煤化工浓盐水零排放技术进展

煤化工浓盐水零排放技术进展

近年来，我国工业经济、水资源和环境发展呈极为不协调的状态。为了解决该类问题,发展外排废水回用和“零排放”技术第一次在2005年颁布的《中国节水技术政策大纲》中提出。在GB/T21534—2008《工业用水节水术语》中将“零排放(ZeroLiquidDischarge,ZLD)”正式定义为企业或主体单元的生产用水系统达到无工业废水排放。对于煤化工废水“零排放”是将企业中产生的所有的工艺有机废水和含盐废水进行处理重复使用。其中,产生的含盐量和污染物浓度较高的浓盐水需浓缩结晶后以固体形式进行填埋或回用——浓盐水“零排放”,不产生任何废液排出工厂。而作为废水“零排放”处理单元之一的浓盐水“零排放”是真正实现“零排放”的瓶颈和关键步骤。煤炭是我国主体能源,适度发展煤化工,尤其是煤制烯烃、煤制油、煤制天然气等新型煤化工对保障国家能源安全、适度增加油气替代、实现高效清洁利用具有重要意义。目前,我国的煤化工项目发展迅速,而煤炭资源主要集中分布在黄河中下游煤化工基地的陕蒙宁交界处、新疆、山西、甘肃等地,而这些地方生态环境脆弱、水资源严重不足,仅占全国水资源的21%左右。2014年7月,国家能源局发布的《关于规范煤制油、煤制天然气产业科学有序发展的通知》中明确指出:严禁挤占生活用水、农业用水和生态用水,以及利用地下水发展煤制油(气)。对取水量已达到或超过控制指标、主要污染物排放总量超标地区,暂停审批新建煤制油(气)示范项目。显示国家在发展煤化工的同时,非常重视水资源问题。因此,实现煤化工废水“零排放”的意义非常重大。其途径通常通过以下两条:一是通过节水提高用水效率,降低水耗,最大限度利用水资源;二是通过经济高效的水处理技术,使得废水不再外排。采用不同工艺产生的煤化工废水成分差别很大,如国内外的煤气化技术就有十几种,大型煤化工项目多采用固定床(鲁奇炉)、流化床(温克勒炉)和气流床气化工艺(德士古水煤浆加压气化、多喷嘴水煤浆气化炉、壳牌干煤粉加压气化炉)等。这几种气化工艺产生的废水中,氨和氰化物含量均很高,尤其是固定床气化工艺产生的酚、焦油等含量高,污染最严重。因此需要针对不同的工艺,采用不同的废水处理工艺。1蒸发塘方式的处理回用新型煤化工项目涵盖煤制天然气、煤制烯烃、煤制油、煤制乙二醇、煤制芳烃等。“十一五”期间,有27个煤化工项目报国家审查,其中有15个项目提出废水“零排放”,涉及1.3亿t/a煤炭资源用量。煤化工废水“零排放”技术是一种较为理想的状态,在理论方面是基本可行的。但迄今为止国内真正做到废水“零排放”的煤化工企业还非常稀少。煤化工废水“零排放”的难点在于末端高浓盐水以及结晶盐泥的处理和消化。目前,只有约10%的煤化工企业对浓盐水脱盐后的60%～70%淡水回用。实际上该类企业已经算接近“零排放”了,但还不是真正的“零排放”,只有对剩下的30%～40%的高浓盐水再进行处理回用,才是真正意义上的“零排放”。在已经投入试生产的废水“零排放”项目——神华煤直接液化项目采用蒸发塘的方式处理浓盐水;大唐多伦煤化工公司化工区产生的各类污水经处理全部回用,固体排放物全部外送填埋场掩埋,是国内首套应用在大型煤化工项目的“零排放”污水处理装置。煤化工废水“零排放”的实现,与主体工艺的稳定性、水处理单元工艺集成、废水回用调度、投资及运行成本、能耗、环境风险等密切相关,其技术经济可靠性面临严峻考验。煤化工废水“零排放”工艺流程长、技术难度大、系统复杂,任何一个单元出现问题均会影响整体“零排放”目标的最终实现。煤化工项目要实现废水“零排放”,除克服技术方面的困难外,还需要投入大量资金,包括高投资、高运行成本、高能耗等,是当前制约煤化工废水实施“零排放”的重要因素之一。