江苏天成非标设备制作安装总体方案

第1页江苏天成氯碱股份有限公司4万吨/年PVC、4万吨/年离子膜烧碱工程非标设备制作安装总体方案编制单位：中化六建江苏天成氯碱项目部审批：审核：编制：建设单位：江苏徐州天成氯碱股份有限公司审批：审核：中国化学工程第六建设公司江苏氯碱项目部二OO四年十一月一十八日目录工程概况………………编制依据………………施工前准备……………主要施工方法…………焊接……………………焊接检验和总体试验…………………质量保证措施…………安全保证措施…………劳动力计划……………施工机具使用用料……………………施工手段用料…………检测与测量设备一览表………………方能使用。3.7基础验收3.7.1贮罐底板铺设前，应对贮罐基础进行验收，如发现不合格应及时处理，基础验收质量标准见下表：基础尺寸验收表名称项目允许偏差储罐设备中心坐标±20标高±20支承表面平整度<10m弧长内任意两点高差不大于6mm，整圆内不大于12mm沥青砂层表面凸凹疤痕≤25mm直升气柜中心坐标±20mm标高±10mm支承表面平整度<10m弧长内任意两点高差不大于5mm，整圆内不大于12mm沥青砂层表面凸凹疤≤25mm起拱度≥160mm3.7.2基础应设有沉降观测点。3.8材料采购材料采购应附有质量证明书，应包括材料制造标准代号，材料牌号、材料生产单位名称及检验印鉴标志，材料质量证明书的内容必须齐全、清晰，并加盖材料生产单位质量检验章。严格按业主及监理公司要求执行。3.9材料验收及保管3.9.1贮罐用的材料和附件必须有产品质量合格证书或复检合格报告。3.9.2钢板外观不得有气孔、裂纹、拉裂、夹渣、拆痕、夹层、表面锈蚀减薄量、划痕深度与钢板实际负偏差之和，应符合下表中的规定：钢板厚度（mm）允许偏差（mm）4－0.34.5～5.5－0.56～7－0.68～25－0.83.9.3进入现场的板材，型材应在四角式两端进行材质、规格标识。3.9.4焊条应具有质量合格证书，合格证书应包括熔敷金属的化学成份和机械性。3.9.5对焊接材料的管理现场应设立二级管理制度，由专人负责，建立台帐，对焊接材料的烘干不得超过三次。不锈钢焊接材料实际限量发放，全过程跟踪，杜绝误用和混用。3.9.6现场焊工携带焊条应使用保温筒，在保温筒存放的焊条若超过4小时则须交回二级库重新烘干，同一保温筒内不得存放两种焊接材料。3.9.7不锈钢材料应放置在道木上并垫以橡胶板或石棉板，禁止铁离子物质接触和在地面上磨擦，并做好材料移植工作和运输装卸、倒运、下料、制作、焊接、吊装、组对、配管等全过程的外观保护工作。3.10样板准备施工前，用δ＝0.75mm的镀锌铁皮制做贮罐安装检验样板。样板周边应光滑、整齐，并可折边加固，以防变形。样板上应注明工程名称、曲率半径及尺寸。其要求应满足GBJ128-90之要求。4主要施工方法本方案分两部分，分别以现场制作安装的储罐（1000m3拱顶储罐成品碱受槽）和湿式直升气柜（1000m3乙炔气柜）为主要编制内容，对其它非标设备的制作安装，只作简要说明。4.1储罐施工方法及施工程序4.1.1施工方法储罐制作安装均采用胀圈群桅杆提升倒装法施工。