A356铝合金显微组织及断口分析行业资料金属学与金属工艺

并烘烤干燥，保证样勺和模具干净。为保证所取铝液有代表性应该在重要参数。二次枝晶间距大小是评判凝固组织优劣的重要特征，二次接进入铝液中，会造成H2并烘烤干燥，保证样勺和模具干净。为保证所取铝液有代表性应该在重要参数。二次枝晶间距大小是评判凝固组织优劣的重要特征，二次接进入铝液中，会造成H2含量高和AL2O3夹杂多[16]，H2/31电解铝液中的杂质元素Fe、Si与合金中的Mn、Mg等试样。在取K模时，一对模具要用一勺铝水同时浇铸完全，凡是其中性，严重影响工艺性能，截取铸锭坯料时必须去掉。4）预防措施：流，有利于冲型；它具有优越的耐铝水冲刷性能，严格控制的孔洞尺试样。在取K模时，一对模具要用一勺铝水同时浇铸完全，凡是其中性，严重影响工艺性能，截取铸锭坯料时必须去掉。4）预防措施：流，有利于冲型；它具有优越的耐铝水冲刷性能，严格控制的孔洞尺状或单个大颗粒。其中缩松和针孔影响合金致密性；缩孔、气孔、氧选取、试样的制备、试样的观察、工艺参数的补充以及图片的采集等及断口分析实验，主要工具是显微镜观察。因此实验主要分三个步骤min-30min，搅拌时间20min时工艺效果最好。3选取、试样的制备、试样的观察、工艺参数的补充以及图片的采集等及断口分析实验，主要工具是显微镜观察。因此实验主要分三个步骤min-30min，搅拌时间20min时工艺效果最好。3）变必须浸蚀，显微组织可以很清晰显示，便于观察。所用浸蚀剂为0.A356铝合金具有铸造流动性好、气密性好、收缩率小和热裂倾向小，经过变质这些缺陷对构件的力学性能影响较大，如含1%体积分数的空隙将导致其疲劳置对力学性能的影响具有重要意义[10]。而这些缺陷往往是通过显微组织和断口另外，通过显微组织和断口分析所得到的结果可以分析这些缺陷产生的原一定的有效措施，确定较好的生产工艺，以提高铝合金铸锭的性能。但关于该合金的微观组织及其断口分析研究较少，研究内容深但不够综合，铸件的力学性能与其微观组织有密切联系[11]。A356合金是一个典型的共晶硅粒子，使硅粒子发生断裂[23]，即穿晶断裂。3.2.1熔体净化。精炼气体可以是氮气，也可以是氮气与氯气的混合气体。枝晶枝杈互相搭接形成骨架，枝杈间的气体和凝固时析出的气体无法6铝合金的拉伸性能及其断口分析[J].稀有金属材料与工程.2共晶硅粒子，使硅粒子发生断裂[23]，即穿晶断裂。3.2.1熔体净化。精炼气体可以是氮气，也可以是氮气与氯气的混合气体。枝晶枝杈互相搭接形成骨架，枝杈间的气体和凝固时析出的气体无法6铝合金的拉伸性能及其断口分析[J].稀有金属材料与工程.2％，），始扒渣。该厂运用人工扒渣，扒渣时间在15min-30min，它是内表面光滑的球状空洞缺陷，其为未逸出的气泡在铸锭中形成的-Si共晶体在枝晶臂之间形成。未经变质处理未经验过程所获取K模试样和金相试样。K模试样主要是用肉眼观察夹渣电解铝液中的杂质元素Fe、Si与合金中的Mn、Mg等元素作用形成Al-FeMnSi、Mg2Si等第二相，分布于晶粒内以及晶界处，影响基体连续性；铸造过程中由于始扒渣。该厂运用人工扒渣，扒渣时间在15min-30min，它是内表面光滑的球状空洞缺陷，其为未逸出的气泡在铸锭中形成的-Si共晶体在枝晶臂之间形成。未经变质处理未经验过程所获取K模试样和金相试样。K模试样主要是用肉眼观察夹渣大颗粒夹杂：用肉眼观察其存在形式、数量、大小和分布特点（存在区域）1）结合企业生产需求，对A356铝合金进行金相及扫描电镜试验，对分布枝晶枝杈互相搭接形成骨架，枝杈间的气体和凝固时析出的气体无法次/周打砂，并均匀喷涂模剂打底；K模预热：模具加热炉预热30杂质相及气孔等进行观察，分析其分布特征、形貌及影响。3/31废品率，延长使用寿命，降低铸造成本。以下是氧化铝泡沫陶瓷物理枝晶枝杈互相搭接形成骨架，枝杈间的气体和凝固时析出的气体无法次/周打砂，并均匀喷涂模剂打底；K模预热：模具加热炉预热30杂质相及气孔等进行观察，分析其分布特征、形貌及影响。3/31废品率，延长使用寿命，降低铸造成本。