另外,我国的工业用水水费、排污费偏低、奖罚制度不够严厉,直接影响到一些先进的废水“零排放”技术的使用,很多企业不愿增加深度处理废水的投资,甚至有些企业还存在直接偷排废水的现象。2浓盐水的产生煤化工浓盐水的主要来源包括除盐水系统排水、循环水系统排水、回用水处理系统浓水及锅炉排水等。浓盐水源于上述工艺中富集的一小部分水,例如循环水、除盐水制备环节带入和浓缩产生的盐分,以及废水处理或者再生利用过程中添加的各种药剂。项目引入的新鲜水本身也含有一定的盐分,例如以黄河水作为水源带入的盐量超过整个系统盐量的1/2以上,而在生产过程和水系统添加化学药剂所产生的盐量占总盐量的1/3以上。因此,虽然可以通过确定合理的循环倍数和加药方式实现有限度的节水,但最终仍会产生体积分数占15%～30%的很难处理的浓盐水。煤化工耗水量大,随之产生的浓盐水总量越来越大,水中含盐种类较多(如典型的钙盐、镁盐、氯化物、硝酸盐、硅酸盐、磷酸盐等)、污染物浓度高(污染物的浓度是原水的4～10倍)、成分复杂、水质外观清澈透明、无明显异味。浓盐水中含有的各种盐类,具有较高的利用价值,如从浓盐水“零排放”产生的固废中可以提取各种矿物质,实现资源化。3浓盐水蒸发处理浓盐水汇集了除盐水系统、循环水系统、锅炉排水以及回用水处理系统等浓水,其处理过程一般要经历浓盐水处理和高浓盐水固化处理两个阶段。浓盐水的处理是制约煤化工废水“零排放”的关键技术。如将浓盐水用于煤堆场及灰渣场的除尘洒水,由于很多渣场或煤场为封闭式设计,所需调湿消纳的水量是有限的,而且浓盐水中含有的高浓度的氯离子进入原料煤容易腐蚀设备。而且用于灰渣场的浓盐水还容易造成二次污染,影响灰渣综合利用产品的质量,所以该技术已被行业所淘汰。若直接将浓盐水进行蒸发处理会产生高额的运行费用,故需结合一些其他先进的处理技术,来降低能耗、资金投入及运行成本。一般先使浓盐水浓缩(TDS质量浓度达到50000～80000mg/L),以减少后续的处理规模、投资和能源消耗。另一部分是浓缩后的高浓盐水,国内外对高浓盐水的处理一般采用蒸发的处理方式。3.1离子影响系统正常运行浓盐水中含有大量的胶体、悬浮物以及结垢离子(Ca2+、Mg2+、Ba2+等)会严重影响膜系统的正常运行。在膜处理前进行合适的预处理,才能保持膜的稳定运行。3.1.1盐水预处理法浓盐水传统预处理包括絮凝、沉淀、多介质过滤、活性炭过滤、微滤和超滤等预处理方法。经过预处理后的浓盐水能够达到防止结垢、胶体污染、微生物污染、有机物污染和膜劣化等作用。但传统的预处理技术存在运行效率低、能耗比较高的问题。3.1.2人工“晶核”结晶浓盐水中含有大量的容易结垢的离子,常见的水垢成分为:碳酸钙、硫酸钙、镁盐、硅酸盐等,促使其结晶的方法包括蒸发结晶、降温结晶以及投加“晶核”结晶。结垢离子在高过饱和度下,由于自身特有的聚集特性会自发结晶成核。若结垢离子的浓度还达不到结晶的浓度,可人为添加人工“晶核”(如石英砂)。这样,在“晶核”表面不断聚集就会形成大的固体颗粒,使其随固体颗粒的排放从系统中排出。投加“晶核”的方法较传统蒸发、降温结晶的方法而言,具有较低的运行成本,不需要额外消耗能量,而且处理效果较好,可以使水中的钙镁离子浓度分别降到5mg/L以下,实现很好的预处理效果。3.1.3工艺设计及应用离子交换技术在工业废水中应用较为广泛,适用于水的除盐和软化。离子交换树脂的种类很多,根据水质的不同可以选用阴离子交换树脂、阳离子交换树脂、两性离子交换树脂、螯合树脂、氧化还原型树脂以及多种树脂的组合方式达到净水的目的。离子交换设备在工艺设计上采用逆流运行、顺流再生。