchronized当两个关联要素间未能完全同时时所产生空闲时间WasteofWaiting

等候精益生产系统简介第39页Anymovementwhichdoesnotcontributevaluetotheproductorservice任何不增加产品或服务价值人员和设备动作WasteofMotion

多出动作精益生产系统简介第40页

A。

人(Man)

1)是否遵照标准？2)工作效率怎样？3)有处理问题意识吗？4)责任心怎样？5)还需要培训吗？6)有足够经验吗？7)是否适合于该工作？8)有改进意识吗？9)人际关系怎样？10)身体健康吗？

B。

机(Machine)1)设备能力足够吗？2)能按要求工艺要求加工吗？3)是否正确润滑了？4)保养情况怎样？5)是否经常出故障？6)工作准确度怎样？7)设备布置正确吗？8)噪音怎样？9)设备数量够吗？10)运转是否正常？寻找浪费方法精益生产系统简介第41页

C。

料

(Material)1)数量是否足够或太多？2)是否符合质量要求？3)标牌是否正确？4)有杂质吗？5)进货周期是否适当？6)材料浪费情况怎样？7)材料运输有差错吗？8)是否对加工过程足够注意？9)材料设计是否正确？10)质量标准合理吗？

D。

方法

(Method)1)工艺标准合理吗？2)工艺标准提升了吗？3)工作方法安全吗？4)这种方法能确保质量吗？5)这种方法高效吗？6)工序安排合理吗？7)工艺卡是否正确？8)温度和湿度适宜吗？9)通风和光照良好吗？10)前后道工序衔接好吗？寻找浪费方法精益生产系统简介第42页ShortenTheLeadTime

缩短交付周期交付周期和制造周期制造中时间成批和流动精益生产系统简介第43页消除不增值步骤，改进流程企业生产流程包含：订单处理、物料计划、采购下单、供给商备料、运输、来料检验、存放、搬运、加工、检验和返工、过程等候、成品库存、发运、货款回收等步骤订单处理采购下单供给商备料运输来料检验原料存放搬运和等候加工检验及返工成品存放成品发运货款回收制造周期交付周期精益生产系统简介第44页TimeandImpact

时间与影响原材料在制品成品供给商L/T运输用户依据需求

生产传统做法依据预测

生产/采购用户流动制造/精益生产原材料/在制品/成品精益生产系统简介第45页ShortenTheLeadTime–BatchOrFlow缩短交付周期：成批或流动操作#1C/T=1min操作#3C/T=1min操作#2C/T=1minRawF/G???操作#1操作#2操作#3C/T=1minC/T=1minC/T=1minRawWIPWIPF/G???练习：以下B/F中???各为多少？BF精益生产系统简介第46页客户需求8600个InventoryControl–SmallLotStrategy小批量策略ALOT=1000，9箱多出400个CBLOT=500，17箱少了100个LOT=200，43箱刚好精益生产系统简介第47页WhatIsFlowManufacturing?

什么是流动生产？未开发河流开发河流ADevelopedFlowisLessDisruptiveAtimebasedsystemthatpullsmaterialthroughaproductionsystemwithnointerruptions

建立在时间基础上，无障碍地拉动物料流经生产系统精益生产系统简介第48页现场管理-5S整理-SEIRI整理-SEITON清扫-SEISO清洁-SETKETSU素养-SHITSUKE0因其古罗马发音均以“S”开头，简称为5S。

