桥式起重机啃轨调整报告

PAGEPAGE4第页共5页炼钢厂桥式起重机啃轨调整报告报告人:邓海斌时间：2014年7月15日一、啃轨现象的分析

通常车轮缘与轨道侧面之间设计有20～30MM的间隙，在正常运行情况下，它们不会接触。但有时车轮不在轨道中心部位运行，从而发生车轮轮缘与轨道侧面相接触（摩擦）的啃轨现象。

1、车轮啃轨现象

(1)轨道侧面或车轮轮缘内侧有斑痕，严重时痕迹上有毛刺或掉铁屑，甚至轮缘完全磨掉。

(2)桥式起重机行驶时，在短距离内轮缘与轨道间隙有明显的改变。

(3)桥式起重机在运行中，车体产生歪斜，车轮走偏。

(4)大车运行时会发出较响亮的“嘶嘶”啃轨声。

(5)啃轨特别严重时，大车运行会发出“吭吭”的撞击声，甚至出现爬轨。

2、车轮啃轨造成的不良后果

(1)缩短车轮寿命。在正常情况下，中等（A4~A5）工作级别的桥式起重机，其车轮可以使用15年以上；重级(A6~A8)及冶金桥式起重机的车轮可使用8年左右。但啃轨严重的桥式起重机，车轮只能使用1~2年甚至几个月。

(2)加快轨道磨损。啃轨产生的侧向力能使轨道位置偏移。

(3)增大运行阻力。增大电动机功率消耗和机构的传动负荷。

(4)厂房受载状况恶化。

3、啃轨的原因分析

(1)两个主动轮直径相差过大。如果桥式起重机两主动轮直径不同，每转行走的距离就不等，直径大的一侧就要逐渐超前，使车体歪斜而产生啃轨。

(2)四个车轮的安装位置不是矩形的四角，同侧两车轮中心不在同一直线上，不管是主动轮还是被动轮，车轮偏斜都会造成啃轨。车轮位置呈平行四边形四顶点布置（如图1所示），对角线Dl>D2，啃轨车轮在对角线位置。车轮位置呈梯形四顶点布置（如图2所示），啃轨位置在同一直线上。(3)车轮的水平偏斜超差。车轮的水平偏斜，即踏面中心线与轨道的中心线在水平方向上有一个夹角。这时车轮运行速度V可分解为两个方向，一个是平行于车轮轨道的Vx，使车体向前运行；一个是垂直于车轮轨道的Vy，使车体产生横向滑动，导致车轮啃轨。车轮水平偏斜的原因：

①由干两组车轮装配的松紧程度不一致而产生不同的阻力，从而使驱动电机不同步，造成车体歪斜，形成车轮啃轨。

②若两边电机转速差过大，车体就会走斜而啃轨。

③若两套机组制动器调整的松紧度不同，制动时会使车体走斜而发生啃轨。

④两套传动机构的齿轮间隙不同，机构的键松动，使两套传动机构产生速度差，引起车体走斜而啃轨。

⑤不合理操作的影响。小车经常在一侧工作，使该侧的大车轮压、阻力变大而产生啃轨；启动或停车过猛，会使车轮空转打滑，易造成啃轨。

⑥轨道水平弯曲太大，使车轮左右活动量变小；轨道标高超差会使车体偏向一侧。

⑦车轮装错方向。集中驱动或分别驱动的大车为防止啃轨，有时车轮要制成1：10的锥度，安装时小端应在外侧，否则会引起啃轨。

(4)大车轨道直线度、跨度及水平度不符合安装技术要求，造成公差超差，引起车轮啃轨。(5)天车主梁对角线偏差。（6）两边电机不同步，转速差过大，车体就会走斜而啃轨。

二、排除啃轨的措施

1、测量车轮直径，如车轮直径差超标则更换

一对主动车轮直径差超过其直径的0.2%，被动轮超过0.5％时，应重新加工成同一基本尺寸，其主动车轮与被动车轮的直径差不应超过3mm。

2、调整车轮跨度、对角线和同位差

大车车轮跨度和对角线的偏差都应不大于士7mm；小车车轮跨度和对角线的偏差都应不大干士3mm，车轮同位差不应超过2mm。调整时，可采取将车轮轴承的间隔环一边减少，而另一边相应加大的方法，使车轮移动。或者将端梁变板上安装轴承箱的螺栓孔扩大，将定位键移动，来调整车轮的跨度、对角线和同位差。车轮同位差示意图3、调整大车传动机构

分别驱动的桥式起重机，两组驱动机构的轴承和制动器，其松紧程度应调整成相同。如更换减速器和联轴器传动零件，宜两边同时更换。两个大车的电机应为同一型号同一参数，且两边电机须同步。

4、调整大小车轮垂直偏斜量

大小车轮的垂直偏斜值a，即测量长度L的下端点到铅垂线的距离，其值不应超过L/350。两侧车轮的垂直偏斜方向应呈“V”状，即车轮上部应向外，当桥式起重机受载后车轮就会趋近垂直。

三、改善后成效

按上述方法调整后，运行数月，SAB2、SAB3起重机未出现啃轨现象，设备故障率大幅度降低停机，节约维修成本，保障生产。本次起重机调整效益如下表:序号项目调整前调整后节约成本（时间）备注1车轮使用周期6个月24个月以上延长18