IE高级课程第5章.作业分析

Ⅴ.作业分析1-1)TimeStudy的目的目的一.作业者与设备的实际作业需要.在制造物件的过程中,制造物件实际能力受制造能力最低的Neck工艺的左右,因此为了找到这一Neck工艺与作业量的不平衡程度,需要用StopWatch测定作业需要时间,以用于分析不平衡程度对制造能力的影响.

目的二.用做设定标准时间所需要资料.通过作业者的观察,用StopWatch测定作业需要时间,对所测定的作业时间评比顺序(Rating),并用精细时间算出结果值后,考虑一定的盈余率,用于设定标准时间.目的三.包含于制造活动的各种损失分析.分析作业量的执行(完成)能力与实际生产成果的差,以用于掌握制造能力.-160-1)TimeStudy分析法根据使用目的采用多种形式的使用Stopwatch测定并分析作业者和设备作业量处理时间方法.1.制造能力分析Ⅴ.作业分析-161-种类定义计算方法TACTTIME(T/T)制造一个单位数量的物品所需要的周期时间.工作时间÷生产数CYCLETIME(C/T)在单位工艺中以一个循环(CYCLE)(单位)作为作业标准执行作业所需要的实际测定时间.TimeStudy实测NECKTIME在全体工艺中作业时间(CYCLETIME)最多的工艺的时间.TimeStudy实测精密时间以标准作业方法完成给定的作业量所需要的最少时间.1.最少作业需要时间2.C/T×Rating(%)20秒24秒16秒18秒16秒14秒20秒18秒22秒20秒26秒19秒18秒21秒[工艺1][工艺2][工艺3][工艺4][工艺5][工艺6][平均]……………精密时间:18秒平均C/T:21秒NeckTime:26秒TactTime:40秒Ⅴ.作业分析-162-工作时间(460分)时间运转率非运转损失能力运转率能力运转损失精密作业时间执行损失编排损失流失(消失)能力成果TactTime能力TactTimeNeckTimeCycleTime精密时间工作活动纯粹的低效改善范围运转损失Ⅴ.作业分析-163-区分定义计算方法成果TactTime在工作时间中制造一个单位数量的物件所需要的总周期时间.工作时间÷生产数量能力TactTime在实际运转中制造一个单位数量的物件所需要的周期时间.实际运转时间÷生产数量运转损失非运转损失在工作时间中没有被用于运转而流失(消失)的时间的比率(生产线停止:设备故障,交换模式,缺材料等){(成果T/T-能力T/T)÷成果T/T}×100(%)能力运转损失在实际运转时间(作业时间)中未用于作业而流失(消失)的时间比率(战时停止,等待作业等){(能力T/T-N/T)÷成果T/T}×100(%)合计非运转损失+能力运转损失{(成果T/T-N/T)÷能力T/T}×100(%)编排损失在工艺间由于工作量的不平衡而流失的时间比率(发生等待或停滞等){(N/T-C/T)÷成果T/T}×100(%)执行损失从作业者的努力程度,熟练程度,作业环境等方面的流失时间比率.{(C/T-精密时间)÷成果T/T}×100(%)综合损失损失(流失时间比率)总和合计运转损失+编排损失+执行损失Ⅴ.作业分析-164-1-2)TimeStudy测定顺序

实施TimeStudy.

填写单位作业的TimeStudy测定用纸.

填写生产线作业编排表.顺序①实施TimeStudy.-.经过现场负责人的同意后委托测定当天的工作时间/实际运转时间/生产量/作业人员变动事项等正确数据.-.测定者全员明确地测定开场点和终结点.②依单位作业填写TimeStudy测定用纸.-.填写对象名/型号名/分析日期/分析者.-.填写工艺号/工艺名/单位(要素)作业名/测定Data(时间).-.填写工艺号/型号名/分析日期/分析者.-.工作时间/实际运转时间/生产成果数据.-.按工艺制造循环时间(最多,平均)/精细时间的图象.-.计算生产线平衡效率.③填写生产线作业编排表.Ⅴ.作业分析-165-①事先准备

明确调查目的和需要测定的内容.-对象生产线,型号名,观测用纸,Stopwatch,计算机②获得现场负责人的同意.

获得现场负责人的同意.

委托测定工作时间,实际运转时间,生产成果,作业人员变动事项等正确数据.③明确测定者全员的测定开场点和终结点.明确测定开场点和终结点.明确测定时间的标示单位(一般以北/100秒为单位四舍五入).④树立测定方案.

划分测定对象的工艺.

掌握作业内容.-详细地观测作业内容,

事先正确地掌握正规作业和异常发生事项.Ⅴ.作业分析-166-分割作业内容.-将作业内容以分析单位进展分割.定义要素作业.-设定过小或过大的要素作业,报会导致测定困难或分析问题的困难.决定测定方法.-连续测定反复作业.-发生非正规作业时随时将其作业名及发生理由记录在备考栏上.决定测定次数.-作业不稳定时测定次数定为十次测定,稳定时以五次为定.⑤实施测定.按方案测定,注意遵守观测位置.-不可阻碍作业.整理结果.-整理测结果定,按单位作业,把测定时间记录在观测用纸.分析结果.-按单位填写TimeStudy用纸.-填写生产线作业编排表.-填写TimeStudy结果分析表.Ⅴ.作业分析-167-1-3)

分析时现场观察方法尽可能不让作业者知道测定事实.-作业者意识到测定活动时会得出同平时不同的结果.(会导致任意调整作业速度和作业方法等)在观测中方案改善事项要尽可能详细进展记录,以用于作业改善活动.-(步行,材料更换,搬运,材料掉落)观察现场时必须检点的事项.-技巧性作业工程的观察及发现.-作业中材料的搬运,步行,信息传达,材料更换,工具更换等.※VTR摄像法(在现场难测定时能采用的测定法)-为了了解摄像对象的整个流程而进展摄像.-摄像时间观测,作业状况,技巧性,非常规作业,单纯动作,附属动作等.-生产线的状况不佳时不要摄像.(对正常的状况下测定)Ⅴ.作业分析-168-2)CycleTime和消耗速度的关系ENDSTART消耗速度①从箱子取出门②Door