4.1.2施工程序4.1.2.1碳钢贮罐V2008A/B施工程序见下图：射线探伤、煤油渗漏底板面防腐射线探伤、煤油渗漏底板面防腐顶板铺设包边角钢组装焊接顶圈壁板组装群抱起升倒装就位组焊依次组装其余壁板盘梯缝、罐体同时安装围顶板下第二圈板材料验收排板预制罐底铺设放罐体安装基准线顶板铺设包边角钢组装焊接顶圈壁板组装群抱起升倒装就位组焊依次组装其余壁板盘梯缝、罐体同时安装围顶板下第二圈板材料验收排板预制罐底铺设放罐体安装基准线撑杆组焊基础验收撑杆组焊基础验收群抱起吊倒装法桅杆、吊具设置群抱起吊倒装法桅杆、吊具设置加热器安装试压加热器安装试压交工罐体保温防腐罐底真空试漏复验人孔管接头安装及罐底边缘板伸缩缝焊接罐底真空试漏充水对罐体进行正负压试验、基础沉降观察交工罐体保温防腐罐底真空试漏复验人孔管接头安装及罐底边缘板伸缩缝焊接罐底真空试漏充水对罐体进行正负压试验、基础沉降观察图3-1V2008AB施工工艺流程图4.1.2.2不锈钢贮罐（V208CD）的施工程序见下图图3-2V2008C/D施工工艺流程图4.1.4贮罐预制和组装4.1.4.1一般要求a钢板的切割和焊缝的坡口加工：碳钢板可采用半自动氧气、乙炔火焰切割，不锈钢板采用等离子切割或电动坡口机加工，但加工面应平滑，不得有夹渣、分层、裂纹及熔渣等缺陷。焊缝坡口产生的表面硬化层应磨去。b不锈钢材料禁止用一般磨片或切割片在表面打磨，一定要保护好其表面氧化保护膜，切割时防止等离子切割飞溅，电火花等，仅能用氧化铝切割片或砂轮片。c除锈 碳钢罐除锈应安设计规定进行除锈，然后立即涂刷底漆。4.1.4.2底板预制及铺设a碳钢罐底板铺设前，应在底板底面进行预防腐处理（搭接部分除外）。b底板方形板尺寸允许偏差见下表允许偏差表测量部位允许偏差mm）AB、CD±2AC、BD、EF±2对角线︱AD—BD︱≤3c底板中幅板（包括里板）尺寸允许偏差（mm）见下表。测量部位允许偏差（mm），板长<10mAC、BD、±1AB、CD±1.5对角线︱AD—BD︱≤2直线度AC、BD≤1AB、CD≤2d底板铺设时应按底板排板图进行。e罐底板铺设焊接及增量，排板直径比设计直径约大2‰。f底板铺设顺序，先拼边缘板，再铺中幅板，中幅板从中间开始向外围方向铺设。g底板铺设时应注意相邻焊缝之间的距离≥200mm。4.1.4.3拱顶预制、安装a拱顶按设计几何尺寸及结构形式分块预制，单块顶板预制完成后存放在预先准备的托架上，以防变形。b单块顶板弧度成形，借助拱顶成形胎具，将瓜瓣板置于胎具上找正，并用卡具将瓜瓣边缘与胎具牢牢地固定在一起，瓜瓣的中央部位借助千斤顶顶压使其达到弧度要求，用弧度样板检查整体成型符合要求后，按设计要求在其内表面先点焊固定径向筋板，再点焊固定周向筋板，最后按设计要求将筋板与瓜瓣焊接，再用弧度样板复查，其间隙不大于10mm,卸下瓜瓣，以备组装。c顶板组装（1）罐顶板胎具制作与安装（2）除中心柱和位于Φ2圈内的支柱用Φ89×4钢管外，其余立柱全部采用Φ76×3.5钢管制作，支柱布置示意图见下图所示。立柱长度按公式计算确定：L＝H＋H拱－（h+△+δ+δA）式中：H－顶层壁板的实际高度，依据罐的制作排板图H拱－罐的拱顶高度H－罐不同位置的坡度增高，由顶圈位置计算确定，计算公式为：h1=R－√R2－（Φ/2）2；Δ—各立柱位置的坡度增高，由立柱位置确定δ—顶圈板板厚，中心顶圈厚度10mm，其余8mmδA—顶板筋板宽度（3）所有立柱顶垫板一律采用槽钢[12，与底板相连的垫板一般用δ=10mm（100×100）。立柱根数，位于同一圆周内的立柱间距以5m为宜。（4）胎具斜支撑斜支撑用于各立柱的稳定，安装时由内向外支撑，东、南、西、北每根立柱一般设置2根斜支撑，斜支撑用∠63×6角钢，其长度约等于立柱长度的1.4倍。（5）胎具顶圈顶圈由钢板下料制作，安装用于立柱顶部，圈宽100mm，厚10mm和8mm（中心顶圈厚10mm）。顶圈制作尺寸现场安装时决定。