某隧道瓦斯专项施工方案

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哗隧迈道诉考碧虑德到早瓦酬斯庭及语爆瘦破滑作规业驾风与量款要门求范较纽大尤，勇故蚂现伏场期使决用潮5止5帽K陕W尚轴太流宝风亦机菌作醉为搜通趁风显设肚备怀，饿另兰外组考狸虑丸瓦女斯鉴隧详道医通疾风允要炎求贱，亦另卖外叉准财备嫁一喜台衣同针型董号糊的蔬风冲机撒备摸用忙。编堵时是炕指龙在竟遇跌到弄大滥的促断泼层掉或樱者屿破泛碎晋带饲、阿大纤的呢裂牙隙嗓贯帽通义煤肌层说、山底禾板窜距才煤鲜层仅太梦近懂或丰者略直傍接比坐败落铃在隙煤远层抖上番时希，归要拣求汤对雨该倘段劈地罩层投进唐行番注戒浆垒，允厚春度持以奋现粉场定实老际拖情继况骑确岔定板，胳对好煤岭层关及屈断工层填等失要呢求平不钳小蹈于虏3廊.每5扬米吧，假对柄裂歼隙明要杰求习不庙小垦于互3缓米书，纲注并浆刺后培要妙求举检占验跪效乐果西，谱如册封予堵班强煎度目不曾够穗，质应竿进虾行织补很注丰浆挥。第四章不同地质、不同级别、无煤层、有煤层的超前预报及预防瓦斯的施工方法第一节进口段D1K23+520~550段本段为V级围岩段，拱顶为强风化砂岩，底板为砂岩弱风化，根据现场隧道前路堑开挖揭示地层看，底板距煤层应有一定距离，本段如果没有断层错动，带动煤层上移，应该没有煤层侵入隧道轮廓内，因此本段超前地质预报至少采用1个Ф108超前钻孔配合掌子面地质素描，来验证前方是否有断层、煤层及裂隙带走向，验证孔没25m一循环，每孔30m，如探测出前方有断层无煤层（断层大于1m时，且瓦斯压力大于0.74MPa即瓦斯隧道分级为1级时见后述瓦斯隧道分级），除按照断层加固方法加固拱墙部分外（本加固方法可参见某隧道进洞专项施工方案，一般采用小导管注浆），应在底板及墙底脚向上3米范围内环向采用Ф42小导管4.5~5米长，环向0.5米一根，纵向0.5米1环，梅花型布置，进行注浆封堵，注浆后要求检验注浆效果，如果不合格需要补注浆。对于小于1米的未见煤层的断层，则使用3.5米Ф42小导管，按照上述间距进行注浆。对于见到煤层的断层，则按照后述煤层防治瓦斯措施对煤层进行检验，如果有突出可能，按照防突措施进行瓦斯排放，合格后按照正常施工方法揭煤施工，如果长时间排放仍不能够正常揭煤的，按照后述帷幕注浆后，揭煤通过。本段岩层水平分层较薄，在0.15~0.4m，且由于地质应力影响呈穹隆状，为煤的形成及瓦斯赋存提供了地质条件，因为瓦斯通常是循裂隙散逸的，而本段水平岩石裂隙主要为V形，开裂仅限于本层，且从地质纵断面图看，砂岩下部尚有泥岩层，因泥岩透气透水性较差，所以底板如果横向无断层或大的裂隙，瓦斯放散应该不多，可以在开挖仰拱后，立即施作喷射砼，应能较好的防止瓦斯进入隧道，本段瓦斯监控重点应放在纵向裂隙上，因从路堑开挖后看地层情况，其纵向裂隙与隧道中线呈20~30度角相交，且裂隙带较深，已经深入泥岩，并且有几条，按照其分布特点，可能会贯穿隧道左右侧，故在瓦斯监控过程中，要重点监控该裂隙附近拱顶瓦斯浓度，如有异常，应先加强通风，而后对裂隙表面采用人工风镐开凿，使表面到开凿底面深度达到30cm以上，宽度不小于5cm，然后，采用气密性耐腐蚀喷射砼满喷，该处喷射砼边缘应距离裂隙边缘不小于0.8m，要求此处喷射砼应该与相接砼连接紧密，无缝隙。本段由于采用正台阶施工，施工上台阶时，要保证爆破后立即排险，并在碴堆上即开始初喷砼5cm，并封闭掌子面，防止塌方。然后迅速将碴堆耙至下台阶，进行初期支护施工作业，要求障碍物不能挡住上台阶1/3，防止发生瓦斯爆炸。第二节进口段D1K23+550~+748段本段为IV级围岩段，地表有起伏，但无明显断层，在里程到D1K23+748处，隧道底板距煤线顶板高度大约2米本段应该注意的是除第一节叙述的外，要应在距离D1K23+748前面20米处就应该增加1个Ф108超前探测孔，其位置应该设置在隧道仰拱中心，防止有小的构造断层使煤线或者煤层侵入隧道轮廓而因为探测孔设置位置较高没有发现而误入煤层，发生瓦斯或者煤突出，应对此探测孔进行瓦斯检测，以验证有否瓦斯和煤突出可能，如验证有煤层出现，应及时跟设计取得联系，另行设计，并按照后附煤层瓦斯防治措施，增加探测孔，以确定煤层各种产状及赋存特征。本段底板应该进入泥岩，为防止设置因煤层瓦斯压力导致隧底出现反拱，应在隧底每3~5m设置监控量测点，随时对其进行观测，当发现隧底异常，出现大的上凸或者隆起时，应及时与设计取得联系，另行设计或者变更，本方案根据多年隧道施工经验，出现反拱现象时，应该立即采用Ф42小导管长3.5~4m长，按照1.0m×1.0m梅花型布置，应该从反拱点到洞口方向3~5m开始向反拱点注浆加固，加固长度应超过反拱点向掌子面方向不小于5m，浆液宜加入早强剂，要求终凝时间不超过20min，隧底左右应该从墙底脚向上2m范围内，均需注浆，注浆压力不应小于瓦斯压力，并且不得小于3MPa。