外观检查③门上贴标签

④空箱处理⑤取下门保护纸

⑥设定叉车

⑦Door

投入⑧等待作业正规作业非正规作业

CycleTime=正规作业的合计=①+②+③+⑤+⑦

消耗速度=C/T+非正规作业+单纯动作=①+②+③+④+⑤+⑥+⑦+⑧Ⅴ.作业分析-169-2-1)正规作业(Regularwork)周期性地发生的有规那么的作业,即标准时间(S/T)的规定作业内容需要包括由作业条件,环境,方法等诱发的事项.Spring插入部位太狭窄而不能一次插入,要经过两三次才能插入.Screw固定时,固定物的洞和固定部位的洞不一致而犯错误.2-2)非正规作业(Irregularwork)非周期性地发生的作业内容,即没有标准时间(S/T)的规定作业内容.

取出不良.

取出空箱

替换或材料叉车(Trolley)

解开绑着材料的绳子

作业者不小心掉下材料Ⅴ.作业分析-170-2-3)正规作业和非正规作业的区分一次拿很多材料材料掉了,再装在叉车上Screw固定时洞不一致发生错误非正规作业非正规作业正规作业处理空箱所有的材料被包着供给,取下包装投入材料时实施外观检查中取下不良非正规作业正规作业非正规作业Ⅴ.作业分析-171-拿起叉车的隔段把制品拉到作业者作业以后推着放把前面工艺放上去的材料拿下来作业,以后再放上去非正规作业正规作业正规作业

现场实习:看生产线找一下正规作业和非正规作业.Ⅴ.作业分析-172-3)要素作业(Unitwork)的决定区分单位要素作业时,明确地区分开场点和终结点.开场(Startpoint)为了去拿装订器,作业者的视线看装订器的瞬间是“装订作业〞要素动作的开场点.终结(Endpoint)装订作业后把装订器放在原位,以后作业者的手别离于装订器的瞬间是“装订作业〞要素动作的终结点.Ⅴ.作业分析-173-

两个人做一个工艺开场(Startpoint)两个人一组时第①个单位要素作业的开场点是以两个人中先开工的人的开场点为基准.终结(Endpoint)两个人一组时单位要素作业的终结点是以两个人中最后完毕作业的人的终结点为基准.※把同时作业的两个人各个测定的话,犯循环时间变小的错误,因此会出与实际能制造产品的能力不同的分析结果.Ⅴ.作业分析-174-

一个人做两个以上的制品开场(Startpoint)一个人同时制造两个以上的制品时,不管哪个制品以第一个动作为做开场点的基准.终结(Endpoint)一个人同时制造两个以上的制品时,不管哪个制品以最后一个动作为做终结点的基准.

※一个人同时制造两个以上的作业时,只看制品的变换过程而测定要素作业的话,会测定错误及耽误时间,这个时候以作业者动作为基准测定的话,容易分析出来.1台2台Ⅴ.作业分析-175-

正规作业中发生非正规作业时,测定方法要素作业名:拿Toptable.在正常作业之下按①②⑤顺序来进展,由于发生非正规作业而增加③和④.算出非正规作业时间的方法如下:(非正规包括时间①+②+③+④+⑤)-(正常作业时间①+②+⑤)但,因为包含着非正规时间,计算循环时间时除去发生非正规作业时测定的数据.Ⅴ.作业分析-176-

一循环的意义2m的距离存在.①非正常发生从循环时间漏2m的移动时间的错误.②正常StartEndStartEnd开场点和终结点一致的动作时最正确.Ⅴ.作业分析-177-自动检查工艺的测定检查工艺时难区分单位要素作业,所以大局部以一个要素作业来测定.可是假设一定要改善检查工艺,才能达成目标的话,只能做“C/T减几秒〞的抽象的答案因此,检查工艺测定时,采用检查画面的变化,声音,灯的动作等区分而测定.采用五个感觉听觉嗅觉视觉触觉味觉Ⅴ.作业分析-178-

一次拿很多材料来做两台以上的工艺之测定

如果拿两个制品或材料的时间是4.2秒的话……(Case-1)采用一个是包含4.2秒的时间,另一个是除去4.2秒的时间.(Case-2)在两台各个采用2.1秒的时间.(4.2秒÷2台=每个1台2.1秒)

在标准时间(S/T:StandardTime)定的循环时间是以作业1台为标准.

因此,

测定值是应采用在包含拿材料的4.2秒的时间的作业上.

重要的是要把作业能以标准作业做.拿组装两台的螺丝拿两台制品做两台的作业.把两个PCB放在运送带作业Ⅴ.作业分析-179-4)填写分析用纸no工艺名单位(要素)作业名单位(要素)作业的测定C/T精密时间消耗速度备注12345678910平均1DOOR投入正规作业事项1

从箱子区出门2.22.83.42.32.31.94.33.32.73.53.018.816.720.2※DOOR投入(9.2秒)·项目:DOOR掉下·原因:作业者不小心·需要时间:6.0秒※空箱处理/设定叉车

·空箱:需要1次20秒·台设定:需要1次15秒※不包含非正规作业事项的小的消耗时间值

例)1次发生时需要5秒容纳数100个时=5秒÷100EA=平均0.05秒

2

门外观检查6.25.56.16.48.76.26.96.37.26.46.63

门上贴标签3.13.23.23.13.44.03.93.73.53.33.44

取掉门保护纸2.02.52.12.22.32.42.52.02.43.02.35DOOR投入3.23.43.74.13.59.23.43.33.03.63.5小计16.717.418.518.120.223.721.018.618.819.818.8非正规作业事项1