为了保护储罐底板，所有与底板连接的立柱和支撑底部均设垫铁（δ=10mm）（100×100mm）与底板点焊。包边角钢包边角钢用滚圆机滚圆后，在平台上矫形、找圆，成型后用弧形样板检查，其间隙不得大于2mm，翘曲变形不得超过构件长度的0.1%，且不得大于4mm。角钢对接时开V型坡口斜接。（6）顶板组装前，先按倒数第一、二带壁板及包边角钢全部组焊完毕，并检查包连角钢半径偏差不大于±19mm，中心架应安装完，中心架安装应牢固，其中心对准底板中心，其垂直度不大于0.1%L，且不大于10mm。（7）用专用吊架将瓜瓣吊装至罐体上部从0°方向开始依次组装，边组装边找正并点焊定位。（8）顶板组装完成，经检查合格后，即可进行焊接。4.1.4.4壁板顶板组装a壁板预制应按壁板排板图进行。b当底板组焊完后，即可组织对罐顶下的第一带板，组对时以底板上中心为圆心，以罐体半径为半径，在底板上划出贮罐筒体组装圆周线，并沿此圆周线内侧，每隔约1m，点焊一长为100mm的壁板组装定位角钢。c根据排板图组装第一带板，组装时，壁板内侧应用角钢作临时支撑，以防倾斜，为调节带板松紧度和控制焊接收缩量，在圆周对称位置设两道活口，每道活口焊两组挂钩，以3t倒链拉紧即可焊接壁板立缝。d每一带板立缝焊接完成后，在距下口300mm处设置涨圈，焊缝长度、高度必须满足方案要求，用10t千斤顶及楔子顶装涨圈，以同样的方法在第一带板外侧组对第二带板，并将立缝外侧焊接完成。4.1.4.5罐体提升a贮罐组装采用群抱杆提升倒装法。b设置8根抱杆，管子为ф219×8钢管，导链采用5t长链导链。c罐体提升时，应由专人负责统一指挥，负责拉导链的操作人员，均应按指挥号令同时拽拉导链，且每次的拽拉量和提升均应相同确保罐体平移起升导链，确认无安全隐患后，即可组装第二带板。d为了环缝组对口方便，保证质量提高工效，应在罐内侧每隔500mm焊一个定位板。e为保证环缝对接质量，组对前，在上下两对焊环缝上每隔2m放置一块定位板，通过楔子找平。环缝按要求组对完成后，点焊固定，点焊长度40～60mm、间隔500mm，最后将环缝焊接。f按同样方法组装其它带板，直至最后一带板。4.1.4.6接管安装a罐体组装完后，按照管口方位位置画出管口的安装位置，内罐开孔采用等离子切割，用氧化铝砂轮片打磨掉氧化层，接管伸出长度应符合设计要求，焊缝做着色检验。b管道对接焊缝焊接采用手工电弧焊，不锈钢管煨弯时采用冷煨，严禁用气焰加热煨弯，煨弯时不得用铁锤敲打管道。c接管与罐体组装前，对所有的组装物件经检验合格方可进行组装，对所有的管件、接管管线进行清洗，去油污处理，并经检验合格，才可组装。d接管安装允许偏差见HGJ128-90e管接头须经清洗后才能进行安装。f管子的端面和焊接坡口应采用机械切削并去除毛刺。4.1.4.7梯子平台栏杆施工a梯子平台栏杆施工应符合设计要求及钢结构施工规范的规定。b梯子平台栏杆安装时应先焊一块连接衬板，且距离罐体焊缝不得小于200mm。c所有手能触及的部位均应打磨4.1.4.8质量标准a罐壁组装质量标准，见下表项目允许误差mm备注底圈壁板与上带板上口水平偏差≤2整个圆周上任意两点水平偏差≤6铅垂允许偏差≤3半径允许偏差1m高处任意两点测量局部凹凸变形≤13焊缝的棱角≤10δ≤12≤812<δ≤25环向对接头的组装间隙2＋10其它壁板铅垂度≤3h/1000除底圈壁板纵向为焊缝错边量≤1δ<10≤1/10δ且≤15≥10环向焊缝错边量≤1.5上圈板厚δ<8≤1/10δ且≤15上圈板厚δ≥8注：δ――