使用浓盐水处理专用树脂,采用满室装填方式,均匀布水,可以消除偏流现象,充分利用树脂的交换容量。离子交换技术具有结构优化、交换容量高、制水周期长、操作简单、出水水质优良、废水排放量少等诸多优点。但是,该技术也存在一次性投资高、操作要求及管理严格、再生频繁、树脂中毒和老化、运行成本高等问题。3.2高浓盐水浓缩膜浓缩是减少蒸发处理的规模,降低能耗和投资的必不可少的手段。常用的有高效反渗透技术(highefficiencyreverseosmosis,HERO)膜浓缩工艺、纳滤膜浓缩工艺、OPUSTM工艺以及震动膜浓缩工艺等。正渗透技术目前还处于实验室研发阶段,但是有着很好的发展前景。经过膜浓缩后的高浓盐水质量浓度在50000～80000mg/L的范围内时,对后续处理较易,其水量约占浓盐水总量的5%左右。若高浓盐水的浓度过低,说明浓缩倍数小,高浓盐水水量大,会增加后续高浓盐水固化处理投资和运行成本;若浓盐水浓度过大,那么浓盐水膜浓缩工段的负荷增加,会造成膜浓缩投资和运行成本升高。3.2.1ro工艺运行稳定2002年HERO膜浓缩工艺在北美已有工业应用。该工艺主要用于热力蒸发系统或其他结晶设施前的预浓缩,能够显著降低后续处理系统的投资和运行费用。其主要工艺流程为:来水过滤后经软化去除水中的硬度、经脱气去除水中的二氧化碳、再加碱调节RO进水pH至8.5以上。在高pH模式下运行,RO膜处于连续清洗模式,降低清洗频率,不产生难溶盐的污染,抗颗粒性/胶体/有机物/细菌污染性强,对硅去除率高,RO的水回收率能够达到90%以上,可将进入热处理废水量降到原水量的10%甚至更少。HERO工艺运行稳定、运行成本相对较低(一般比传统的RO要低15%～20%)、投资费用相对较低(一般比传统的RO要低30%)、占地空间小。HERO工艺的回收水水质虽然可与常规RO浓缩工艺水质相同,但其前处理系统较为复杂,消耗大量碱,运行稳定性差。内蒙古汇能煤化工16亿m3/a煤制天然气回用水处理及“零排放”项目是第一个使用HERO的项目;内蒙古金新化工浓盐水采用HERO预浓缩后接蒸发器蒸发,绝大部分废水被回收,最后排放至蒸发塘的废水仅有9m3/h。3.2.2纳滤技术的节能效果纳滤膜是一种允许溶剂分子或某些相对低分子质量溶质或低价离子透过的功能性的半透膜,在渗透过程中对1nm以上颗粒直径的分子截留率大于95%,能使90%以上的NaCl透析。纳滤膜过滤所需的外加压力比反渗透低得多,具有明显的节能效果。纳滤膜的截留相对分子质量范围为200～1000,截留相对分子质量相对应的膜孔径为1～3nm。纳滤膜弥补了反渗透与超滤之间的空白。GE公司在纳滤膜浓缩方面有较多业绩。纳滤膜浓缩工艺的特点主要是:膜芯装填密度高、单位面积膜的造价低。与反渗透膜相比较,在高盐度和低压条件下具有较高渗透通量、设备操作简便、占地少,高单位透析液的回流利用,也提高了产品的收率,能够实现连续进料和连续浓缩出料。但是,纳滤膜的过滤机理还不明确,在工程中的运行调试还不稳定。3.2.3透相胶合水预处理OPUSTM工艺是威立雅水务公司的一款专有的优化预处理和独特分离工艺。该工艺是将专有高效化学软化工艺MultifloTM与过滤、离子交换和反渗透相结合,和HERO工艺一样都是在高pH条件下运行的反渗透工艺。可用于对含有高浓度硅石、有机物、硬度、硼和颗粒进水进行脱盐处理。其工艺单元包括除气、化学软化、介质过滤、离子交换软化、滤芯过滤和反渗透技术。反渗透前的预处理用于降低水体的硬度,悬浮物、金属离子等含量。该项技术可产生优质水。该工艺和其他工艺不同的地方在于,采用专有尾水管混合技术,促进结晶固体的形成,最终形成的致密固体(质量占6%～10%)使用薄板在沉降区域内予以去除。