精益生产系统简介第49页5S定义与目标※1S——整理

定义：区分要用和不要用，不要用去除掉。 目标：把“空间”腾出来活用※2S——整理

定义：要东西依要求定位、定量摆放整齐，明确标示。目标：不用浪费“时间”找东西。※3S——清扫

定义：去除现场内脏污，并预防污染发生。目标：消除“脏污”，保持现场干洁净净、明明亮亮。※4S——清洁

定义：将上面3S实施做法制度化，规范化，并维持结果。目标：经过制度化来维持结果，并显现“异常”之所在。※5S——素养

定义：人人依要求行事，从心态上养成好习惯。目标：改变“人质”，养成工作考究认真习惯。精益生产系统简介第50页

Sort

StraightenShineStandardizeSustainWHATIS5S/6S/7S

Seiri

SeitonSeisoShitsukeSeiketsu

+

Safety+Save整理整理清洁展开保持+安全+节约现场管理-5S精益生产系统简介第51页第一步：Sort整理确认什么是需要使用频率有多高给不需要贴上标签处理贴上标签物品现场管理-5S精益生产系统简介第52页5S小组清查：把生产无须需或不惯用东西贴上标签现场管理-5S

整理标签

1、物料名称： 2、物料ID： 3、物料数量： 4、物料价值： 5、放置原因： 6、使用频率： 7、处理行动： 去掉 返回 移到整理物品仓库分开存放

其它

责任人：

完成日期：计划：

实际： 精益生产系统简介第53页物品很轻易找到并很轻易拿到我们能够知道物品放得太多或太少第二步：Straighten整理现场管理-5S精益生产系统简介第54页现场管理-5SStep3:Shine清洁

ASSIGNMENTS分配职责

METHODS确定方法

TOOLS准备工具IMPLEMENT付渚行动

TARGETS建立目标精益生产系统简介第55页现场管理-5S锤子扳手螺丝刀121081210812108Step4:Standardize展开

HabituallyPreventing习惯预防精益生产系统简介第56页现场管理-5SAlwaysfollowthespecifiedandStandardizedprocedures.按要求和标准操作Step5:SustainorDiscipline

保持/教养

将5S进行到底!！精益生产系统简介第57页ColorCoding

现场管理-色标管理合格品或安全区待审查区固定位置物品废品、返工区有害物品或防撞标识Red

BlueWhiteYellowGrey普通区域精益生产系统简介第58页

P54-AO54P55O55P54A23457891006908070203040506010FA-OP54/55-L02DBA0DBA0DBA02040DBA02060DBA0205023457891006908070203040506010DBA02030DBA02070DBA02080DBA02100DBA02090DBA01010DBA01020DBA01030DBA01040DBA01050DBA01060DBA01070DBA01080DBA01100DBA01090FA-OP54/55-L01SWENAddressSystem

现场管理-地址系统精益生产系统简介第59页OperationalSheet

现场管理-操作图表卡全方面质量管理操作校验校核基线安装光学器件压紧螺钉精益生产系统简介第60页QuickResponseSignal-AndonBoard快速反应信号-Andon板好处:提供以下视觉和听觉帮助:

-当前生产状态-库存情况-设备状态-质量状态-需求援助状态-按节拍生产状态支持小组快速反应提升运行能力Andon板精益生产系统简介第61页FlowCelland“U”ShapeLayout

柔性生产单元及U型布局3TAKT及生产速度“U”型布局和连续流负荷平衡消除瓶颈和变差精益生产系统简介第62页TAKTTimeandLineRate（需求）节拍与生产线速度

TAKTTimedeterminestherateatwhichworkmustbeaccomplishedateachoperation(OperationalCycleTime)basedonthelinerate.节拍时间确定了每一工位必须完成工作速率（操作周期时间）TAKTistherhythmorbeatoftheflowline.节拍时间是流动线节奏或拍子精益生产系统简介第63页Takt节拍时间=可用工作时间客户需求数量争取使每一工位每3分20秒生产一件合格品Takt节拍时间=(60X工作小时/天)-休息&午餐&其它停顿时间=258件例子:节拍时间=(60x17.0)-((15+15+30+20)x2)=860分钟258件=860分钟x60秒/分200秒/件ABC装配线节拍时间天天客户需求数量258件TAKTTimeandLineRate（需求）节拍与生产线速度