壁板厚度b罐顶组装质量标准，见下表顶板组装检查标准表项目允许偏差（mm）备注包边角钢的半径±19顶板搭接宽度±5c罐体几何形状及尺寸质量标准，见下表罐体几何形状和尺寸检查项目允许偏差（mm）检验方法罐壁高度允许偏差≤5H/1000钢尺测量罐壁铅垂允许偏差≤4H/100且≤50吊线测量底圈壁板内表面半径允许偏差±19钢尺、样板检查罐壁的局部凹凸变形≤2L/100且≤50罐底拉线检查固定好局部凹凸变形≤15用弧形样板检查4.21000m3直升湿式气柜制作安装4.2.1构件预制4.2.1.1底板条板与带板预制气柜底板、钟罩、水槽壁按排版图预制，并标出安装所需的中心线、搭接线及搭接（或对接）顺序、方向和接口位置；下料时底板圆直径按设计直径加大32mm（2/1000），以补偿焊接收缩量；下料时用机械方法切割。如：半自动切割机、氧乙炔切割，并将切口上的氧化物打磨干净。水槽、钟罩壁板除δ=3mm的矩形板外，其余均应滚圆且端部带头处理，用长不小于1.5米圆弧样板检查，其间隙不大于2mm。预制板的尺寸允许偏差（mm）见表测量项目对接接头允许偏差搭接接头允许偏差板宽±1±2板长±1±2对角线之差≤2≤34.2.1.1型钢圈、立柱及拱顶骨架和导轨的预制a型钢圈分段预制，分段长度不小于6米，弧长总长度应大于展开长度250mm左右。b型钢圈煨制后，应在预制平台上进行弧度校园，其径向允差：±3mm；水平允差：≤5mm.c立柱下料前应进行调直。断面翘曲：≤2.5mm.纵向弯曲：≤3mm。立柱与垫板采用两面链状间断焊，间断长50mm；d钟罩拱形骨架的主、次梁预制后长度偏差：≤3mm；纵向弯曲：≤3mm。e导轨下料前应进行调直，纵向弯曲全长应小于3mm，样板号料，复查尺寸合格后氧乙炔切割，导轨自身必需连接时应开V型坡口对接接头，焊条采用：J422，Φ3.2。4.2.2直升湿式气柜组装4.2.2.1水槽壁底板的组装和焊接水槽底板的组装和焊接与储罐相近，内外底环搭接焊缝的焊接需水槽壁板最下一带壁板纵逢焊接完毕后施焊；支墩焊接待气柜本体完，提升钟罩焊接。4.2.2.2钟罩和水槽壁的组装钟罩和水槽壁的组装采用倒装法施工：由钟罩开始有内向外安装，最后组装水槽壁。a钟罩组装组装顺序：最上节带板组装→上部圈板、筋板、异型板安装→骨架中心环定位→边缘环形板组焊→拱顶扇形板组焊→拱顶及上带板提升固定→钟罩下带板及底环组装→立柱(含其δ=5mm垫板)安装→矩形壁板安装→钟罩壁上的角钢、下部环形角钢圈安装工艺要求：（1）骨架中心环（槽钢圈）应比设计抬高100mm左右，用支撑管支撑固定；（2）上部垫圈、筋板焊接，接着组焊拱顶盖板的边缘环形板，后组焊瓜皮之间的搭接焊缝，最后焊接与边缘环形板的搭接焊缝；（3）上部圈板、筋板、异型板组焊后，与钟罩顶盖板的边缘环形板环缝先焊，与壁板连接的环焊缝最后焊接；（4）利用Φ325×8mm长约15m的进气管做中心桅杆，均设4点,用4个3t倒链提升钟罩顶部至设计高度;若需要时顶部可临时加固;（5）钟罩下带板及底环组装:焊接前应在壁板与底环板间筋板点固后，施焊其角焊缝；（6）立柱安装应保证其垂直；立柱（件7～3）与上、下带板连续焊接，与壁板不焊；（7）矩形壁板的安装Ⅰ.8块矩形壁板的安装应在：钟罩上、下带板及底环板、上衬圈、异型板、拱顶盖板施焊组对完毕；拱顶及上带板提升至设计安装高度，带衬板的立柱安装就位，同时立柱两两间应进行临时加固后进行。矩形壁板安装时相错180℃，“十字对称式”逐块安装，点固就位。Ⅱ.