空箱处理(1/40EA)--20.0-------0.52

台设定/1/50EA)---15.0------0.33DOOR掉下-----5.7----0.645小计0.00.020.015.00.05.70.00.00.00.01.4总计16.717.438.533.120.223.721.018.618.819.820.2各单位作业的TIMESTUDY测定用纸※对象名:制造线AXIA线※型号名:ATOMⅢ分析日期:01年1月19日分

析

者:鲜秋子发生异常时间值是除去C/T(小计,平均)值而留下记录.(发生工程,原因,需要时间等)但,一定包含在非正规作业小计以及全部的合计.(消耗速度的正确性)非正规事项9.2秒–⑤DOOR投入要素作业平均3.5秒=5.7秒Ⅴ.作业分析-180-生产线作业编排表①工艺NO1234567891011121314151617181920合计平均备考工艺名Door投入Door组装调整1调整2检查Coil组装Deck组装螺丝紧固Wire插入Wire整型Foot插入Cover投入Cover组装消耗时间最大38.555.238.046.247.622.539.825.033.441.037.639.042.5506.338.9平均20.230.532.227.031.418.634.822.029.431.022.619.028.5347.226.7最大C/T21.024.028.024.027.615.133.320.027.930.220.117.827.5316.524.3平均C/T18.820.520.120.422.414.530.218.525.028.418.816.025.0278.621.4精密时间16.715.015.318.420.113.028.417.624.022.615.715.023.4245.218.9※分散类型很大的分散小的分散偶尔有小的分散偶尔有又小又大

的分散※Lineofbalance效率∑平均C/T=×100%N/T×工艺数※LOB效率278.6=×100%(30.2×13)=71%时间(秒)※工作时间:460分※实际时间:400分※生产成果:500台※对象名:制造一部A线※型号名:ATOMⅢ※分析日期:01年1月19日※分析者:鲜秋子精密时间CycleTime最大消耗速度平均消耗速度精密作业时间平均C/T(正规作业的平均)Ⅴ.作业分析-181-工艺NO1234567891011121314151617181920合计平均备注工艺名Door投入Door组装调整1调整2检查Coil组装Deck组装螺丝紧固Wire插入Wire整型Foot插入Cover投入Cover组装消耗时间最大38.555.238.046.247.622.539.825.033.441.037.639.042.5506.338.9平均20.230.532.227.031.418.634.822.029.431.022.619.028.5347.226.7最大C/T21.024.028.024.027.615.133.320.027.930.220.117.827.5316.524.3平均C/T18.820.520.120.422.414.530.218.525.028.418.816.025.0278.621.4精密时间16.715.015.318.420.113.028.417.624.022.615.715.023.4245.218.9生产线作业编排表②※分散类型很大的分散小的分散偶尔有小的分散偶尔有又小又大的分散

※Lineofbalance效率∑平均C/T=×100%N/T×工艺数※LOB效率278.6=×100%(30.2×13)=71%时间(秒)※工作时间:460分※实际时间:400分※生产成果:500台※对象名:制造一部A线※型号名:ATOMⅢ※分析日期:01年1月19日※分析者:鲜秋子精密时间CycleTime最大消耗速度平均消耗速度精密作业时间平均C/T(正规作业的平均)C/T分散(正规作业的分散)Ⅴ.作业分析-182-□正规作业的分散(RegularWorkDistribution)正规作业量处理时间数据的分散程度的图象化.

正规作业分散的发生原因及分析目的1)发生原因-技巧性作业的作业需要时间变动.-由于材料箱大小使作业半径过大.

-由于作业条件的不合理使作业者将材料掉落到地下.-检查和调查的反复事实等.......2)分析目的-可以找出被隐藏的Neck工艺.:正规作业量的B作业者为

Neck:包含作业分散时A作业者也是

Neck.-了解作业分散时平均C/T的影响.22秒26秒28秒32秒36秒C/T26秒C/T32秒C/T29秒A作业者B作业者C作业者作业分散Ⅴ.作业分析-183-□正规作业分散的发生类型※C/T的全体偏差大(最大~最小)※C/T的全体偏差非常小※全体偏差虽小,偶尔发生小的C/T的情况※偶尔发生大,小的C/T而影响全体C/T

作业需要时间发生次数16秒15秒14秒13秒12秒11秒10秒最大C/T平均C/T精密时间Ⅴ.作业分析-184-□正规作业分散发生原因检查实施材料缠着取下包装供给不顺大型叉车作业位置远作业性不好材料在远处没有材料容器TIP很大材料缠着阻碍作业Ⅴ.作业分析-185-工艺NO1234567891011121314151617181920合计平均备注工艺名Door投入Door组装调整1调整2检查Coil组装Deck组装螺丝紧固Wire插入Wire整型Foot插入Cover投入Cover组装消耗时间最大38.555.238.046.247.622.539.825.033.441.037.639.042.5506.338.9平均20.230.532.227.031.418.634.822.029.431.022.619.028.5347.226.7最大C/T21.024.028.024.027.615.133.320.027.930.220.117.827.5316.524.3平均C/T18.820.520.120.422.414.530.218.525.028.418.816.025.0278.621.4精密时间16.715.015.318.420.113.028.417.624.022.615.715.023.4245.218.9生产线作业编排表③※分散类型分散很大分散很小偶尔有小的分散偶尔有又小又大的分散※Lineofbalance效率∑平均C/T=×100%N/T×工艺数※LOB效率278.6=×100%(30.2×13)=71%时间(秒)※工作时间:460分※实际时间:400分※生产成果:500台※对象名:制造一部A线※型号名:ATOMⅢ※分析日期:01年1月19日※分析者:鲜秋子精密时间CycleTime最大消耗速度平均消耗速度