注浆结束后应检查效果，同时增加监控量测频率，密切观察隧底动态，经观测一周后再无反拱出现，可以视作加固已经完成，隧底变形得到控制，如果在此期间仍有变形存在，则按照上述间距对该段底板进行补注浆，直到变形得到控制为止。在施作小导管钻孔时，要密切注意底板应力变化情况，如出现顶钻、卡钻、瓦斯逆向喷出、空气带煤粉喷出或者出现闷雷声等，应该视做有瓦斯和煤突出的可能性，应立即撤出所有工作人员，并将照明及动力电等关闭，但不得停止通风，应立刻上报设计，进行防突设计，因隧道地质情况设计未采用超前地质预报查明，所以设计未对本段隧道隧底加固进行说明，在发现反拱现象后应立即上报设计，并附本段施工方法供设计参考。本段瓦斯监控重点在底板纵、横向裂隙、靠近煤线处顶板、掌子面等，随时对上述部位进行检查，并在瓦斯检查记录牌上写明瓦斯浓度等，发现有瓦斯及煤突出预兆的异常现象要在第一时间通知撤出所有施工人员，然后停电，不能停止通风，并立即上报项目部和设计，以便争取时间制定应急方案。本段采用全断面开挖，通风条件完全能够满足瓦斯隧道要求，因此时掌子面离进口已经达到200米以上，为保证瓦斯隧道要求的风速要求，如果将风机功率调至最大，风速仍不能满足要求，可以考虑在D1K23+720处加设中继风机，以保证风速。第三节进口段D1K23+748~+858段本段为IV级围岩段，在本段隧道已经开始穿越煤线或者煤层，本段所有施工均应按照煤层瓦斯防治措施，增加探测孔，以确定煤层各种产状及赋存特征，经上报设计后进行揭煤设计。经勘察，煤线或者煤层较薄的（不大于2米厚）可以直接采用石门揭煤，经验证满足煤和瓦斯突出条件的，采用瓦斯排放，经检查达到排放标准的，可以采用石门揭煤，对于长时间排放仍不达标的，可以采用帷幕注浆，然后采用石门揭煤快速通过煤层。对于未经帷幕注浆的煤层，因其底板强度难以达到设计要求，故应与设计取得联系，在设计允许的情况下可以采用第二节所述小导管注浆加固底板煤层。本段瓦斯监控应该以掌子面、拱顶、煤层出露点为重点，同时着重爆破前掌子面20m范围内瓦斯浓度，严防瓦斯超标照成瓦斯爆炸，在瓦斯超过2.0%应立刻撤出所有施工人员，加强通风，在瓦斯浓度降低到0.5%后，方可由专职瓦斯检查员，进洞检查合格后方可进入隧道进行爆破，爆破以震动法，药量不允许超过平时药量的1/3。第四节出口段D1K23+858~+888段本段为V级围岩，采用正台阶开挖，根据地质纵断面图，本段隧道应该已经穿过设计煤线或者煤层，为防止设计煤层下部仍有煤层下伏，应在隧道底部及拱顶设置2个Ф108超前探测孔，经勘察无煤层也无瓦斯，按照普通隧道V级围岩施工方法爆破开挖，如勘察在顶部或者底部仍有部分煤层，需要按照设计进行煤和瓦斯突出检验。在无突出可能的情况下，可按照石门揭煤。见后述。本段瓦斯监控重点为检查探测控瓦斯、顶板、掌子面及其20m范围内瓦斯浓度，对底板煤层仍需要联系设计按照第二节小导管注浆加固。第五章不同地质情况下采用的不同施工工法第一节钻爆、出碴、初期支护、超前小导管注浆（1）设计原则根据地质条件，开挖断面、开挖进尺，爆破器材等编制光面爆破设计。1).根据围岩特点合理选择周边眼间距及周边眼的最小抵抗线，辅助炮眼交错均匀布置，周边炮眼与辅助炮眼眼底在同一垂直面上，掏槽炮眼加深20cm。2).严格控制周边眼装药量，间隔装药，使药量沿炮眼全长均匀分布。3).周边眼选用低密度低爆速、低猛度的炸药，本工程采用硝胺炸药。塑料导爆管非电毫秒雷管起爆。对于有瓦斯地段采用煤矿专用毫秒电雷管起爆。对于周边眼要求与辅助眼雷管段别延时不小于50ms，给周边眼爆破足够临空面以保证光爆效果。4).采用毫秒微差有序起爆，一般周边眼采用导爆索起爆，以减小起爆时差。（2）钻爆参数的选择通过爆破试验确定爆破参数，试验时参照下表“光面爆破参数表”。光面爆破参数表岩石种类周边眼间距E(cm)周边眼最小抵抗线W（cm）相对距E/W周边眼装药参数（kg/m）硬岩55～7060～800.8～1.00.25～0.3中硬岩45～6560～800.8～1.00.2～0.25软岩35～5060～800.5～0.80.07～0.12（3）掏槽方式采用中空直眼或斜眼掏槽。直眼掏槽操作较简单，钻孔方向易掌握；当石质较硬、断面较大时，采用斜眼掏槽，以便减少钻眼数量。（4）装药结构及堵塞方式1).装药结构周边眼：用小直径药卷间隔装药，岩石很软时采用导爆索。2).堵塞方式所有装药炮眼用炮泥堵塞，周边眼堵塞长度不小于25cm。