精益生产系统简介第64页PlanningwithaWorkableTakt设计一个好节拍时间TaktTime(seconds)30120

改进余地小

极难应付变动担心

太长工作步骤，难以标准化操作岗位轮换不轻易注意力分散适当区域节拍时间复杂度精益生产系统简介第65页ImproveProcessFlow

改进生产流程工序分析调查项目加工①研究加工目标，考虑是否能降低或合并加工工序②能否改变加工作业方法，节约加工时间③能否改变工艺，使加工更合理搬运①能否降低搬运次数和搬运距离②能否设置专门地搬运工，以降低技工搬运③能否使加工设备配置得更合理，以使工序更衔接④能否提升搬运活性系数，以减轻搬运劳动强度检验①能否降低检验次数②检验方法能否简化③能否用专用检具代替通用检具，节约检验时间④能否更合理地确定检验时间和检验位置停放①能否降低停放次数和停放时间②能否更有效地利用空间，降低储存占地面积③改进保管方法，预防变质、破损和丢失等现象发生精益生产系统简介第66页1234561098712109348567U-ShapeCellLayoutandContinuousFlow“U”型布局和连续流

FlexibleLineCapacityOne-PieceFlowCommunicationSaveSpace含有柔性生产能力有利于单件流便于员工沟通节约场地Why???精益生产系统简介第67页U-ShapeCell-HighRateStatus“U”型单元-高速生产状态TAKT0102030405060TAKT0102030405060TAKT0102030405060TAKT0102030405060TAKT0102030405060TAKT0102030405060TAKT0102030405060TAKT0102030405060TAKT0102030405060TAKT01020304050601234561098712109348567精益生产系统简介第68页U-ShapeCell-MiddleRateStatus“U”型单元-中速生产状态TAKT0102030405060TAKT0102030405060TAKT01020304050601234561098712109348567精益生产系统简介第69页U-ShapeCell-MiddleRateStatus“U”型单元-低速生产状态1234561098712345610987123456TAKT

0102030405060精益生产系统简介第70页EstablishOperationStandard建立操作标准操作标准分析(OSA)生产速率操作者机器节拍时间走动空闲/等候TQCNVA时间预计操作时间操作/工序(x)操作机器移动

总时间作业准备时间操作者作业准备分析批量大小机器12345678910x1315264222581467183020406080100120140160180200220240260280300320105件/每班240sec.节拍TAKT#拿零件，装上底座调整间隙选垫圈装垫圈装大垫圈和机盖紧定四螺钉检验外观并装进仪器卸下零件放进料箱开启仪器检测等候下一零件精益生产系统简介第71页LineBalance–DataCollecting

生产线平衡：数据搜集

TaktTimeLine节拍时间线

Scrap生产废品时间

Changeover换型时间

Downtime停机时间

CycleTime加工合格品时间

Load/Unload装/卸料时间精益生产系统简介第72页JobSequence&Balance工作次序及负荷平衡精益生产系统简介第73页Thenumberofoperatoriscalculatedbydividingthesumoftheoperatorwork（valueadded+nonvalueadded）bytheModuleTaktTime操作工数量等于总单件产品人工工作量除以单条生产线之节拍时间人工工作总量（VA+NVA）

操作工数量=生产线节拍时间HowManyOperatorsNeeded？

需要多少操作工？精益生产系统简介第74页EliminateTheSystemBottleneckandVariation消除系统瓶颈和变差T/T毁灭七种浪费消除六大损失员工培训全员参加标准化操作消除简化合并工具箱精益生产系统简介第75页Elimination 取消对任何工作首先要问为何干它？能否不干？取消全部可能工作、步骤或动作（其中包含身体、四肢、手和眼动作）降低工作中不规则性，比如确定工件、工具固定存放地，形成习惯性机械工作尽可能取消、降低手使用，如抓握、搬运装置取消拙笨或不自然、不流畅动作尽可能降低使用肌肉力量来将某一物件固定在某处，并降低一切肌肉力量使用降低对惯性、动量克服，杜绝一切危险动作与隐患除需要休息外，工作中取消一切怠工和闲置时间精益生产系统简介第76页Simplification 简化指工作内容、步骤方面简化，亦指动作方面简化、能量节约在能够完成工作基础上使用最小肌肉群，且注意有间歇有节奏使用降低目光搜索范围与变焦次数使工作能在正常区域内完成而无须移动身体使动作变小使手柄、杠杆、踏板、按钮等控制器适合于人尺寸与肌体性能在需要高强度肌肉力量处，借助惯性来取得能量帮助使用尽可能简单动作结合（合并）降低每一个动作复杂程度，尤其是在一个位置上多个动作精益生产系统简介第77页Combination 合并