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最大消耗时间平均消耗时间Ⅴ.作业分析-186-对象名制造一部A线作业人员13名工作时间460分实际运转时间400分成果生产量500台运转率时间运转率87.0%能力运转率54.7%成果T/T55.2秒能力T/T48.0秒NECKTIME30.2秒CYCLETIME21.4秒精密时间18.9秒制造能力分析表工作时间460分(100%)时间运转率400分(87%)非运转损失(13%)能力运转率252分(54.7%)能力运转LOSS148分(32.2%)精密作业时间157分(34.2%)执行损失编排损失73分(15.9%)成果T/T:55.2秒能力T/T:48.0秒N/T:30.2秒C/T:21.4秒精密时间:18.9秒21分(4.5%)非运转时间:60分[计算方法]①48秒–30.2秒=17.8秒②(17.8秒÷55.2秒)×100%=32.2%③460分×0.322=148分用同样的方法来计算.(460分×60秒)÷500台=55.2秒流失的能力

分析结果:由于非正规作业,等待,正规作业分散消失的时间(能力运转损失)是148分,

由于工艺间工作量不平衡消失的时间是(编排损失)73分.Ⅴ.作业分析-187-CASESTUDY1.参照表-2]数据,按单位作业填写火箭组装TimeStudy测定用纸.①记录分析日期和分析者名字.②区分正规作业和非正规作业.③只将正规作业的时间值记录在TimeStudy测定用纸.④将非正规作业的时间记录在备考栏上.⑤记录下单位(要素)作业名.⑥记录(要素)作业的测定时间.⑦计算并记录平均C/T和精细时间.2.填写生产线作业编排表.(除火箭组装工艺以外,其它工艺的数据已算出来了)①记录分析日期和分析者名字.②参照表-1]的数据记录工作时间,实际运转时间,生产成果.③记录火箭组装工艺空格的数据,算出合计与平均值.④在生产线作业编排表的左侧垂直边上分配时间軸刻度.⑤将循环时间,精细时间,作业分散图形化.※将二号工艺~十号工艺的作业分散图象化!⑥计算并记录成果T/T,能力T/T,N/T,C/T,精细时间,生产线平衡效率.⑦将运转损失,编排损失,执行损失的程度图象化.Ⅴ.作业分析-188-表-1]Apollo生产线数据

“2001年1月1日数据"

作业人员10名没有作业人员变动工作时间460分是正常工作时间实际运转时间410分由于材料品质导致LineStop成果生产量600台以日生产结果为准表-2]测定火箭工艺的要素作业的数据N0工艺名单位(要素)作业名单位(要素)作业的测定123456781火箭工艺1

组装火箭方向键4.54.03.85.24.64.84.05.02

检查燃料筒2.02.02.02.32.42.12.22.63

弹头叉车设定(1次/20EA)---20.0----4燃料筒3.03.22.83.03.02.73.412.55

线路连接4.54.54.83.63.84.04.13.46

插入程序3.53.63.43.73.03.03.53.97

卫星(无穷花)装载5.56.25.45.86.54.75.05.58

处理卫星空箱(1次/5EA)-15.0----15.0-9

其它(作业移动)2.02.02.02.52.31.82.01.8[NOTE事项]

设定弹头叉车:20秒(容纳数每1台20EA)

处理卫星空箱:15秒(容纳数煤1箱5EA)

燃料筒组装时由于作业者不小心掉螺丝刀,需要12.5秒.

其它(作业移动)为作业者完成一个循环后移到下一循环

时移动所需要时间.Ⅴ.作业分析-189-no工艺名单位(要素)作业名单位(要素)作业的测定C/T精密时间消耗速度备注12345678910平均正规作业12345678910小计非正规作业12345小计合计单位作业TIMESTUDY测定用纸※对象名:※型号名:分析日期:分析者:Ⅴ.作业分析-189-生产线作业编排表工艺NO1234567891011121314151617181920合计平均备考工艺名消耗时间最大30.528.432.531.045.039.833.037.543.5平均20.022.518.528.428.430.531.032.230.7最大C/T25.627.425.030.425.427.625.026.628.4平均C/T18.520.717.424.022.016.521.617.020.0精密时间15.017.415.218.019.014.516.415.016.5※分散的类型分散很大分散很小偶尔有小的分散偶尔有又小又大

的分散※Lineofbalance效率∑平均C/T=×100%N/T×工艺数※LOB效率()=×100%(×)=%时间(秒)※工作时间:分※实际时间:分※生产成果:台※对象名:※型号名:※分析日期:※分析者:精细时间CycleTime最大消耗速度平均消耗速度Ⅴ.作业分析-190-对象名作业人员名工作时间分实际运转时间分成果生产量台运转率时间运转率%能力运转率%成果T/T秒能力T/T秒NECKTIME秒CYCLETIME秒精密时间秒※型号名:※分析日期:年月日※分析者:制造能力分析表Ⅴ.作业分析-197-STEP-1

正规作业的分散改善

Neck工艺由于三种因素(作业量,分散,

消耗速度)以连续的形态发生,影响整个

生产线的流动.