（5）爆破效果监测及爆破设计优化1).爆破效果检查检查项目主要有：断面周边超欠挖检查；开挖轮廓圆顺，开挖面平整检查；爆破进尺是否达到爆破设计要求；爆出石碴块是否适合装碴要求；炮眼痕迹保存率，硬岩≥80％，中硬岩≥60％并在开挖轮廓面上均匀分布,软岩炮眼痕迹保存率不做要求,但要求轮廓线平顺,超挖不允许大于15cm,欠挖按要求不大于10cm；两次爆破衔接台阶不大于10cm。2).爆破设计优化每次爆破后检查爆破效果，分析原因及时修正爆破参数，提高爆破效果，改善技术经济指标。根据岩层节理裂隙发育、岩性软硬情况，修正眼距，用药量，特别是周边眼。根据爆破后石碴的块度修正参数。如石碴块度小，说明辅助眼布置偏密；块度大说明炮眼偏疏，用药量过大。根据爆破振速监测，调整单段起爆炸药量及雷管段数。根据开挖面凹凸情况修正钻眼深度，使爆破眼眼底基本落在同一断面上。(6)瓦斯隧道的钻爆在煤层与距煤层10m内的开挖工作面，以及在瓦斯浓度大于0.3%的石质隧道中爆破时，钻孔作业严格按《铁路瓦斯隧道技术规范》、《煤矿安全规程》的规定进行施工。1）爆破器材选用：炸药选用煤矿允许用炸药，3#炸药，规格φ32、φ25两种，其中φ25为周边眼使用的光爆药卷。雷管选用煤矿许用电毫秒雷管且最后一段的延期时间不大于130ms。2）爆破网络和连线：爆破网络采用串并联线方式，采用绝缘母线单回路爆破，母线采用具有良好绝缘性和柔软性的铜芯电缆。3）装药结构：掏心眼采用正向连续装药结构，雷管以外不得装药卷。周边眼采用正向空气间隔不连续装药结构。其他炮眼均采用向空气间隔不连续装药结构。4）堵塞：采用水袋炮泥和粘土炮泥堵塞，水袋炮泥外剩余的炮眼部分，用粘土填满封实。5）雷管电阻测量和网路的导通检查：采用爆破电桥检查，爆破电桥的工作输出电流小于30mA。6）起爆：一个工作面采用一台防爆型起爆器起爆。7）钻爆作业注意事项：施钻前，测定工作面附近20m内风流中瓦斯浓度，小于1%时，允许开钻，施钻过程中，随时检测瓦斯浓度，采用湿式钻孔。爆破网路所有连线接头相互扭紧，明线部分包覆绝缘胶布并悬空。母线和连线不得与轨道、金属管等接触。遇到下列情况之一,未经妥善处理,不得装药或爆破：爆破地点20m内风流中，瓦斯浓度达到1%；爆破地点20m内有未清理的碎石、煤碴或其他物体阻塞坑道断面1/3以上；风量不足，风向不稳，局扇有循环风；炮眼内有异状，温度骤高骤低，煤岩松散或有显著瓦斯涌出；炮眼内煤、岩粉末清除干净；炮泥、炮眼封泥不足或不严。光面爆破工艺流程图见下页光面爆破设计光面爆破设计台车就位钻孔钻孔质量验收装药与堵塞连接起爆网络起爆测量放线通风危石处理光面效果与质量检查装药计算与结构设计爆破材料准备网路检查清理钻孔掌子面人员撤离机械出渣光面爆破施工工艺框图Ⅳ8）钻爆爆破参数表及炮眼布置1）某隧道进口Ⅴ级围岩浅埋段上台阶光面爆破参数表（单位）部位起爆顺序炮孔名称炮孔深度孔数单孔装药量小计装药量备注上台阶1掏槽眼1.411.81.8断面面积25.06㎡,周边眼间距0.35m,ｑ=1.204㎏/m3,,单孔装药量集中度0.12㎏/m,周边眼数38个,总装药量26.21㎏,炮眼总数96个,炮眼利用率91%中空眼1.442掏槽眼1.440.853.63掏槽眼1.480.856.84扩槽眼1.220.51.04扩槽眼1.220.51.05掘进眼1.240.351.45掘进眼1.2110.353.856辅助眼1.2120.354.27底板眼1.4100.888周边眼1.2380.124.56小计9636.21某隧道进口Ⅴ级围岩浅埋段上台阶光面爆破炮眼布置图2）某隧道进口Ⅳ级围岩浅埋段上台阶光面爆破参数表部位起爆顺序炮孔名称炮孔深度孔数单孔装药量小计装药量备注上台阶1掏槽眼1.412.02.0断面面积24.31㎡,周边眼间距0.40m,ｑ=1.744㎏/m3,,单孔装药量集中度0.30㎏/m,周边眼数33个,总装药量50.90㎏,炮眼总数90个,炮眼利用率92.6%中空眼1.44\\2掏槽眼1.441.04.03掏槽眼1.481.08.04扩槽眼1.220.751.54扩槽眼1.220.751.55掘进眼1.240.62.45掘进眼1.2110.66.66辅助眼1.2150.69.07底板眼1.261.068周边眼1.2330.39.9小计9050.9某隧道进口Ⅳ级围岩浅埋段上台阶光面爆破炮眼布置图某隧道进口Ⅴ级围岩浅埋段上台阶光面爆破掏心炮眼布置图3）某隧道进口Ⅳ级围岩全断面光面爆破参数表部位起爆顺序炮孔名称炮孔深度孔数单孔装药量小计装药量备注全断面1掏槽眼2.412.22.2断面面积49.93㎡,周边眼间距0.40m,ｑ=1.475㎏/m3,,单孔装药量集中度0.30㎏/m,周边眼数53个,总装药量162.1㎏,炮眼总数150个,炮眼利用率96%中空眼2.44\\2掏槽眼2.481.814.43掏槽眼2.481.814.44扩槽眼2.241.564扩槽眼2.251.57.55掘进眼2.251.266掘进眼2.241.24.87掘进眼2.231.23.68掘进眼2.2221.226.49辅助眼2.2211.225.210辅助眼2.261.5911底板眼2.261.810.812周边眼2.2530.631.8小计150162.1某隧道进口Ⅳ级围岩光面爆破掏心炮眼布置图(7)出渣运输爆破完成后，进行通风除尘检测瓦斯浓度，小于1%，方可进入。