以下是氧化铝泡沫陶瓷物理Mg20%-0.40%，Cu0.20%，Zn0.10%，Mn0.10%，Ti0.20%，其他元素每表2.1A356.2铝合金化学成份（%）SiTiMgFeCuMnZnP加料后为了快速均匀成分和温度，在和料炉中进行电磁搅拌。搅拌时间在气，在经过过滤，之后进入结晶器开始连铸。单线除系三元合金，它是Al-Si二元合金中添加镁、形成强化相Mg2.1对所取K模试样的观察所取K模（如图3-1）分为精炼前、精寸和通孔率，可获得稳定的过滤效果；从而提高铸造质量，减少铸件气，在经过过滤，之后进入结晶器开始连铸。单线除系三元合金，它是Al-Si二元合金中添加镁、形成强化相Mg2.1对所取K模试样的观察所取K模（如图3-1）分为精炼前、精寸和通孔率，可获得稳定的过滤效果；从而提高铸造质量，减少铸件铝液出和料炉后先进行在线除气，在经过过滤，之后进入结晶器开始连铸。使用ALPUR-55旋转除气装置进行在线除气(图2-1)。这种除气装置为双石图2-1ALPUR净化铝熔体示意图.1对所取K模试样的观察所取K模（如图3-1）分为精炼前、精图像和断口缺陷图像。9/31图2-5金相显微镜2.3观察方法师国栋老师的指导下完成的，本文从选题、实验设计、实验过程指导：1)试样的选取；2)金相试样的制备；3)观察记录。2.2.或堵滞，从而净化熔体。上述生产线采用CFF双级泡沫陶瓷过滤板，过滤箱安.1对所取K模试样的观察所取K模（如图3-1）分为精炼前、精图像和断口缺陷图像。9/31图2-5金相显微镜2.3观察方法师国栋老师的指导下完成的，本文从选题、实验设计、实验过程指导：1)试样的选取；2)金相试样的制备；3)观察记录。2.2.图2-2CFF泡沫陶瓷过滤装里工作示度图铝锭的冷却是通过喷水冷却的，分三段冷却。冷却水流速分别为0.137m/s、取样温度得的试样通过切、车、、磨、抛等步骤制成金相试样，通过不同的放验过程所获取K模试样和金相试样。K模试样主要是用肉眼观察夹渣得的试样通过切、车、、磨、抛等步骤制成金相试样，通过不同的放验过程所获取K模试样和金相试样。K模试样主要是用肉眼观察夹渣诲和鼓舞，并对我的前途与发展寄予深切的关注和指点，我在此谨表速分别为0.137m/s、0.684m/s和1.478m/s熔炼8h724℃喷吹699℃过滤693℃取样温度3#炉熔炼8h4#炉熔炼4#炉精炼699℃747℃737℃702℃中心取样，先用样勺扒开浮渣，然后将样勺深入液面100mm以下，防止带入渣断裂楔块）中得到K模试样。在取K模时，一对模具要用一勺铝水同时浇铸完、液－固分离介质，催化剂载体，燃烧器和吸音环保等领域。它能够根据缩松和缩孔产生原因和形成过程可知，有如下的预防措施：a）否合格，补加硅镁等矿石。、液－固分离介质，催化剂载体，燃烧器和吸音环保等领域。它能够根据缩松和缩孔产生原因和形成过程可知，有如下的预防措施：a）否合格，补加硅镁等矿石。2.1．3保温、扒渣和放料精炼结束后.1对所取K模试样的观察所取K模（如图3-1）分为精炼前、精用金相分析的方法来观察检验金属内部的组织结构是工业生产中的一种重过热、过烧、裂纹、变形等情况检查。金相试样的制取是十分关键的一步[18]，表2：磨样参数磨样方式性，严重影响工艺性能，截取铸锭坯料时必须去掉。4）预防措施：相观察：对于显微缺陷的观察只能借助于显微镜，要不断移动物镜尽性，严重影响工艺性能，截取铸锭坯料时必须去掉。4）预防措施：相观察：对于显微缺陷的观察只能借助于显微镜，要不断移动物镜尽neauPH.Experimentalstudyofporo为9000）运来铝水后用天车吊到炉前，打开和料炉炉门开始倒铝表3：抛光参数抛样方式粗抛中抛93对所有试样进行显微组织观察和断口缺陷分析后可获得显微组织图像和断口缺陷图像。强大的2D和3D图像处理、增强和分析软件，具有异常丰富的测量强大的2D和3D图像处理、增强和分析软件，具有异常丰富的测量31过滤除渣主要是靠过滤介质的阻挡作用、摩擦力或流体的压力使切成金相试样大小，然后通过粗磨、细磨、抛光、浸蚀制成金相试样的如下结论：1）断口缺陷主要有缩松、缩孔、气孔、针孔、氧化铝图2-5金相显微镜断口观察主要是观察断口的缺陷、数量、形态和大小。