改善正规作业的分散量会缩短平均C/TSTEP-2

作业条件,环境,方法改善

不合理的作业条件,方法,环境会引起同

作业量的增加相同的结果,

※附属动作,作业需要时间,作业疲劳等的增加

作业条件,方法,环境得到改善时作业变得容易,安全,方便,其结果平均C/T会缩短.36秒32秒28秒26秒22秒18秒C/T26秒A作业者C/T32秒B作业者C/T29秒C作业者C/T23秒A作业者C/T20秒B作业者C/T26秒C作业者36秒32秒28秒26秒22秒18秒C/T23秒A作业者C/T20秒B作业者C/T26秒C作业者C/T23秒A作业者C/T20秒B作业者C/T22秒C作业者4秒作业条件作业方法改善作业环境Speedup(=N/T改善=LOB向上)3)稼動率과SpeedupⅤ.作业分析-198-STEP-3

促进简易自动化(LCA)

对困难,费力,不方便,危险的作业促进

LCA(LowCostAutomation)使该作业

从该作业者削减.

LCA要尽可能小,简单,装取容易.STEP-4

作业量再分配(作业量的均等化)

在再分配作业量时要首先进行

Step1~3

需要努力,熟练,技巧的作业原本地被其他

作业者移管时,在作业再分配后会导致没有预想的结果.

※作业延迟,不良发生,作业疲劳36秒32秒28秒26秒22秒18秒C/T23秒A作业者C/T20秒B作业者C/T22秒C作业者C/T18秒A作业者C/T20秒B作业者C/T22秒C作业者36秒32秒28秒26秒22秒18秒C/T18秒A作业者C/T20秒B作业者C/T22秒C作业者C/T20秒A作业者C/T20秒B作业者C/T20秒C作业者5秒促进建议自动化2秒作业量再分配Ⅴ.作业分析-202-4-1)选定改善对象模式.

选定改善对象时,选定生产不多的模式而

LOB有改善,反正不生产的话,得不到改善效果.

因此,选定改善对象时,选定被生产的所有的模式中生产比率占70%的模式.

P-Q分析(ProductQuantity)

数量Model三个模式占整个生产的70%4.改善接近方法Ⅴ.作业分析-203-4-2)实施TimeStudy.工艺单位(要素)作业名单位(要素)作业的测定平均123451正规A3.54.23.05.94.24.2B2.22.82.55.22.53.0C3.32.33.43.92.73.1小计9.09.38.915.09.410.3非正规D30.03.0E30.03.0小计0.030.00.030.00.06.0合计9.039.38.945.09.416.3工艺单位(要素)作业名单位(要素)作业的测定平均123453正规F2.52.04.73.42.93.1G3.02.06.13.23.03.5H3.52.46.65.25.34.6小计9.06.417.411.811.211.2非正规I15.01.0J10.00.4小计0.015.00.010.00.01.4合计9.021.417.421.811.212.6最大C/T:14.0秒平均C/T:13.6秒精细时间:12.5秒

最大消耗速度:62.5秒平均消耗速度:14.6秒工艺单位(要素)作业名单位(要素)作业的测定平均123452正规K3.53.23.73.43.93.5L6.05.95.25.23.75.2M3.43.45.16.26.34.9小计12.912.514.014.813.913.6非正规N50.01.0小计0.050.00.00.00.01.0合计12.962.514.014.813.914.6Ⅴ.作业分析-204-4-3)填写生产线编排表而了解Neck工艺.工艺名12345合计平均LOB(LineofBalance)消耗速度最大39.362.521.818.223.4165.233.048.8=-----------*100%13.6*5=71.8%平均16.314.612.614.213.871.514.3最大C/T15.014.817.413.212.372.714.5平均C/T10.313.611.26.27.548.89.8精密时间8.912.56.45.26.439.47.9

到现在的Neck工艺改善是以循环时间最大的2号工艺的13.6秒为改善对象.

但是把Neck工艺的循环时间13.6秒改到11.3秒而生产线平衡效率从71.8%到82.3%被改善,可是实际上制造产品的能力,即,在制造能力上反映的更微薄.

是什么原因?

只考虑正规作业量选定Neck工艺而改善了.

给制造能力影响的3种因素是:

1.正规作业时间的Neck工艺(13.6)2.正规作业散布的Neck工艺(17.4)3.非正规作业的Neck工艺(16.3)Ⅴ.作业分析-205-18秒16秒14秒12秒10秒8秒A作业者B作业者C作业者C/T10.3秒C/T13.6秒C/T11.2秒

正确了解有三种的Neck工艺.正规作业分散的NECK正规作业量的NECK非正规作业的NECK

技巧性作业所需要作业时间

的变动幅度

材料箱大小导致作业半径过大

检查,调整的反复实施等

未包含于C/T的时间-材料叉车的更换-材料空箱的更换-材料移动堆积

熟练作业者和未熟练作业者的

混合配备

作业困难的条件和环境

■已有的Neck概念:B工艺■实际Neck概念:A工艺(非正规作业)C工艺(正规作业分散)B工艺(正规作业量)Ⅴ.作业分析-206-

通过制造能力分析决定改善的优先顺序对象名制造一部A线作业人员6名工作时间460分实际运转时间430分实际实际生产量1,120台运转率时间运转率93.5%能力运转率55.2%成果T/T24.6秒能力T/T23.0秒NECKTIME13.6秒CYCLETIME9.8秒精密时间7.9秒分析结果:综合损失67.8%(313分)中能力运转损失的比率占38.2%(176分),编排损失比率占15.4%(71分),