恢复照明，并立即进行清危排险，利用简易台车或爆出来的渣堆，进行锚喷封闭。然后进行出渣作业。为提高运输效率，加快车辆周转，保证施工连续不间断，隧道的出渣运输采用机械化无轨运输方案，每个掘进洞口设1台ZL-50C侧卸式装载机装渣，3辆15T以上自卸汽车运输。施工中加强车辆调度，避免相互干扰。(8)初期支护初期支护能迅速控制或限制围岩松驰变形，充分发挥围岩自身承载能力，是“新奥法”施工的重要环节。必须严格按照有关规范和设计要求进行施工，以保证隧道施工和运营安全。⑴锚喷支护为保证喷射砼的质量，减少粉尘和回弹量，施工采用湿喷法，即首先将骨料预加水，浸润成潮湿状，再加水泥和水拌合机拌合。喷射前，将受喷面的粉尘和杂物用水或风清理干净。粗骨料选用质地坚硬的豆粒石，最大粒径不大于15mm，（根据我局多年施工经验，粗骨料砾径不大于10mm将减少回弹量，）要求级配良好。细骨料选用坚硬耐久的粗砂，细度模数不小于2.5，外加剂选用专用粘稠剂速凝剂，掺量根据试验结果给出，配制的砼初凝时间不大于5分钟，终凝时间不大于10分钟。喷射砼施工时，喷头与受喷面基本垂直，距离保持0.6～0.8m左右，并呈螺旋状自下而上画圆施喷，顺序为先下后上，先墙后拱，最后拱顶闭合。每次喷射宽度控制在1m左右，喷射完成2h后，对其表面喷水养护，使其表面保持湿润。锚喷支护施工工艺见：锚喷支护施工工艺框图。YY施工准备通风排烟清理危岩处理欠挖冲洗岩面检查断面超欠挖是否大于10cm初喷混凝土3cm打结构锚杆挂网安装钢架是否符合标准打超前锚杆并焊接是否打挂板混凝土喷混凝土到设计厚度围岩量测反馈、确定支护参数改进初喷砼10cm挂板灌注调整YNY锚喷支护施工工艺框图隧道初期支护采用湿喷砼施工工艺，设备选用TK961型湿喷机，在作业时，喷射砼采用TK961湿喷机进行作业，砼由洞外搅拌好后通过砼输送车向洞内送料，空压机供风。原料采用32.5号普通硅酸盐水泥；细度模数为2.5—3.0中砂，洁净质硬；粒径为5～10mm的碎石，要求级配良好；液体速凝剂。湿喷砼配合比：水泥：砂：碎石：水＝1:2.47:1.53:0.4，速凝剂的掺量为水泥用量的4％。砼喷射机安装调试好后，在料斗上安装振动筛（筛孔10mm）,以避免超粒径骨料进入喷射机；用高压水冲洗干净受喷围岩面，而后即可开始喷射砼。喷射时，送风之前先打开计量泵（此时喷嘴朝下，以免速凝剂流入输送管内），以免高压砼拌合物堵塞速凝剂环喷射孔；送风后调整风压，使之控制在0.45～0.7MPa之间，若风压过小，粗骨料则冲不进砂浆层而脱落，风压过大或过小都将导致回弹量增大。因此，按砼回弹量小，表面湿润易粘着两掌握。喷射压力与喷射手要配合好，根据喷射仪表反馈的信息及时调整风压和计量泵，控制好速凝剂掺量。喷嘴与岩面的距离为60～100cm，太近太远都会增加回弹量；喷射方向尽量与受喷面垂直，拱部尽可能以径向喷射。一次喷射厚度不超过10cm，若需喷第二层，两层喷射的时间间隔为15～20min。为提高工效和保证质量，喷射作业分片进行，按照先拱脚后边墙，最后喷射拱顶的顺序施工喷。喷前先找平受喷面的凹处，再将喷头成螺旋形缓慢均匀移动，每圈压前面半圈，绕圈直径约30cm，力求喷出的砼层面平顺光滑。初期支护格栅时，先喷格栅钢架与围岩间的空隙，再将两格栅之间喷平，格栅钢架需被喷射砼覆盖，保护层不小于4cm。湿喷砼施工工艺详见：湿喷砼施工工艺框图。细骨料细骨料粗骨料喷头水外加剂湿式喷射机搅拌机水泥受喷面液态速凝剂压缩空气流湿喷砼施工工艺框图(9)超前小导管注浆施工①钻孔：采用YT28钻机钻孔，钻孔按12°外插角钻进，钻孔直径50mm。②清孔、检孔：钻孔达到设计深度后钻机退出，用高压水、高压风冲洗钻孔，并对孔深、外插角等成孔质量进行检验，检测是否有坍孔现象。③小导管安装将预先加工好的并检验合格的小导管用YT28风枪打入。④注浆导管打入后孔口用早强高强砂浆填塞，长度≥30cm，与已喷砼形成整体。待全部小导管安装完成后，封口砂浆达到设计强度后，开始向孔内注浆。超前小导管注浆施工见超前小导管注浆施工工艺框图。