假如工作不能取消，则考虑是否应与其它工作合并对于多个方向突变动作并进合并，形成一个方向连续动作固定机器运行周期，并使工作能在这一周期内得以完成实现工具合并、控制合并、动作合并精益生产系统简介第78页5W2H方法类型5W2H说明对策主题做什么？要做是什么？该项任务能取消吗？取消无须要任务目标为何做？为何这项任务任务是必须？澄清目标位置在何处做？在哪儿做这项工作？必须在那儿做吗？改变次序或组合次序何时做？什么时间是做这项工作最正确时间？必须在那个时间做吗？人员谁来做？谁来做这项工作？应该让他人做吗？为何是我做这项工作？方法怎么做？怎样做这项工作？这是最好方法吗？还有其它方法吗？简化任务成本花费多少？现在花费是多少？改进后将花费多少？选择一个改进方法精益生产系统简介第79页WorkstationRegularlyReview

对工位定时评审组织3-6人多功效团体每七天定时轮查工位确定改进办法并进行跟踪内容评分责任人计划日期实际日期采光照明3王明元4/27/034/27/03转身动作2郭春海4/28/03弯腰动作1陈麦良5/9/03料架摆放3张兰英5/14/03工作空间5--------担心程度4--------走动距离3钱满仓6/30/03……假如你是工人话不舒适动手做工位评审卡工位日期人员

精益生产系统简介第80页KanbanPullSystem

看板拉动系统4我们只在需要时候发运需要物料拉动系统配料地址0017-0010-002R精益生产系统简介第81页

Whatarethegoals目标?在正确时间以正确方式按正确路线把正确物料送到正确地点，每次都刚好及时

TheGoalForJITMaterialMovementJIT物料运动目标每次都刚好及时！精益生产系统简介第82页PullSystem-KanbanTypes

拉动系统：看板之种类In-Process(IPK)-PacestheProduction

工序看板(IPK)-“生产节拍器”Squares/Containers方块/容器式ReplenishmentSignals-PartsflowbasedonConsumption补充看板-“基于消耗量零件流动”2-bin(multiple-container)Card/containerElectronic两箱式(多容器)卡片/容器式电子式精益生产系统简介第83页PullSystem-HowKanbanWorks

拉动系统：看板怎样工作当操作依据节拍时间平衡后，在工艺流程中使用“方型”看板来作为工作与拉动零件信号操作#1操作#2操作#3K物流方向K=满看板K=空看板拉动工作信号不工作开始工作工序看板系统精益生产系统简介第84页PullSystemBriefing

拉动系统运作原理总装物流方向补充信号客户看板工作指令零部件加工精益生产系统简介第85页LeanImplementation

推行精益生产BusinessObjectivesScrapJan.Apr.Jul.Dec.UptimeGoalOnTimeDeliveryGoalGoal员工信息中心Jan.Apr.Jul.Dec.Jan.Apr.Jul.Dec.5GapAssessmentKeyMetricsFollowUpTimeFrameforLeanJourney

差距评定跟踪指标精益进程时间表精益生产系统简介第86页LeanGapAssessment

精益系统差距评定精益生产系统简介第87页TotalQualityManagement全员质量管理对待质量问题心态QC工具6西格玛零缺点质量管理6精益生产系统简介第88页TheAttitudetoQuality