执行损失比率占7.7%(36分).工作时间460分(100%)时间运转率430分(93.5%)非运转损失(6.5%)能力运转率254分(55.2%)能力运转损失176分(38.2%)精密作业时间147分(32.1%)执行损失编排损失71分(15.4%)成果T/T:24.6秒能力T/T:23.0秒N/T:13.6秒C/T:9.8秒精密时间:7.9秒36分(7.7%)流失(消失)能力LineStop:30分缺材料10分,模式便更5分,设备故障15分①首先改善能力运转损失.②编排损失改善Ⅴ.作业分析-207-轻视运转率而缩短循环时间的话……如果改善NeckTime的话,生产制品的时间也变快.作业速度变快的话……-非正规作业增加,-由于尽快做作业而经常犯错误,正规作业分散幅度变大.因此运转损失会增加.Ⅴ.作业分析-208-正确了解运转损失的原因.-非运转损失是在生产线停顿的情况之下发生的浪费.:全公司基准是对5分钟以上停顿的状况称为LineStop.:由于设备故障,断缺材料,模式变更而发生.-能力运转损失是在生产线没停顿之下不做作业,不能实行作业而发生的浪费.:材料供给延迟,所以作业者不能实行作业而发生.:作业者取下被供给的材料包装而发生.:由于前后工艺延迟而不能实行作业.:作业者自己交换或供给Tape,Label,Sponge,Screw等的材料而发生.:其他作业者没实行作业而发生.4-4)实施改善Ⅴ.作业分析-209-N/T能力T/T能力运转损失非正规作业正规作业分散

了解能力运转损失的原因Ⅴ.作业分析-210-时间测定结果Neck工艺的图表.总共18次测定时即,知道生产18台时5台是不能在13.6秒内生产.总共生产1,120台时,311台由于作业分散而不能在13.6秒内生产.因此一旦彻底消除正规作业的散布,那么能在正规时间内完成.

11秒12秒13秒14秒15秒正规作业时间能力运转损失发生次数1

2

3

4

56

能力运转损失和正规作业的分散关系Ⅴ.作业分析-211-工艺单位(要素)作业名单位(要素)作业的测定平均123451正规A3.54.23.05.94.24.2B2.22.82.55.22.53.0C3.32.33.43.92.73.1小计9.09.38.915.09.410.3非正规D30.04.0E30.02.0小计0.030.00.030.00.06.0合计9.039.38.945.09.416.3从TimeStudy测定用纸选定诱发能力运转损失的两个Neck工艺,决定改善对象单位作业.

非正规作业的Neck工艺

正规作业分散的Neck工艺改善非正规作业时间大的“D〞.把分散最大的要素作业选为改善对象.(G,H)

Neck工艺的分析和选定改善

ITEM工艺单位(要素)作业名单位(要素)作业的测定平均123453正规F2.52.04.73.42.93.1G3.02.06.13.23.03.5H3.52.46.65.25.34.6小计9.06.417.411.811.211.2非正规I15.01.0J10.00.4小计0.015.00.010.00.01.4合计9.021.417.421.811.212.6Ⅴ.作业分析-212-为何以平均值大的工艺为做标准而选Neck?二号工艺的“N〞要素作业-1次发生时间:50秒-1台叉车材料数量:50个-1天交换次数:1,120台÷50个=22.4次-1天交换时间:22.4次×50秒=1,120秒一号工艺的“D〞要素作业-1次发生时间:30秒-1台叉车材料数量:10个-1天交换次数:1,120台÷10个=112次-1天交换时间:112次×30秒=3,360秒Ⅴ.作业分析-213-

改善事例

把空纸箱改成塑料箱子,用叉车供给,能改善折叠整理的非正规作业由于拿材料的范围广阔而作业时间的变化也大,把拿材料的范围减少非正规作业正规作业分散Ⅴ.作业分析-214-采用材料的Two-Bin方式而改善更换Tape时发生的暂时停顿3分13秒暂时停顿暂时停顿更换材料供给装置时,解开四个螺丝,改为不倒翁(Tumblingdoll)Hole后不需解开螺丝Ⅴ.作业分析-215-Ⅴ.作业分析-162-Ⅴ.作业分析-162-Ⅴ.作业分析-162-Ⅴ.作业分析-162-Ⅴ.作业分析-162-Ⅴ.作业分析-162-Ⅴ.作业分析-162-Ⅴ.作业分析-162-Ⅴ.作业分析-162-Ⅴ.作业分析-162--191-对象名称作业人员名工作时间分钟实际运行时间分钟实际生产量台运行率时间运行率%能力运行率%业绩T/T秒能力T/T秒NECKTIME秒CYCLETIME秒标准时间秒制造能力分析表※模型名称:※分析日期:年月日※分析员:Ⅴ.作业分析-192-产品发生消耗现象，直至变为成品，为使INPUT(人、设备、时间、其它Utility等)创造出所需量的OUTPUT(成品)，而提高每道工序，并通过对能力提高的每道工序进展结合处理，以提高制造生产线的整体能力。※制造能力≠∑整体工序能力之和(工序1的能力+工序2的能力+工序3的能力......)≠∑整体工序能力的平均=制造生产线的整体工序中，能力最差的工序※制造能力的提高⇒物流Speed=运行Speed=对变为Output的物品进展Speed化处理，以提高整体Speed。※假设物品变为Output的Speed低于Neck工序的作业Speed，其准确度将受到运行Speed(运行率)的影响，并影响实际创造物品的能力。运行SpeedOut-putSpeed运行Speed(运行率)工序1工序2工序3工序4工序5制造能力=NeckTime÷运行率(业绩T/T)运行Speed(运行率)运行SpeedOut-putSpeed制造能力=NeckTime=平均C/T(业绩T/T)工序1工序2工序3工序4工序52.制造能力改善Ⅴ.作业分析-193-为使实际创造物品的能力(业绩TactTime)维持创造物品的理论能力(NeckTime)，而改善业绩T/T≠N/T的Gap,进展T/T=N/T化处理。[业绩T/T≠N/T的原因]非运行时间及瞬间停机非正规作业的发生出现零散作业现象(正规作业及非正规作业)这是因为正规作业量的不均衡等因素导致Neck工序发生变化，并给物流带来直接影响。运行率大可分为3种，提高运行率并非是在提高物流Speed，而是在创造原物流Speed的制造现场。-时间运行率…………工作时间中实际运行的时间比率⇒(实际运行时间÷工作时间)×100%-能力运行率…………①必要时，能够制造所需产品的能力②能够制造物品的能力(能力T/T)比照可制造的理论能力(N/T)间的比率⇒(N/T÷实际运行时间)×100%-附加价值运行率……在运行工作中，实际工作(发生附加价值)的时间比率⇒(标准作业时间÷工作时间)×100%1)提高运行率Ⅴ.作业分析-194-[运行率的提高]工作时间时间运行率非运行LOSS能力运行率能力运行LOSS标准作业时间퍼포먼스LOSS编制LOSS业绩T/T能力T/TN/TC/T标准时间非运行时间实际运行时间