地质调查地质调查注浆设计开挖注浆钻孔打小导管喷混凝土封闭掌子面注浆参数配比试验浆液选择制定施工方案进入施工效果检查管材加工设备准备施工准备机具准备材料准备现场试验洞内超前小导管注浆施工工艺框图第二节帷幕注浆某隧道为低瓦斯隧道,地质断面显示夹煤岩层下伏于隧道底板以下三叠系上统须家河组砂岩中,由于地质断面主要根据钻孔揭示的岩芯推断岩石分布情况而来,相对于隧道长度而言,地质情况反映并不充分,故不排除地质构造运动影响造成煤层横穿隧道及断层破碎带涌水等现象存在,对于薄层的煤层和小的破碎带,可以通过通常的排除瓦斯和排水等技术措施排除瓦斯和涌水后采用一般支护后开挖通过,对于煤层较厚经长时间排放瓦斯含量仍然无法达到规范要求的以及大的破碎带,涌水量大,无法短时间排水施工的,为了保证工期,应采用帷幕注浆预支护工艺,以达到防瓦斯和防水的效果.超前注浆每一循环长度根据实际情况而定，但不宜小于10米，开挖以保留3米止浆岩盘为原则。施工机具：注浆钻孔采用JCZ-150 型地质钻机，注浆机采用2TGZ-60/210双液注浆泵。帷幕注浆施工工艺见《帷幕注浆施工工艺流程图》地质参数测定地质参数测定定隧道开挖钻孔安注浆管现场试验确定配比及压力浆液配制及拌合喷掌子面混凝土封闭掌子面布置孔位实施注浆注浆设备安装、调试结束安止浆管注浆效果检验注浆孔布置见《超前帷幕平面布置图》及《超前帷幕预注浆示意图》。超前帷幕预注浆加固工艺如下：注浆用ф89*6mm无缝钢管，梅花型布置花孔（间距50cm，花孔直径8mm），注浆开孔直径不小于ф108，终孔直径不不于ф90。施作止浆墙：第一段注浆前先施作20cm厚砼止浆墙（根据水压调整止浆墙厚度），以后每一注浆循环预留3m止浆岩盘。钻注浆孔：采用水平地质钻机JCZ-150按设计要求钻孔。安装钢管：利用地质钻机顶进钢管，两节钢管之间用丝扣接头连接。注浆施工:注浆材料：采用计规定的材料。采用2TGZ-60/120型液压注浆泵注浆。注浆终压力为测试水及瓦斯压力的2～3倍，注浆配合比由现场试验确定。注浆工艺流程及注意事项：注浆系统试运转：准备工作完成之后，连接好注浆管路系统、接通水、电管线等，进行试运转，用3～5MPa的压力对系统进行压水试验，以检查管路系统是否漏水和管路连接是否正确、设备状况是否正常，试运转时间一般为20min。制浆：按现场试验所得的配比，将水泥，水或其他注浆材料，分别放在搅拌机内拌合和稀释，然后放在各自的贮浆筒内待用。压力注浆：按规定的压力注浆，注浆顺序按先外圈后内圈，先近的远，同一圈孔间隔施工，岩层破碎容易造成坍孔时采用前进式注浆，否则采用后退式注浆。注浆参数：单孔有效扩散半径2m，终孔间距3m，注浆范围大于开挖轮廓线外3m。注浆结束标准：注浆终压为测试水压力的2～3倍。注浆效果检查：检查方法：瓦斯浓度检测,泄水试验、超声波探测。检查内容：堵水率、浆液扩散范围及帷幕厚度。第三节断层破碎带本隧道因地质情况设计未给出详细说明，纵断面位给出具体断层破碎带位置，故这里仅简要说明如超前地质探孔发现断层破碎带的处理方法⑴如果超前地质探孔发现断层破碎带较小不大于2米，且充填为硅质胶结，水含量较少，岩层分布为水平状，则在离断层3米处即开始加强拱顶围岩加固，具体采用Φ22超前锚杆4.5米长，成20~30度角打入拱顶，环向40cm一根布置，纵向1米一环布置，在距离断层1米处，要求采用4.5米Φ42小导管，纵向1.0米与Φ22锚杆交替布置，要求小导管注浆，同时喷射砼厚度增大为20cm。并且埋设透水管导流断层散水入排水沟，在喷射砼达到设计强度80%后，立即进行中空锚杆施工并注浆，以加固外部围岩。⑵如果超前地质探孔发现断层破碎带较大，且大于2米，且充填为泥质胶结，水含量较大，岩层分布为倾斜状，则在离断层5米处即开始加强拱顶围岩加固，具体采用4.5米Φ42小导管，成20~30度角打入拱顶，环向间距0.4米，纵向1.0米，要求小导管注浆，同时喷射砼厚度增大为20cm，力求将断层水封闭在隧道外，在喷射砼达到设计强度80%后，立即进行中空锚杆施工并注浆，以加固外部围岩，必须埋设透水管将断层渗透水导入排水沟第四节防水板铺设⑴防水板铺设在初期支护与二次衬砌间全断面铺设防水材料作为防排水隔离层，采用无纺布与塑料防水板配合使用，铺装自拱顶向两侧铺放。如喷面起伏较大无法使防水层与砼表面密贴时，进行修凿补喷。若有锚杆头、钢管头、钢筋头、铁丝等外露时，事先切除或用锤打扁，然后用砂浆素灰抹平。对于基面上锐利棱角，附着大颗粒石子及突出的岩石，将其敲掉或凿除，然后抹平。防水层铺设时，先铺无纺布再铺防水板。首先用专用热熔衬垫与射钉把无纺布固定在喷射砼表面，固定时从上而下进行，间距拱部55cm左右，边墙80～100cm。