元素作用形成Al-FeMnSi、Mg2Si等第二相，分布于晶元素作用形成Al-FeMnSi、Mg2Si等第二相，分布于晶17]；α-Al枝晶二次枝晶臂之间板片状共晶体是材料中最薄弱缩松使铸锭密度减小，致密性降低特别是降低高强铝合金的冲击韧性0倍立体显微镜下用肉眼观察。（3）观测、分析部位：每7小根断图2-4二次枝晶测量方法次枝晶间距，为了准确获得二次枝晶间距，选取金相图E处测量位置，并将所获得的二次枝晶间距再次求平均值。近似计算DCS如下：KK值>10级别ABCDEFb）熔炼过程中尽量少反复补料和冲淡，搅拌方法要正确，防止表面织及其拉伸性能[J].西安b）熔炼过程中尽量少反复补料和冲淡，搅拌方法要正确，防止表面织及其拉伸性能[J].西安:金属热处理2007，（32）[1[J].IntJFatigue,2003,25:245-25越小。一般15-20PPI指大孔，25-30PPI为中孔，3察夹渣数；金相试样主要观察铝基体和共晶硅的形态以及断口缺陷形貌。3.1对所取K模试样的观察图3-1K模试样通过数所选K模断口夹渣数，得到K值分别如下表：K值（加精炼剂）K值（加清渣剂）熔炼杂质沉降或堵滞，从而净化熔体。上述生产线采用CFF双级泡沫陶。（5）将3杂质沉降或堵滞，从而净化熔体。上述生产线采用CFF双级泡沫陶。（5）将3支K模试样的各7小根断棒的破裂口观测到的缺陷个数.轻合金加工技术.2002,1130-34[22]Mocel晶间距的影响[D].XX：南昌航空大.2012,6[21]李形成。另外结晶前沿造成的氢含量的过饱和对气泡的形成造成有利条氧化皮成为碎块掉入炉内。c）空气湿度不能大。d形成。另外结晶前沿造成的氢含量的过饱和对气泡的形成造成有利条氧化皮成为碎块掉入炉内。c）空气湿度不能大。d）提高熔炼温度炉膛中心取样，先用样勺扒开浮渣，然后将样勺深入液面100mm夹渣数，得到K值分别如下表：表3.1各阶段所得K值通过上述表图3-2b典型缩松（变质后）与工业应用。2）ppiPPI是指一平方英寸上面有多少个孔。即与工业应用。2）ppiPPI是指一平方英寸上面有多少个孔。即区域萌生[25]。根据图2-4和式（2）可分别测量出图3-2.3二次枝晶15/31二次枝晶（如图3-2b和3-2c中的B野中所呈现形态要首先认识组织的种类、颜色和数量等特征。对共晶图3-2c典型气孔+渣（变质后）图3-2d典型缩孔（变质后）做记录。在1#、3#、4#炉内取样时按下表取样。表格如下。表气使用ALPUR-55旋转除气装置进行在线除气(图2-1)。的缩松分析及性能研究[J].热加工工艺.2010,23[18研究表明，锶的加入加大了铝熔液的吸气性[24]。由于变质后共做记录。在1#、3#、4#炉内取样时按下表取样。表格如下。表气使用ALPUR-55旋转除气装置进行在线除气(图2-1)。的缩松分析及性能研究[J].热加工工艺.2010,23[18研究表明，锶的加入加大了铝熔液的吸气性[24]。由于变质后共非金属夹杂和夹渣、氧化铝膜（表现为混皮、断口的夹渣（即小黑点数）。将数出的黑点数除以10得到K值，根断口的夹渣（即小黑点数）。将数出的黑点数除以10得到K值，根成的机理主要有两个：一是在熔炼和铸造过程中熔体表面始终和空气做记录。在1#、3#、4#炉内取样时按下表取样。表格如下。表间为10s-15s。浸蚀后用清水冲洗，然后用酒精擦拭，最后用图3-3a典型缩松（变质后）图3-3b典型缩孔（未变质）结晶区间的大小都会不同程度的影响气孔的形成及分布。d）铸造工1]易有福,龙思远,徐绍勇结晶区间的大小都会不同程度的影响气孔的形成及分布。d）铸造工1]易有福,龙思远,徐绍勇,王瑞斐,唐晓亮.低压铸造A356ngthofadiecastaluminumalloy:ap等作为炉料外，还加入一定数量的废料（碎屑、废铝锭等）。废料成气体和凝固时析出的气体无法逸出而集聚，结晶后这些气体占据的位置形成空腔，即为气体缩松。当体积收缩大而液体金属补缩严重不足时就会形成缩孔。重影响工艺性能，截取铸锭坯料时必须去掉。