非正规作业

正规作业산포

瞬间停机、대기....实际制作的能力能够制作的能力能制作的理论能力能制作的平均理论能力创造纯粹的附加价值的能力工作时间时间运行率能力运行率标准作业时间性能LOSS编制LOSS业绩T/T=能力T/TN/TC/T标准时间品质、资材短缺、设备Trouble等因素引发的LineStop及瞬间停机整体运行率90~95%※一旦整体运行率得以提高，编制LOSS和性能LOSS将保持原状，但附加值时间（工作时间）也会随着整体运行率的提高正比例增加，(工作密度加强)，从而导致OutputSpeed加快。Ⅴ.作业分析-195-LOB得以提高的成果很难100%反映到制造能力的提高方面。因此，即便通过改善活动，将LOB效率提高20%，使其从60%提高至80%，实际创造物品的能力，即制造能力的反映程度也将远远低于20%。这是因为，单凭正规作业量选择Neck工序。制造能力在整体工序中，将受到能力降幅最大的Neck工序的影响，而Neck工序大可分为3种类型，这3种类型将不断发生变化，并给制造能力带来连续而又反复的影响，这是因为单凭正规作业量选择Neck工序。必须在事先提高运行率并明确Neck工序前方能推进SpeedUp工序。一旦进展SpeedUp工序，物流Speed便会随之提高，但非正规作业和零散作业等因素，将导致物流Speed降低。如此一来，每道工序之间的NoWork和FullWork的增加现象就会变成降低消耗速度的反作用，并有可能最终导致降低整条线的制造能力之后果。SpeedUp是指通过单纯的正规作业量改善活动，提高LineofBalance，并对作业量的处理速度进展平整〔LevelUp〕处理，这里是指『缩短物流Speed』。通过改善正规作业量，提高LineofBalance，并对作业量的处理速度进展平整〔LevelUp〕处理。即，提高物流速度。2)SpeedupⅤ.作业分析-196-[SpeedUp的改善]对正规作业的零散现象进展改善对作业条件、环境、方法、动作等的改善对道具、工具、JIG等的改善简易自动化(LowCostAutomation)的推进对作业量的重新分配(工作量的平均化)尤其在重新分配作业量时，必须事先改善有可能会导致非正规作业和零散作业现象的因素。假设需要操作者付出的努力、熟练度、经历技术〔Know-how〕的作业直接转到其它操作者手中，接收该作业的操作者便需要很长一段对新作业的适应时间，因此在重新分配作业后，很难到达预期的SpeedUp效果，并有可能导致预料不到的后果。(SpeedDown、品质降低等后果)

对非正规作业的改善对零散作业的改善

对条件、方法、环境、动作的改善

简易自动化的推进

对作业量的重新分配

提高制造生产线的整体SpeedⅤ.作业分析-199-在如上述图表中的改善对象中，创造产品的能力并非是Neck工序的30秒，而是包括LOSS(时间+能力)的40秒，这才是创造产品的能力。此时，如果不提高运行率，而只是提高SPEED，那么物流SPEED也许会有所提高，但实际创造产品的Speed将达不到预期效果(目标T/T)。但由于物流速度较快，将会额外增加残留的运行LOSS和追加进展的SPEEDUP等因素造成的运行LOSS，进而最终导致制造能力的降低后果。(残留并增加NoWork&FullWork、Work移动、等候作业、BOX更换等运行LOSS)即，如果不提高运行率，而只注重于提高SPEED，那么决不可能到达预期(目标T/T)的效果。工作时间时间运行率能力运行率标准作业时间性能LOSS编制LOSS能力运行LOSS非运行LOSS工作时间时间运行率能力运行率标准作业时间性能LOSS编制LOSS能力运行LOSS非运行LOSS[业绩T/T:?][业绩T/T:40”][能力T/T:36”][能力T/T:?][N/T:30”][N/T:20”]Ⅴ.作业分析STEP-1:提高运行率