矩形板与立柱垫板对接；与上、下带板搭接，搭接量上口40mm、下口230mm。Ⅲ.矩形板焊接采用“十字对称法”两两施焊，先焊对接纵缝，8块板对接纵缝施焊后，焊与上、下带板搭接的环向搭接内外焊缝。钟罩检查标准表序号项目允许偏差备注1壁板椭圆度≤10mm2水槽壁垂直度≤6.5mm顶板局部凸凹度径向：≤6mm旋长1.5m的弧形样板检测纬向：≤15mm3立柱垂直度≤7mm立柱中心位置≤10mm沿圆周方向≤5mm两立柱间水平旋长b水槽壁组装（1）利用钟罩8根立柱为吊点用8个3t倒链提升带板组焊安装，顺序与要求与储罐罐壁的方法相同。（2）内导轨及安全限位的定位安装：内导轨垂直偏差、径向和切向偏差均不得超过5mm。（3）兼做抗风环梁的平台应随上带板安装,花纹平台板预留外导轨安装位。4.2.2.3外导轨安装方法：导轨悬挂支撑架（12件）水槽壁周向均布焊接，检查合格后，吊装外导轨点固连接板，导轨顶部应临时用角铁固定；停点检查，符合尺寸后，安装所有拉筋点固焊接；多名焊工对称焊接。要求：a外导轨安前必须检查其平直度，不符合要求的应修整；b直导轨安装后再次检查其几何尺寸，不符合要求的应进行调整。5.2.2.4导轮及其附件安装安装导轮前必须复查内外导轨垂直度,依此确定导轮的安装位置.依据导轮的倾斜方向和倾斜量调整各个导轮的安装位置;导轮转动轴应水平,且与通过导轮中心圆周成切线上导轮安装时调整导轮位置使之与外导轨紧贴,并予以固定上下配重块安装:称重配组、将重量相当的两组对称布置，并应考虑螺爬梯等不对称布置的构件影响支墩安装：应避开底板焊缝（≥200mm以上），且相对标高差不得超过5mm。Ф325*8mm的进气管道安装前，应检查其安装位置的水槽底板与基础砂垫是否接触严密，否则应开孔充砂；其它各种管口、人孔等附件安装按图施工，其中心位置偏差为：10mm。5焊接 5.1一般规定5.1.1安装过程中如基础有损坏，必须在贮槽充水前修复。5.1.2焊接组对时，定位焊及固定卡具焊缝的焊接，选用焊接材料及工艺措施与正式焊接要求相同，定位焊点要及时检查。5.1.3搭接部分要贴紧，局部最大间隙≤1mm。5.1.4焊接、清除安装所需用的临时构件时，不得损坏母材，表面伤痕深度≥1mm时要焊补，残留痕迹打磨修整，使其圆滑过渡。5.1.5不锈钢表面影响耐腐蚀性能的缺陷（如伤痕、刻槽等），必须修正打磨，打磨深度不超过钢板厚度的负偏差值。5.2焊接方法及焊条选用5.2.1焊接方法a、罐体及角焊缝、平台、梯子采用手工电弧焊。b、加热器按管对焊缝采用手工氩弧焊。5.2.2焊条选用a、碳钢罐焊条采用J422b、不锈钢罐焊条：不锈钢之间采用A102不锈钢和碳钢之间采用：A302碳钢之间采用：J4225.3焊接5.3.1上岗焊工要持证上岗。5.3.2施焊前，应制订焊接工艺规程。5.3.3焊条使用前按出厂说明书的规定烘干，并在使用过程中保持干燥，焊条药皮无脱落和显著裂纹。5.3.4焊前将坡口面及坡口边缘内外侧≮10mm范围内的油、漆、垢、锈、毛刺等清除干净，使其干燥，并检查清除影响焊接质量的裂纹、夹层等各种缺陷。5.3.5不锈钢焊前将坡口两侧20mm范围内的油垢等脏物清除干净，在100mm范围内涂上白垩粉，以防焊接飞溅玷污焊件表面。5.3.6当焊接环境出现下列任一情况时，必需采取有效措施，否则不得施焊。a风速：>10米/秒b相对湿度>90%c下雨d下雪d不锈钢焊接环境温度低于-5℃。5.3.7不得在焊件表面引弧和试验电流。不锈钢焊件表面不得有电弧擦伤等缺陷。5.4底板的组装焊接5.4.1底板铺设前底侧板面应按要求涂刷环氧沥清漆。