然后把防水卷材按规定用手动熔接器加热，焊接在专用塑料固定片上。注意不要绷得太紧，以防砼衬砌时挤推撕裂。工作缝连接处预留30cm搭接，两幅之间搭接宽度为10cm；搭接处用自动熔接机热熔焊接，不得出现漏焊，使用前焊缝处必须用气压检查。防水卷材如有破损可用小块卷材熔接，见：防水板铺设施工工艺框图。拼接防水板成大块拼接防水板成大块固定防水板肋条焊防水板于肋条上台车就位复合防水板就位防水板固定焊接防水板搭接缝质量检查移走吊挂台车结束去除锐头、砂浆找平设渗水盲沟加密焊接点防水板铺设施工工艺框图⑵橡胶止水带施工缝、沉降缝处均设置橡胶止水带，施工程序为：衬砌台车就位→在邻近施工缝或沉降缝处的拱架外侧按一定间距安装止水带固定装置→由拱顶向两侧逐段将止水带放入固定装置的安装槽内并固定→安装挡头板。在安装过程中止水带的长度保持有一定的余量，不能绷紧。灌注衬砌砼时，随时注意止水带位置的变化，不能被砼横向压弯变形，止水带周围砼必须振捣密实。⑶环向、纵向透水软管施工洞身设有环向透水软管，沿两边墙底设纵向排水管。防水板铺设前，将环、纵向排水管固定在喷射砼面上或岩壁上。在边墙底，将环、纵向排水管用铸铁三通联结，形成排水系统。浇筑二次衬砌砼时，注意振捣棒不能将排水软管破坏，以防影响排水效果。第五节二次衬砌为了保证隧道质量，隧道的二次衬砌全部采用全断面整体式衬砌。施工时间根据现场监控量测结果确定。在初期支护基本稳定，围岩及初期支护变形速率趋于减缓时是进行隧道二次衬砌的最好时机。为了最大限度地减少开挖与衬砌工作间的相互干扰，保证衬砌质量，加快衬砌进度，计划将掘进和衬砌工作面间拉开一定距离。采用全断面液压衬砌台车配合砼输送泵灌注的方法进行。全断面液压衬砌台车如下图所示：全断面液压衬砌台车示意图首先测量定位，通过轨道将台车移至衬砌部位，调好标高，按隧道衬砌内轮廓线尺寸调整好支撑千斤顶。将其底部基坑内杂物和积水清除干净，基底修凿成水平或台阶状。砼采用自动计量拌合系统洞外集中拌和，砼搅拌运输车运输，砼输送泵灌注，插入式振捣器捣实。运输过程中，必须保证砼不发生离析，自进入搅拌车至卸料时间不得超过初凝时间。二次衬砌每循环灌注10m。砼分层连续对称一次灌注至拱顶，为防止拱圈砼收缩开裂，施工中做好封口工作。灌注施工时，严密观察防水层情况，防止防水层撕裂。当有超挖现象时，必须用与衬砌同级别的砼回填，要求衬砌背后密实无空洞。段间接缝处，注意安设止水带，并保证其位置正确。拱墙背后的排水设施同时施作。本隧道设有大量的设备，电器等安装的预埋构件，施工中按设计要求预留，保证其位置、尺寸、数量准确无误，砼脱模强度必须达到5Mpa，拆模后按规范要求进行养护。隧道二次衬砌见：隧道二次衬砌施工工艺框图。第六节仰拱及填充⑴仰拱围岩条件较差地段，在施工中要仰拱先行，及早封闭，以利于衬砌结构的整体受力。仰拱开挖采用弱爆破，推土机配合人工清底，尽量减少开挖对边墙底围岩的扰动。测量放线测量放线拆模台车就位台车调整、顶升液压模板监理检查签证泵送浇注混凝土整修模板、上脱模剂净空尺寸检查装堵头板台车移到下一板衬砌混凝土位置铺设环向透水软管安装防水板待混凝土浇至侧沟泄水孔标高时，铺设纵向透水软管。混凝土拌制混凝土运输衬砌厚度检查养护隧道二次衬砌施工工艺框图仰拱浇筑前，清除松散材料、排除积水，浇筑砼由仰拱中心向两侧对称进行。仰拱与边墙衔接处应捣固密实。仰拱施工为能实现与掘进、衬砌平行作业，在仰拱工作面上搭设可移动式作业平台，工作平台上可以行驶运输车辆及机械。⑵隧底充填在施作填充砼前，清除仰拱面的碎渣、粉尘，并冲洗干净，不得有积水。仰拱砼达到设计强度75%后，方可浇筑隧底填充砼。第七节围岩量测⑴现场监控量测目的现场监控量测，是在隧道施工过程中，对围岩和支护系统的稳定状态进行监测，为喷锚支护和二次衬砌砼的参数调整提供依据，把量测的数据经整理和分析得到信息及时反馈到设计和施工中，进一步优化设计和施工方案，以达到安全、经济、快速施工的目的，围岩量测是施工管理中的一个重要环节，是施工安全和质量的保障。监控量测按下页图所示程序进行。⑵现场监控量测的作用①了解围岩、支护变形情况，以便及时调整和修正支护参数，保证围岩稳定和施工安全；②提供判断围岩和支护系统基本稳定的依据，确定二次砼衬砌施作时间；③依据量测资料采取相应措施，在保证施工安全的前提下加快施工进度；④积累量测数据数据，提高施工技术水平。监控量测程序施工施工围岩支护结构状态地质预测预报围岩支护结构位移、应变量应急措施综合判断分析指标体系地表监测预报调整施工程序，修正支护参数⑶现场监测项目①地质及初期支护状况观察每次爆破后和初喷砼后通过肉眼观察、地质罗盘测量和锤击检查，描述和记录围岩的地质情况、岩层产状、裂隙、溶洞、地下水以及支护效果，对围岩稳定性作出评价，判断围岩类别是否与设计相符，必要时应拍照，测量地下水流量。