3.2.4“震压”技术震动膜浓缩工艺是通过机械震动,在滤膜表面产生高剪切力的新型、高效的“动态”膜分离技术,如麦王公司的震动膜浓缩工艺。震动膜浓缩工艺可有效解决目前困扰“静态”膜分离技术的膜污染、堵塞,压力差、膜性能变化等所造成的频繁清洗和更换滤芯等问题,大大增加过滤效率,减少膜的清洗周期,延长膜的使用寿命等。3.2.5原料液和汲取液是正渗透的重要因素正渗透(forwardosmosis,FO)技术是近年来发展起来的一种浓度驱动的新型膜分离技术,以选择性半透膜两侧的渗透压差为驱动力,不需要外部压力。在膜的两侧分别是浓度较小而水化学势较高的溶液(称为原料液)和浓度较原料液高而水化学势较低的溶液(称为汲取液),水分子从水化学位高的区域(低渗透压侧)自发地传递到水化学位低的区域(高渗透压侧),溶质分子和离子被截留在水化学势高的一侧,最终原料液被浓缩、汲取液被稀释。浓缩的原料液可以作为下一次正渗透过程的汲取液循环利用,而稀释的汲取液可以借助一些常规的水处理方法得到高纯水。选择性渗透膜和汲取液是实现正渗透的两个必要因素。正渗透技术具有比反渗透技术更加明显的优势:能耗低;可以有效防止膜污染;回收率高,容易实现零排放。但目前正渗透技术的应用大多还处于实验室研究阶段,难以实现大规模工业化应用,其膜通量、截盐率和汲取液的工作效率尚需进一步提高。3.3蒸发浓盐水处理经过膜浓缩后出来的是高浓盐水,已经不适用于膜处理再次浓缩。此时,蒸发技术可以突显出更高的经济性,成为主要的除硬单元。因此,在浓盐水处理过程中仍然无法脱离蒸发技术,把浓盐水进一步浓缩,满足结晶的需求。目前,蒸发结晶技术多由一些国外专利商主导,其设备材质需要使用高强度、耐腐蚀合金钢,甚至是钛材制造,投资大、能耗极高、运行成本高。3.3.1蒸发塘高浓盐水西北地区地域辽阔、气候干燥、降雨量小、蒸发量大,太阳能充足,利用这种自然优势可以建设蒸发塘。拟建蒸发塘场址应选在当地多年平均蒸发量为降雨量的3～5倍以上,且地域宽阔的地区。蒸发塘周边应设置雨水阻断,塘底应做防腐和防渗措施。高浓盐水通过管道输送到蒸发塘,自然蒸发结晶,固体废弃物按照国家的标准要求进行填埋。国内使用蒸发塘的项目包括神华鄂尔多斯、大唐阜新、大唐克旗、新疆庆华等。较蒸发器处理工艺而言,蒸发塘具有处置成本低、运营维护简单、使用寿命长、充分利用太阳能、抗冲击负荷好、运营稳定等优点。但从实际运行或处于项目调试阶段的蒸发塘来看,由于蒸发塘设计尚无规范可循,蒸发塘初始设计面积、容积偏小,实际外排水量过大、高浓盐水蒸发效果不佳;蒸发塘占地面积大,建造投资成本高;运行情况并不理想,造成大量浓盐水堆积不能外排的困境。3.3.2提高蒸发效率强化自然蒸发是在自然蒸发的基础上演变过来的,主要是通过改变气/液界面的面积或者改变气/液界面的空气流速,或者提高空气温度,通过强化措施加快蒸发过程,提高蒸发的效率。如HORIZON机械雾化蒸发工艺,强制自然蒸发、减少占地面积(可降至约10万m2)、节省大量投资。由于采取了强化措施来促进蒸发,会带来能耗的增加,如每蒸发1t水的能耗为0.3～1.5t蒸汽。该项技术已经在工程上开始应用。3.3.3高效节能蒸发技术机械压缩蒸发(mechanicalvaporrecompression,MVR)重新利用自身产生的二次蒸汽的能量,从而减少对外界能源的需求,是一种新型高效节能蒸发技术。该技术大幅度降低了蒸发器蒸汽的消耗量,补充的“生蒸汽”也仅用于系统热损失和进出料温差所需热焓的补充,其节能效果相当于许多常规蒸发系统。MVR是国际上最先进的蒸发技术之一,是替代传统蒸发器的升级换代产品。