5.4.2在基础上划出十字中心线，按排板图由中心线向两侧铺设中幅板和边缘板。找正后用卡具或定位焊固定。5.4.3弓形边缘板的连接按图纸施工。对接缝要完全焊透，表面平整，垫板与对接的两块底板贴紧，其间隙不大于1mm，垫板厚度为4mm。5.4.4中幅板搭在弓形边缘板上，实际搭接宽度不小于60mm。中幅板间及采用搭接的边缘板间，实际搭接宽度不小于板厚的5倍，且不小于25mm。搭接焊缝采用单面连续角焊缝，焊缝尺寸等于较薄板厚度，至少焊两遍。5.4.5焊接顺序如下：a中幅板：先短后长，焊长缝时，焊工均匀对称分布，由中心向外分段退焊。b边缘板对接焊缝，焊工对称分布隔缝跳焊，焊缝表面要光滑平整。c边缘板搭接焊缝，由外向里分段退焊。d边缘板与中幅板的搭接缝在环形角焊缝完后才能焊接。焊前将其间的夹具松开或铲除定位焊点，焊工沿圆周均匀分布，分段跳焊。e槽底焊毕，局部凹凸变形不大于变形长度的2%，且不大于50mm。5.5壁板的组装焊接5.5.1组装前，逐张复验弧度，凡不符合预制要求的需重新找圆，找圆时，防止产生锤痕。5.5.2在已焊完对接缝的底板边缘板上划出最下一节壁板的组装圆周线，并沿其内测每一段距离临时点焊定位角钢。5.5.3按排版图标出每张板的位置，对号吊装组对壁板，按设计和规范要求检查周长及椭圆度。再在内壁下部每隔一段距离（约500mm）焊挡板及部分托板，以支撑胀圈。5.5.4为保证壁板环缝间隙达到要求，点焊前在对口处插上厚度等于要求间隙的垫板，点好后抽出。5.5.5施焊顺序及要求a环焊缝在上下两圈壁板的纵焊缝全部焊完后焊接。b环焊缝先内后外，注意防止过热。c壁板与底板角焊缝，焊肉高度不小于边缘厚度。不锈钢槽先焊内圈，内外圈焊缝不能同时焊接。5.5.6组装尺寸要求a内壁上任意点水平半径允许偏差±13mm。b壁板上口水平偏差≯3mm，每块壁板测两处。c周长偏差≯组装圆周线长度的±0.2/1000，每圈壁板测上、下两处。d每圈壁板的垂直度偏差≯高度的3/1000，每块壁板测上、下两处。e壁板的每块板，沿水平方向和垂直方向至少各两处用样板测量内表面的局部凹凸度≯13mm。局部形状偏差沿所测长度逐渐变化，没有明显的凹凸。5.6顶板的组装焊接5.6.1包边角钢的焊接顺序：先焊角钢对接焊，再焊角钢与壁板的对接缝。a先焊内侧的断续焊缝，后焊外部的连续焊缝。b连续焊缝先焊环向短环缝，再焊径向长焊缝。长缝由中心向外分段退焊。c顶板与包边角钢间的环缝，焊工对称均匀分布，沿同一方向分段退焊。5.6.2槽顶成型无明显凹凸，用样板测量，焊前间隙≯6mm，焊后间隙≯15mm。5.7附件的安装5.7.1贮槽上被补强圈和垫板等覆盖的焊缝均打磨至与母材齐平。5.7.2安装开孔接管，与罐体轴线平行衙垂直，偏斜≯1/100法兰外径（直径不足100mm，按100mm计算），且≯3mm。5.7.3加热器安装，配件安装前，根据设计要求和产品说明书进行试验和检查。保证施工图要求的均匀坡度，并经水压试验合格。5.7.4不锈钢槽需焊碳钢构件时，必须先焊不锈钢垫板。5.7.5所有配件及附属设备的开孔、接管、保温钉、支座和垫板，在贮槽总体试验前安装完毕，并对开孔补强圈通过讯号孔以0.1Mpa的压缩空气进行气密性试验。试验完毕后不堵讯号孔。6焊缝检验和总体试验6.1焊缝检验a所有焊缝在检验和总体试验合格前，严禁涂刷油漆。b全部焊缝进行外观检查，并符合下列规定：c焊缝表面质量符合III级焊缝要求。d焊缝表面无气孔、夹渣、熔合性飞溅等。