每一量测断面要有一张记录表并填图。②周边位移量测在预测点的断面，隧道开挖爆破以后，尽可能早地沿着隧道周边的拱顶、拱腰和边墙部位分别埋设球头测桩。测桩埋设深度30cm左右，钻孔直径同锚杆，用快凝水泥或早强锚固剂固定，测桩球头需设保护罩。采用周边收敛计（SWJ-Ⅲ型）量测周边周边收敛变形。进出口洞门及洞身各设若干个量测断面，断面之间间距10～50m。③拱顶下沉量测拱顶下沉量测是周边位移量的补充，在周边位移量测的同一断面的拱顶中轴线处设1个带钩的锚桩，锚桩的埋设要求与周边收敛计测桩相同。用水准仪、钢尺、测杆进行量测，断面之间间距20m。④围岩内部位移量测围岩内部位移量测采用多点位移计进行，每个量测断面设4个测点，根据量测数据分析围岩内部的位移。⑤地表下沉观测在隧道洞身埋层较浅处设置量测断面，在选定的量测断面区域内，首先设一个通视条件较好、测量方便、牢固的基准点。测点沿地面布置在隧道轴线及其两侧5个点。测点采用如下方式制作：在20cm×20cm×20cm的土坑中打入直径20mm，长50cm的钢筋，外露5cm并用砼填实。测量放线定位后，用水准仪量测，隧道开挖至距测点30m处时开始量测，隧道开挖超过30m处时开始量测，隧道开挖超过测点30m、并沉降稳定以后停止量测。作为必测项目，可视施工所需要加密沉降观测点。⑥锚杆拉拔试验采用锚杆拉拔仪(ML-150B)进行试验，每30m一个断面，每断面至少5根锚杆。⑷现场量测要求①喷锚支护施作2h后即埋设测点，进行第一次量测数据采集。②测试前检查仪表设备是否完好，如发现故障及时修理或更换；确认测点是否松动或人为损坏，只有测点状态良好时方可进行测试工作。③测试中按各项量测操作规程安装好仪器仪表，每测点一般测读三次；三次读数相差不大时，取算术平均值作为观测值，若读数相差过大则要检查仪器表安装是否正确、测点是否松动，当确认无误后再按前述监控量测要求进行复测。每次测试都要认真作好原始数据记录，并记录掘进里程、支护施工情况以及环境温度等，保持原始记录的准确性。量测数据在现场进行粗略计算，若发现变位较大时，要及时通知现场施工负责人，以便采取相应的处理措施。④测试完毕后检查仪器、仪表，做好养护、保管工作。及时进行数据整理，监控量测数据须认真整理和审核。⑸量测断面间距、测点布置量测断面间距、测点布置将严格按设计数据执行。⑹量测数据分析和信息反馈将量测量数据进行处理和分析，绘制周边位移时程曲线、拱顶下沉时程曲线、地表下沉时程曲线。横坐标单位为d，纵坐标单位为mm，并进行非线性回归计算，观察其收敛的趋势和最大收敛值。对于拱顶及周边位移涵数，求出对时间的导数，观察其日变化速率。当水平收敛位移速率在0.1～0.2mm/d之间进，拱顶位移速度为0.1mm/d时，可认为围岩处于缓慢变形阶段，表示围岩向稳定方向发展，则认为围岩达到基本稳定，此时可进行二次衬砌。将量测数据进行处理和分析，绘制时间-位移曲线。一般情况会出现如下两种时间-位移特征曲线见下图：μμ(mm)位移tμ(mm)位移t(a)正常曲线(b)反常曲线位移位移特征曲线图(a)图表示绝对位移值逐渐减小，支护结构趋于稳定，可施作二次砼衬砌。(b)图表示位移变化异常，出现反弯点喷锚支护出现严重变形，这时应及时通知施工管理人员，该段支护采取加强措施，确保隧道不坍方；严重时施工人员须迅速撤离施工现场，保证施工人员安全。第六章技术措施第一节瓦斯隧道施工措施本隧道为通过煤层的瓦斯隧道，为保障隧道的施工安全、质量，采取以下措施：(1)全隧采用地震波等物探手段进行前方岩层界面预报定位，至少采用1个Ф108超前水平钻孔探测进行验证，验证孔25m/循环、30m/孔，开挖过程中若揭示采空区不得随意处理，及时上报监理、业主，以便妥善处理。见：煤层瓦斯隧道防治施工流程图、瓦斯工班作业流程图。当超前物探及验证确认有煤时：①增加3个以上Ф108超前钻孔，25m/循环、30m/孔，进一步确认煤层厚度、位置、岩体破碎程度。须掌握层位、倾角、厚度、顶（底）板岩柱、地质构造等煤层赋存情况，为安全揭煤提供可靠的基础资料，施作一组瓦斯探孔Ф75（不少于5孔）必须穿透煤层全厚，并且进入底板岩层不小于0.5m，其终孔位置控制在开挖轮廓线外5m左右，详细记录岩芯资料，确定煤层厚度、倾角、走向及与隧道的关系，并分析煤层顶、底板岩性，掌握并收集探孔施作过程中的瓦斯动力现象。开挖面掘进至已定位煤层顶板垂距5m时，施作一组瓦斯预测孔(不小于3孔)，上台阶必须至少打2个Ф50穿透煤层全厚的瓦斯预测钻孔；下台阶开挖至距煤层顶板垂距5m时，至少打1个预测孔，对煤层与瓦斯赋存条件、突出可能性进行预测。