其特点在于具有低能耗、低运行费用;占地面积小;公用工程配套少,工程总投资少;运行平稳,自动化程度高;无需原“生蒸汽”;工艺简单,实用性强,部分负荷运转特性优异;操作成本低。但MVR也有自身的局限性,其价格昂贵,主要用在中小型项目中。3.3.4膜技术在废水处理中的应用多效蒸发(multipleeffectdistillation,MED)就是利用多个串联的蒸发器加热蒸发盐水。前一个蒸发器蒸发出来的蒸汽作为下一蒸发器的热源并冷凝成为淡水,每一级蒸发器称作“一效”。当蒸发器的效数增加时,一次蒸汽的用量是减少的。但一般情况下,循环蒸发器的串联个数(效数)在3～4个,少数多达6效。在废水处理上,多效蒸发主要适用于高盐分、高有机物含量废水的单独处理,同时配合膜技术实现全范围的“零排放”工艺。虽然MED工艺本身能耗较高,但电厂和化工厂一般有较多的富余低压蒸汽,可充分利用其低压热源(50～70℃的低品位蒸汽也可作为理想的热源),热效率高、动力消耗小、操作弹性大,故MED工艺目前应用较多,淡水回收率达到90%左右。但该设备的体积较大,因此设备的投入较高。3.3.5msf-ro工艺多级闪蒸法(multipleeffectflash,MSF)是针对多效蒸发结垢严重的缺点发展起来的。它将热高浓盐水经过多个温度、压力逐级降低的闪蒸室,所进行的蒸发冷凝而生产淡水的一种盐水淡化方法。MSF不会有溶质的析出、积淀及换热管表面结垢,析出的溶质会随浓盐水排出,不在换热管表现积淀结垢,运行维护相对简单,浓盐水预处理要求也较低,技术安全度高;MSF工艺产品水盐度通常为3～10mg/L。MSF工艺成熟,单机生产能力相对较大,特别适合于大型化工废水的处理;装置运行安全、稳定、可靠。但MSF工艺工程投资高,约是反渗透法的2倍;动力消耗大;设备的操作弹性小,通常是设计值的80%～110%,不适用于造水量变化大的场合;传热效率低,这一点限制了其进一步普及和应用。3.3.6新型分离技术膜蒸馏(membranedistillation,MD)是膜技术与蒸馏过程相结合的膜分离过程。它以疏水微孔膜为介质,在膜两侧蒸气压差的作用下,料液中挥发性组分以蒸气形式透过膜孔,从而实现分离的目的。膜蒸馏是一种以蒸汽压差为推动力的新型分离技术,即通过冷、热侧相变过程,实现混合物分离或提纯。与传统蒸馏方法和其他膜分离技术相比,该技术具有运行压力低、运行温度低、分离效率高、操作条件温和、对膜与原料液间相互作用及膜的机械性能要求不高等优点,可充分利用太阳能、废热和余热等作为热源。膜蒸馏具有极高的截留率,很容易达到排放标准,产水的电导率可达到0.8μS/cm。膜蒸馏尚存在一些缺点:膜成本高、蒸馏通量小,运行状态不稳定,膜蒸馏采用疏水微孔膜局限性较大。同时,存在着与其他膜分离技术相同的问题,如:膜污染、结垢、堵塞等,应用领域还不是很广泛。可商业化运行的技术难题,如膜组件的优化设计、膜材料的研究、膜蒸馏机理模型等,需要进一步的完善。3.4蒸发结晶技术在经过膜浓缩和蒸发处理的浓盐水中盐分浓度很高,后续需要进行结晶处理进行盐的固化。结晶处理是水中物质固化最后的步骤,运行的可靠性要求比较高。蒸发结晶和喷雾结晶技术均是在技术和经济上适用于浓盐水“零排放”的结晶技术。蒸发结晶在前面内容已经做过详细介绍。喷雾结晶是在结晶塔内,先将高浓盐水通过隔膜泵高压输入,用喷嘴将高温的高浓盐水喷成雾状,同热空气并流下降;比表面积极大的雾滴与常温或低温气流直接接触,气—液之间热交换迅速,水分急剧蒸发,盐类迅速冷却,因而生成大量晶核和晶体,完成结晶过程,所产生的水蒸气再被冷凝成淡水予以回收。喷雾结晶由于结晶过程在空中完成,不与反应器器壁接触,因此避免了结垢对反应器的不利影响。喷雾结晶具有操作简单稳定,控制方便,容易实现自动化作业等优点,但能耗大是制约其发展及应用的主要因素。