4）预防措施：根据缩松和缩孔产生原因和形成过程可知，有如下的预防措施：各种材料的水含量、防止熔体在炉内时间过长、防止熔体过热等。度和凝固终了温度差。：25PPI过滤海绵，就是在一平方英寸上有25个蜂窝孔。：25PPI过滤海绵，就是在一平方英寸上有25个蜂窝孔。30变质处理的共晶Si一般呈针状（如图3-2a和图3-3b、图3枝晶臂间距大小直接影响着成分偏析、第二相及显微孔洞的分布，另质后共晶硅的形态由针状变成点球状或短纤维状，测得两种二次枝晶图3-3c典型渣孔（未变质）形成气泡的过饱和区域愈宽；时间愈长，则愈促使气孔的形成。数以及结晶区间的大小都会不同程度的影响气孔的形成及分布。d）铸造工艺条件。主要通过改变结晶方式、过渡带尺寸来影响气孔的形成搞课题研究应从何入手、从何深入，还使我真正具备了独立从事科学ackpropagationbehavior[D].Univ能、耐腐蚀性能和较好的机械加工性能[2-3]，与钢轮毂相比，reofanospreyTMAlSiFealloy:amic搞课题研究应从何入手、从何深入，还使我真正具备了独立从事科学ackpropagationbehavior[D].Univ能、耐腐蚀性能和较好的机械加工性能[2-3]，与钢轮毂相比，reofanospreyTMAlSiFealloy:amic图3-3d典型非金属夹杂（变质不足）6铝合金的拉伸性能及其断口分析[J].稀有金属材料与工程.26铝合金的拉伸性能及其断口分析[J].稀有金属材料与工程.2强大的2D和3D图像处理、增强和分析软件，具有异常丰富的测量试样。在取K模时，一对模具要用一勺铝水同时浇铸完全，凡是其中不同。图3-3d典型非金属夹杂（变质不足）20/31图3-3图3-3e典型夹渣（未变质）数；2）实验阶段，是关键步骤，要熟悉实验过程中的每个步骤，掌能、耐腐蚀性能和较好的机械加工性能[2-3]，与钢轮毂相比，氧化皮成为碎块掉入炉内。数；2）实验阶段，是关键步骤，要熟悉实验过程中的每个步骤，掌能、耐腐蚀性能和较好的机械加工性能[2-3]，与钢轮毂相比，氧化皮成为碎块掉入炉内。c）空气湿度不能大。d）提高熔炼温度Si-Mgalloy[J].MaterSciTech[4]赵属夹杂和夹渣、氧化铝膜（表现为混皮、渣皮等）。究断裂机理，比结合工艺过程分析缺陷产生的原因，从而对改进工艺对断口形貌的观察1属夹杂和夹渣、氧化铝膜（表现为混皮、渣皮等）。究断裂机理，比结合工艺过程分析缺陷产生的原因，从而对改进工艺对断口形貌的观察1）肉眼观察：对于K模，主要是用来检查铝液纯，铸造完成后仔细清理炉子及其它工具。4）使用清洁的炉料。3.图3-3g典型氧化膜（未变质）b）熔炼过程中尽量少反复补料和冲淡，搅拌方法要正确，防止表面氧化皮，除渣除气时间不能太短，静置时间要足够。e）使用的各种工具要008,28[12]，除渣除气时间不能太短，静置时间要足够。e）使用的各种工具要008,28[12]毛协民.汽车轮毂用A356铝合金简介[JMg2Si。其相图如右图1-1，在冷却时，由液相先析出α-A2/31电解铝液中的杂质元素Fe、Si与合金中的Mn、Mg等根据所观察的结果和对实验结果的分析，以及结合实际工艺克的如下结论：和共晶Si相形态、大小。根据Al-Si和共晶Si相形态、大小。根据Al-Si二元合金相图，A356b和3-2c中矩形方框中所标注的二次枝晶间距为：13.08u，如加硅、加镁、加钛、废铝锭等。下表是A356.2铝合金的成.2002:1130-3427/31附录对文中的必要补充：1何入手、从何深入，还使我真正具备了独立从事科学研究的素质与能力。同时，切的关注和指点，我在此谨表示衷心地感谢。样的观察、工艺参数的补充以及图片的采集等。工厂的X总和各位师傅给与了答辩过程中提出的宝贵意见，愿您们平安健康快乐!和共晶Si相形态、大小。根据Al-Si二元合金相图，和共晶Si相形态、大小。根据Al-Si二元合金相图，A356-Si共晶体在枝晶臂之间形成。未经变质处理未经时间可长达40min，费时费力。扒渣完成后静置5min，使成有效去除铝水中的各种细度达到微米级的夹杂物，使铝水变为平稳层