对待质量问题心态

PeopleCANandWILLmakeinadvertentmistakes!Ifonepersonmakesamistake–ANYONEcan!ONEmistakeoutthedooristoomany!!MistakesCANbeeliminatedandMUSTbeeliminatedforustobecomeCOMPETITIVE!!!人们可能而且也会在无意中做犯错误假如一个人会犯错误，那么任何人都会犯错误一个错误出门，带来麻烦多多为使我们更有竞争力，错误必须消除而且也能消除精益生产系统简介第89页99.9%正确率意味着什么？天天北京机场有一次飞机着陆是不安全每年发生两万起药品处方错误天天发生50起新生婴儿掉在地上事件每小时发生两万起支票帐户错误一个人出现三万二千次心跳异常TheAttitudetoQuality

对待质量问题心态

精益生产系统简介第90页QualityIsNotOnlyTheResult

质量：不但仅是“结果面”质量下个工序是客户!!!“结果面”质量：客户对产品和服务满意度“过程面”质量：从订单到发货一切过程工作心态和质量精益生产系统简介第91页ToTheDefects,IWillSayNo!No!!No!!!

对待缺点，三不政策DON’TACCETP不接收！DON’TMAKE不制造!!DON’TDELIVER不传递!!!精益生产系统简介第92页QCTools质量工具工艺流程图柏拉图abcde05101520253035趋势图123456789Time1.522.533.544.555.5柱状图abcdefgh0510152025散布图0510152025050100150检验表ABCabcvvvdefvvvghivjklvvvmnovvvv因果图控制图精益生产系统简介第93页6Sigma–6西格玛精益生产系统简介第94页Shingo森口体系检验方法JudgmentInspectionInformativeInspection(SQC/QCC/TQC)SourceInspection(0QC)FinddefectsbycheckingfinishedproductReducedefectsbyprovidingfeedbackEliminatedefectsby"Poka-yoke"systemSourceInspection(0QC)NewTQC判断式检验信息式检验溯源式检验精益生产系统简介第95页QualityManagement-ZeroQC

质量管理–零缺点检验不能降低次品,只能发觉次品!!!精益生产系统简介第96页QualityManagement-ZeroQC

质量管理–零缺点JudgmentInspection:ProcessingInspectiongoodproductdefectsInformativeInspection:(SPC,Successive&Self-)ProcessingInspectiongoodproductdefectsFeedbackadjustment......inspect.operationinspect.inspect.operationinspect.inspect.operationinspect.self-inspectionsuccessiveinspectiondoublecheckInspectionSystemIJudgment&Informative判断式检验信息式检验精益生产系统简介第97页QualityManagement-ZeroQC

质量管理–零缺点溯源式检验精益生产系统简介第98页QualityManagement-ZeroQC

质量管理–零缺点溯源式检验精益生产系统简介第99页ErrorProofing

差错预防

PreventingordetectingerrorsatthesourceFMEAsprovidebasisforerrorproofing在源头预防或探测差错失效模式分析是差错预防基础zz精益生产系统简介第100页健忘误解产生错误识别错误新手错误疏忽错误迟钝错误缺乏标准错误蓄意错误错误有八种不一样类型精益生产系统简介第101页ExamplesofPoka-yokeSystem

防差错系统实例改进前改进后精益生产系统简介第102页QualityManagement-ZeroQC

质量管理–零缺点精益生产系统简介第103页QualityManagement-ZeroQC

质量管理–零缺点溯源式检验;100%检验;即时反馈和纠正;防差错设施.精益生产系统简介第104页TotalPreventiveMaintenance

全员设备维护7OEE-OverallEquipmentEffectivenessTPM-TotalPreventiveMaintenanceQCO-QuickChangeOver

设备总效能全员设备维护快速换型LOCKOUTRULES设备预防维修计划更换空气过滤器更换灯泡更换皮带更换制冷元件更换油途经滤器清洁油路调整弹簧张力调紧螺钉检验线路检验马达12345678精益生产系统简介第105页-Monitorsthestatusofproductionatanygivenmomentintime.