e对接接头焊缝咬边深度<0.5mm，长度≯10%焊缝总长度，且每段咬边连续长度<10%焊缝总长度，且每段咬边连续长度<100mm。f对接接头焊缝表面加强高≯0.2，焊缝宽度+1mm，且最大为5mm。g角焊缝的焊脚尺寸要符合设计规定，外形平滑过度，其咬边深度≤0.5mm。6.2焊缝无损探伤检查6.2.1槽壁焊缝射线探伤数量如施工图没有要求，按如下要求进行纵焊缝基本检查每一焊工的每种形式和板厚，在最初3米的任意位置取一个拍片部位。以后从每30米及其余部分内任取一个拍片部位。其中25%的拍片部位（每台罐至少二处）位于纵、环缝交叉点上。补充检查底圈全部纵焊缝中任取一点拍片。其余全部纵焊缝中任取一点拍片。横焊缝每一焊工的每种形式和板厚的焊缝，在最初3米的任意位置取一个拍片部位。以后每30米及其余部分内任意取一个拍片部位。6.2.2每条弓形边缘板对接缝外端射线探伤，拍一张片。6.2.3射线探伤结果不低于III级标准。6.2.4槽底三层钢板重叠部分的搭接接头焊缝，沿三个方向各200mm范围内渗透探伤。6.2.5边缘板与槽壁角焊缝内侧表面100%渗透探伤。6.3若发现不合格者，对被查焊工所焊焊缝按原比例加倍探伤，如仍不合格，则100%检查。6.4对不合格焊缝，要进行返修。返修前进行质量分析，订出措施。返修后按原定方法探伤。同一部位焊缝返修次数一般不超过两次，否则，需经施工技术总负责人批准，并将情况记入交工资料。6.5中间验收6.5.1清除一切杂物，除净焊缝上的铁锈，进行外观检查。6.5.2槽底焊缝做真空试漏，真空度不低于53kpa。6.5.3贮槽底圈水平半径偏差a筒体高度允许偏差按设计图纸，如没有说明按±5/1000筒体设计高度。b槽壁底圈水平半径偏差为±13mm，每块壁板应测两处。c槽壁垂直度偏差≯3/1000高度，均匀八处，每处测点为每圈壁板的上口和底圈板的下口。d槽壁内表面局部凹凸度偏差≯13mm。e槽底局部凹凸度偏差≯2%变形长度，且不大于50mm。f拱顶局部凹凸度偏差≯15mm。6.5.4中间验收在充水试验以前进行。6.6酸洗钝化6.6.1不锈钢罐体组装完后外露表面应进行酸洗处理：采用擦拭法脱脂。6.6.2不锈钢罐选用洁净棉纱，人工带上防护手套配以活动人梯进行涂擦，由上至下分层进行，至少两次。涂上酸洗钝化膏过10分钟后立即擦干。6.6.3凡涉及到清洗的操作人员应熟悉和理解清洗剂上的警告牌，否则不得参与施工作业。6.6.4清洗完的废液排放到指定的下水道内。6.7总体试验6.7.1充水试验a槽壁的严密性和强度b槽顶的严密性、强度和稳定性c贮槽基础沉降量。6.7.2充水试验条件a水温不低于5℃。b充水高度为最高操作液位。c充水试验必须始终在监视下进行，并与土建专业密切配合，掌握基础沉降情况。d充水时，将透光孔打开。e若有渗漏，立即放水，补焊后，再继续试验。f与槽体相连的工艺管线，在充水试验合格后连接。g放水管远离基础，防止基础地基浸水。h放水前，将透光孔打开，以免形成真空，抽瘪贮槽。i试验用水中氯离子含量≯25ppm。6.7.3槽壁严密性试验和强度试验a充水过程中，对逐节壁板和逐条焊缝进行检查，充水到最高操作液位后，持压48小时，无异常变形和渗漏为合格。b若有少时渗漏，修复后可用煤油渗透法复查。修复时，将水位降至渗漏处300mm以下。6.7.4气柜钟罩气密试验a试验前,检查钟罩与水槽间所有临时焊缝是否清净,所有妨碍升降的地方需处理完，水槽内所有杂物需清理干净。