排除运行LOSS的造成因素

不提高运行率，就无法提高产品的制造能力

运行率应保持在N/T的90%~95%水准-200-

提高运行率STEP-2:提速〔Speedup〕假设通过排除运行LOSS，提高运行率，就能创造出接近NECKTIME的产品提高每道工序的消耗速度改善正规作业和线性平衡降低NECKTIME总运行率总运行LOSS标准时间总运行率运行LOSS标准时间“改善”总运行率运行LOSS标准时间编制LOSS编制LOSS标准时间总运行率运行LOSS“改善”Ⅴ.作业分析-201-STEP-3:再次提高运行率一旦通过SPEED-UP，降低TACTTIME，运行LOSS就会自动增加(机种更换、供油、TIP更换)假设要保持通过SPEED-UP得以提高的能力(TACTTIME)，就应将得以提高的TACTTIME的运行率改善至90%~95%一旦TACTTIME的运行率改善到90%~95%，便重新提高SPEED。“改善”“接管作业”Ⅴ.作业分析-215-“设计〔Design〕制造能力所需的条件〞①投入多少工作力?........作业人数×工作时间(负荷时间)※工作力:投入到制造活动的人力(操作者)、物力(作业设备)、时间等总耗量的计数值②应在几秒钟内生产出1EA?........设定预测TactTime③为按预测的T/T进展生产,物流Speed应到达多少?........设定NeckTime④为按物流Speed进展生产,运行Speed应到达多少?........设定运行率(能力+时间运行率)为了生产Timing能力，映明确如何对什么改善多少的问题，并确定具体的目标〔Target〕。投入工作力产品的OutputSpeed产品的InputSpeed物流Speed3.制造能力设计Ⅴ.作业分析-216-倾斜度运行Speed(运行率70%)NeckTime(运行Speed)预测TactTime(OutputSpeed)※假设预测TactTime和物流Speed的设定值一样,便很难设定生产Timing。这是因为假设想“预测T/T=N/T的等式成立〞，需要在生产过程中，通过正规作业量+非正规作业量+正规及非正规作业的零散现象所致的Neck工序变化归零。即，应满足物流Speed=运行Speed=OutputSpeed的运行率1到达00%的条件。因此，实际上的预测T/T>N/T。Ⅴ.作业分析-217-1-1)生产一样TactTime的产品群1)最适作业人员的计算在以S/T为基准计算最适人员数量时，应准确计算S/T，-不包括在S/T中的非正规作业较多-时间运行率和能力运行率较低-正规作业和非正规作业的零散现象严重-产品和操作者的特点导致难以分配正规作业量的情况⇒通过理论上的作业人员，很难到达预期的生产量。在运行率和每道工序的消耗速度不容乐观时，为了实现预期的生产Timing，只能将生产线编制为超出追加作业(加班)或最适人员数的作业人员线。⇒整体制造能力的降低S/T×必要生产量作业人员数量(N)=---------------工作时间方法1∑每道工序的消耗速度×必要生产量作业人员数量(N)=-------------------------工作时间方法2Ⅴ.作业分析-218-使S/Tor∑每道工序的消耗速度以最小模型为基准，进展少数人(人少化)生产或线內(正规人力)+线外(非正规人力)生产。“何谓少数人(人少化)生产?〞生产S/T不同的产品或所需产量增减时，对所需的生产作业人员也进展增减编制的方式。但在推行少数人生产方式后，即便所需产量增加，也将推行不补充人力的原那么。这是因为某种程度的作业人员，已对通过改善自行解决的事实给予了完全认可。1-2)生产不同TactTime的产品群Ⅴ.作业分析-219-S/TModelS/TS/TModelModelA产品(5人)B产品(4人)C产品(3人)A产品(4人)B产品(4人)C产品(3人)A产品(3人)B产品(3人)C产品(3人)“人少化1人”“人少化共2人”

①通过改善A模型，提高相当于“a”量的制造能力②作业人员从5人精简为4人，在此精简1人③精简1人后，即便由4人生产A模型，也能保持稳定的运行率①通过改善A·B模型，提高相当于“b”量的制造能力②A·B模型的作业人员从4人精简为3人，在此精简1人③在上述精简的两人中，对其中1人采用人少化生产方式，另1人将被列入保持稳定运行率所需的精简名单中。④一旦运行率保持稳定(保持90%~95%)，便对列入精简名单中的1人采用人少化生产方式。1阶段2阶段S/T或∑每道工序的消耗速度×所需生产量作业人员数量(N)=-------------------------------工作时间

=5人⇒4人⇒3人[少数人生产的情况]Ⅴ.作业分析-220-[线內生产+线外生产的情况]S/TModelA产品(5人)B产品(4人)C产品(3人)a+b:线外生产作业(非正规人力)c:线内生产作业(正规人力)+

C模型的S/T或∑每道工序的消耗速度×所需生产量线生产內作业人员的数量(N)=--------------------------------------工作时间{(a×所需生产量)+(b×所需生产量)}+其它生产线的{(a×所需生产量)+(b×所需生产量)}……线外生产作业人员的数量(N)=------------------------------------------------------------------工作时间Ⅴ.作业分析-221-以C模型(c)为基准，将3名作业人员编制为线內正规作业人员，以生产A·B·C模型。对“a〞和“b〞量的差距，将非正规人力编制为作业人员，以用于增减运营中(线內生产),或在线外(SUB线)作业，进展搬运或供给工作。此时，线外作业将是1条线或多条线的“a〞和“b〞分钟量的作业。但该方法有可能会导致切断物流、库存(停滞+返工)增加等后果。Ⅴ.作业分析-222-2)Speedup中心的Design

工作时间公式1]业绩T/T=-------=>Output的Speed业绩生产工作时间公式2]预测T/T=---------=>应Output的Speed所需产量N/T公式3]业绩或预测T/T=------=>Output所需的Speed运行率例题)在一天工作时间(460分钟)内，需要生产1,500台产品。那么在保持80%运行率的状态下，NeckTime应是多少秒?

N/T=预测T/T×运行率

=18.4×0.8=14.7秒

工作时间460分钟

预测T/T=---------=---------=18.4秒

所需产量1,500台分析)假设要在460分钟内生产1,500台产品，那么需要以18.4秒的T/T生产1EA。此外，由于物流Speed为OutputSpeed(预测T/T)的80%(运行率)水准，因此运行Speed应为14.7秒。即，物流速度只有在到达14.7秒(1,876台)的N/T时，才能在18.4秒生产出1EA的成品，并最终到达预期目标(1,500台)。Ⅴ.作业分析-223-3)以运行率为中心的Design例题)在工作时间(460分钟)内，需要生产2,000A产品。

此时，如果只能对N/T改善到12秒，那么运行率应改善多少%?N/T12秒

运行率=-----×100%=-----×100%=87%

T/T13.8秒

工作时间460分钟

预测T/T=---------=-------=13.8秒

所需产量2,000