基于其浓缩倍数很高,近年对其的研究趋势是将喷雾技术与其他技术耦合起来,共同处理浓盐水。4典型的“零排放”处理技术经济比较针对近年来几个典型的煤化工浓盐水“零排放”项目的处理工艺、处理能力做了简单的对比,如表1所示。4.1浓盐污水处理系统大唐多伦煤基烯烃“零排放”项目对我国煤基烯烃产业起着先锋示范作用。其浓盐水处理装置是国内首套应用在大型煤化工项目上的“零排放”污水处理整套装置。浓盐污水处理系统采用“二级破氰除氟+膜生物反应+反渗透+纳滤”技术,主要处理煤气化、脱硫等装置高含盐、高悬浮物的污水,处理后净水回用,设计处理能力为4800m3/d。浓缩后的高浓盐水通过蒸发结晶系统进一步处理,工艺流程采用“机械压缩再循环蒸发+机械压缩降膜结晶”工艺技术。最终形成的含盐固体进行堆埋,设计处理能力为1680m3/d,整套装置按年连续操作8000h设计。4.2污水回用第1段:“零排放”阶段循环资源量的确定伊犁新天煤化工有限责任公司(简称伊犁新天)20亿m3/a煤制天然气项目于2009年开始启动,采用低价劣质煤碎煤加压气化技术。该项目“零排放”经过三个过程:首先煤气/水分离和酚氨回收的工艺污水资源回收;其次废水处理装置,对工业废水进行生化处理和深度处理,最终达到循环水补水的标准;最后是回用水处理和含盐废水回用单元、多效蒸发单元含盐废水回用单元,逐步实现水资源的真正零排放。该工程项目废水处理系统包括废水处理及回用装置,废水回用装置包括生化废水回用单元、含盐废水回用单元、多效蒸发单元含盐废水回用单元,设计规模为1200m3/h。4.3废水处理系统中煤集团煤制尿素产业建设规模为200万t/a合成氨及350万t/a尿素的大型煤化工项目。该工程煤气化采用碎煤熔渣加压气化技术(BGL炉),废水处理系统包括废水处理装置、回用水处理装置、浓盐水处理装置等。浓盐水处理工艺流程主要是通过高效反渗透系统和蒸发器系统,(高效反渗透+蒸发器)的总回收率不小于90%,浓盐水处理装置设计规模为200m3/h。来水经过滤去除悬浮物,后进入除硬单元除硬,然后由反渗透浓缩,RO的产水送至反渗透产水箱中,外送至循环水站作为循环水补充水;RO浓水送至浓水箱,最后浓缩的浓盐水送至蒸发器系统。4.4m膜振动式叠片膜+mvr蒸发郭家湾电厂废水处理系统“零排放”EPC项目设计主体工艺采用“预处理+超滤+二级反渗透+浓水DM膜(振动式叠片膜)+MVR蒸发”系统,设计处理能力30m3/h,其中二级反渗透产水经过现有混床后作为锅炉补给水,反渗透浓水经过从国外引进的先进设备DM(振动式叠片膜)进一步浓缩,系统水回收率可达95%,5%的DM膜浓水经过从国外引进的MVR蒸发设备处理,废水达到最终“零排放”。4.5废水处理系统中电投新疆能源有限公司煤制天然气项目一期20亿m3/a,煤气化采用粉煤加压气化技术。废水处理系统包括废水处理装置、回用装置,废水回用装置又包括生化废水回用单元、含盐废水回用单元、多效蒸发单元以及浓盐水处理装置。浓盐水处理系统设计规模为120m3/h,采用“预处理+膜浓缩+蒸发结晶”组合处理工艺。4.6含盐废水预处理该项目针对污水排水水质差异,将工程污水处理场划分为低浓度含油污水处理系统、高浓度污水处理系统、催化剂污水处理系统和含盐污水处理系统4个污水处理系统。污水处理后回用,浓盐水处理后达到“零排放”。含盐废水处理系统包括循环水场排污水、煤制氢装置气化废水及水处理站排水,其中循环水场排污水占总水量的50%。含盐废水的CODcr含量不高,但含盐水量为新鲜水的5倍以上。含盐废水采用“气浮预处理+微滤+反渗透”组合工艺预处理。高浓度含盐废水来自反渗透浓水与除盐水站的排水,两股水混合