b气柜充气后要时刻注意压力计指数和钟罩的上升状况，压力异常升高时，要立即停止充气检查有否阻碍上升的现象，故障处理完方能继续实验c钟罩上升时随时检差壁板焊缝泄露处随时补焊；d当钟罩按设计要求升起后，指示压力应与设计压力相近，否则调整配重；用肥皂水检差钟罩顶盖所有焊缝进行气密检差，并进行补漏焊接。6.7.5气柜快速升降实验a气密实验完,进行快速升降实验。可将顶盖阀门或人孔打开放气，使钟罩下降；b升降次数：1—2次；升降速度：1.5m/min。6.8基础沉降观测在罐壁下部每隔10m左右设一个观测点，用水准仪进行标高测定，观测点数为8，先充水至罐高的1/2，进行沉降观测，并与充水前观测到的数据进行对照，计算实际的不均匀量，要求各测点高差不应超过±2mm最大沉降小于5mm。当未超过设计允许的不均匀量时，可继续充水到罐高3/4进行观测，当仍未超过允许的不均沉降量时，可继续充水到最高操作，分别在充水后和保持24小时后观测，当沉降无明显的变化即可放水；当沉降量有明显的变化，则应进行定期观察，直到沉降稳定为止。7质量保证措施7.1质量标准 储罐几何尺寸及外观应符合GBJ128-90《立式圆筒形钢制焊接油罐施工及验收规范》，见下表：序号项目允许偏差（mm）备注1罐底中幅板尺寸宽度≧1000，长度≧2000边缘板尺寸≧700相邻焊缝间距≧200局部凹凸变形≦502罐壁高度≦50δ≦1212<δ≦25铅垂度≦50局部凹凸变形≦13焊缝角变形≦10≦8壁板板材尺寸宽度≧1000，长度≦2000纵缝错边量0.1δ且≦1.5环缝错边量1.5δ且≦33固定顶局部凹凸变形≦10气柜几何尺寸及外观应符合《金属焊接结构湿式气柜施工及验收规范》，见下表：序号项目允许偏差备注1钢水槽中幅板尺寸宽度≥1000，长度≥2000边缘板尺寸≥700相邻焊缝间距≥250纵焊缝距立柱间距≥50底部局部凸凹变形≤50壁板局部凸凹变形≤30高度≤50铅锤度≤7焊缝角变形≤10直径≤102钟罩直径≤10水平≤5壁板垂直度≤6（每带板≤2）立柱垂直度≤7立柱中心位置≤10壁板局部凸凹变形≤303导轨铅锤度≤14局部凸凹度≤2两轨间水平周向≤57.2质量管理7.2.1建立健全的质量保证体系人员到位率达100%，明确各职能部门的质量职责，加强施工过程中的质量预控。7.2.2加强施工人员的学习和培训，使每个作业人员能熟练掌握施工程序和操作要领。7.2.3加强施工人员的学习和培训，使每个作业人员能熟练掌握施工程序和操作要领。7.2.4成立储罐组装工艺和焊接QC小组，实行全过程的全面质量管理。7.2.5实行焊工编号、定位定岗，焊工编号在罐体展开图中标注清楚，并对无损检验及修复部位予以记录。7.2.6质量实行优劣奖罚，对超过规范和设计允许的质量缺陷的责任人员绝不姑息迁就。7.2.7制裁量检查严格执行“三检一评”，即“自检、交接、专检”，并按规定评定。7.2.8施工中应加强气象管理，积极与气象部门取得联系，防止因气象因素引起的质量问题。7.3质量保证技术措施7.3.1组织图纸会审工作，编制详细的施工方案，强化施工过程中的技术交底，明确质量控制点和质量要求。7.3.2参加施工的焊工必须持上岗，且合格项目能满足工程的需要。7.3.3要严格工序控制，上道工序不合格，不得进行下道工序施工，主要质量控制点见下表：施工阶段预控点施工准备一、技术准备1、图纸会审；2、施工方案编制，绘制排版图；3、技术交底二、焊前准备1、制定焊接工艺；2、焊工合格证复查三、基础验收1、基础交接、复验；2、基础整修四、材料准备1、原材料、半成品、外观、尺寸检查；2、材质合格证审查；3、施工现场准备；4、水、电、路、气；5、材料库、工具房；6、