监控生产在任何时间状态-Providesthehistoricaldatanecessarytocontinuouslyimproveoperationalavailability

统计历史数据以不停改进运行能力 -Downtime故障维修时间 -Changeover换型次数和时间 -Planneddowntime计划停机时间-Qualityloss质量损失-Speedloss速度损失-Otherlosttime，people，material，etc其它损失时间IncreaseOverallEquipmentEffectiveness提升设备总效能精益生产系统简介第106页操作时间停工损失纯操作时间速度损失增值操作时间废品损失51%总可用时间228243248310340400450设备故障-2X25min作业换型-2X30min减速–满负荷80%较小停工–30min废品–2%作业起动损失-15minOEECalculation

设备效能计算精益生产系统简介第107页AnalyzeTheMachineTime

机器时间分析机器时间加工时间装卸时间等候时间快速设置消除浪费增值时间（优化操作）精益生产系统简介第108页TotalPreventiveMaintenanceisthetotalactivitiesofallemployeesworktoincreaseuptime,improvequalityofoutput,improvesafety,andreducecoststhroughthecontinuous

improvementofequipmentoperation全员设备维护是全部员工努力经过连续改进设备运行来增加有效时间、提升产品质量、加强安全性及降低设备成本全系统活动TotalPreventiveMaintenance全员设备（预防）维护精益生产系统简介第109页

ZeroDefectPrinciple

零缺点法则隐藏异常现象Hiddenabnormalities缺点只是露在水面上冰山一角

Afailureisthetipoftheiceberg!暴露隐藏异常现象，在它们发生之前预防品质和功效缺点Exposehiddenabnormalitiesand

preventqualityandfunctionalfailuresbeforetheyhappenFAILURES缺点磨损、松动、泄漏、污垢、灰尘腐蚀、变形、原物料粘连、表面缺点破裂、过热、颤动、噪音、及其它异常现象。Wear,play,slackness,leakage,dust,dirt,corrosion,

deformation,adherenceofrawmaterials,surfacedamage,cracking,overheating,vibration,noise,andotherabnormalities精益生产系统简介第110页TPM:Owner/OperatorConcept责任人/操作员观念Theoperatorwillbeempoweredto:monitortheequipment,notifymaintenancepriortoanymachinedowntimeoccurrence,assurethathousekeepingismaintained,performminorrepairsandaidmaintenancepersonnelwiththesuggestion操作员有责任：监测设备，在机器出现故障前通知维修人员进行维护，进行日常清洁整理及小维护调整工作，并把日常观察情况反应给维修人员LOCKOUTRULES精益生产系统简介第111页TPMIsAParadigmShiftTPM是一个模式转变“我操作，你维修”“我维修，你设计”“我设计，你操作”“Ioperate，youfix”“Ifix，youdesign”“Idesign，youoperate”“Weareallresponsibleforourequipment，ourplant，andourfuture”“我们对我们设备，我们工厂，和我们未来都负有责任”精益生产系统简介第112页ZeroaccidentsZerounplanneddowntimeZerospeedlossesZerodefectsMinimumlifecyclecost

零事故，零非计划停机时间零速度损失，零废品产品生命周期成本最小化TPMGoals目标我们为何达不到？？？精益生产系统简介第113页ContinueImprovement-5Why？

连续改进5Why？例子：设备停机第一个为何：为何停机了？（机器过载，保险烧了）第二个为何：为何会过载？（轴承润滑不够）第三个为何：为何润滑不够？（机油泵没抽上足够油）第四个为何：为何油泵抽油不够？（泵体轴磨损）第五个为何：为何泵体轴磨损？（金属屑被吸入泵中）第六个为何：为何金属屑被吸入泵中？（吸油泵没有过滤器）。。。精益生产系统简介第114页Benefits:

1.Reducedmachinedowntime 2.Flexibilityinscheduling 3.Reducedcostofscrap 4.Reducedinventoryholdingcosts 5.IncreasedcapacityQCO-QuickChangeOver快速换型好处：降低停机时间