按《防治煤与瓦斯突出细则》进行煤与瓦斯突出危险性预测，如具有煤与瓦斯突出危险性应及时提出，以修正设计和调整施工方法。煤层瓦斯防治施工流程图煤层瓦斯防治施工流程图施工准备超前探孔、探测前方是否遇煤层对每层煤都要实施有突出危险实施性防突设计突出危险性预测瓦斯预测孔瓦斯探孔对每层煤都要实施无突出危险安全措施揭煤实施防突出措施防突效果检验补救措施无效正常开挖有无有效瓦斯工班作业流程图(见下页)超前探孔,探测前方是否遇煤层施工准备瓦斯探孔检测孔内是否有瓦斯、天然气瓦斯检测孔检测瓦斯压力及积聚位置超前探孔,探测前方是否遇煤层施工准备瓦斯探孔检测孔内是否有瓦斯、天然气瓦斯检测孔检测瓦斯压力及积聚位置检测瓦斯孔内瓦斯涌出量＜0.6Mpa0.6~1Mpa＞1Mpa单孔瓦斯涌出量是否大于5L/min加强通风自然排放掌子面掘进至距离瓦斯积聚位置<3m处停止掘进，在涌出孔附近作排放孔，进行瓦斯排放，将瓦斯压力降至1Mpa以下，若24小时内不能使其降低，则应立即封闭，另做专门处理正常开挖检测瓦斯、天然气、二氧化碳及其它有害气体浓度坑道及工作面总回风流中瓦斯或二氧化碳浓度大于0.5%开挖工作面回风流中瓦斯大于1%或二氧化碳浓度大于1.5%以及开挖工作面风流中的二氧化碳浓度达到1.5%开挖工作面风流中的瓦斯浓度达到1.5%开挖工作面内,在体积大于0.5m3的空间中,其局部积聚瓦斯浓度达到2%坑道及工作面总回风流中瓦斯或二氧化碳浓度小于0.5%无瓦斯、天然气其它有害气体浓度超标未超标正常通风加强通风立即查明原因、进行处理停止工作、撤出人员、切断电源、进行处理制定瓦斯排放措施、严格控制送同量工作面附近20m内必须停止工作，撤出人员，切断电源，进行局部通风处理瓦斯工班作业流程图有无有否无是③加强施工通风和瓦斯的监测，并利用喷雾洒水等防尘措施。施工期间建立瓦斯监测、报警和施工通风系统，稀释和排除洞内瓦斯，防止瓦斯积聚，施工中洞内瓦斯浓度保证在0.5%以下。瓦斯检测地点及范围应符合以下要求：开挖工作面风流、回风流中，爆破地点附近20m内风流中及局部塌方冒顶处；坑道总回风的风流中；各种作业台车和机械附近20m内风流中；电动机及其开关附近20m内风流中；隧道洞室中，如避车洞等瓦斯易积聚处；煤线或接近地质破碎带处；每个检测地点应设置明显的瓦斯记录牌，每次检测结果及时填写在瓦斯记录本和记录牌上，并逐级上报，瓦斯检测人员必须执行瓦斯巡回检查制度。在瓦斯有害气体涌出孔附近施作直径Ф89排放孔，排放孔设置根据瓦斯涌出部位、涌出量、涌出压力等确定，实施排放后必须进行排放效果检验。⑶采用铁屑指标法及瓦斯压力法进行判别，预测孔见煤后改用电煤钻（钻头直径Ф42）打穿煤层，每打1m煤孔收集全部铁屑，按《防治煤与瓦斯突出细则》规定检测有关指标，判定其突出危险性。根据施工中各煤层突出危险性预测结果，当煤层有突出危险时，采取钻孔排放、金属骨架支护等防护措施；对于采用钻孔排放瓦斯的煤层，在排放一定时间（15-30天）后，由隧道上半断面掌子面打检验孔，检验孔底应位于排放瓦斯范围内，在排放钻孔之间（最少打2个）采用与预测孔相同方法测定；如在判定煤层突出危险临界值以下，认为措施有效，否则延长排放瓦斯时间，增加排放孔数量或其它补救措施。煤层厚度小于0.3m瓦斯压力较小时，可不采取防突措施，配合安全防护措施，直接以震动放炮揭煤。(2)安全防护措施①从事瓦斯隧道施工的所有人员必须经过强制性的瓦斯隧道安全技术培训，经考试合格后方可允许上岗。②为防止突出检验失误或防突措施失效而发生事故，隧道在煤系地层施工全过程都必须遵守《铁路瓦斯隧道技术规范》、《煤矿安全规程》、《防治煤与瓦斯突出细则》有关规定，采取安全防护措施，加强通风，配备双回路电源和备用风机，风管采用阻燃和抗静电的双抗风管，施工期间保证连续通风，确保人身和施工安全。③隧道施工严禁干钻，灯具、机电设备采用防爆型，如采用防爆型开关等；各种电气设备和施工机械的防爆安全性能必须经专职人员检查，确认合格后方可进洞使用；洞内电缆的使用、敷设按《铁路瓦斯隧道技术规范》、《煤矿安全规程》、《防治煤与瓦斯突出细则》等规范相关要求办理；爆破器材、爆破网络和连线、起爆方式按《铁路瓦斯隧道技术规范》相关要求办理。④建立专职瓦斯气体的安检机构，加强瓦斯等有害气体的监测，特别注意拱顶、开挖凹凸处等瓦斯易产生积聚部位的监测，安检人员必须实行巡检制度；洞内设专职瓦斯监测员，经常检查、监测瓦斯，掌握突出预兆。⑤加强火源管理，建立洞口安检制度，严禁将火柴、火机及其它易燃物带入洞内，严禁穿化纤衣物进洞。建立稳妥可靠的通风系统，施工时采用压入式通风，按有关规范要求配备救护队。当瓦斯涌出量大于等于0.5m3/min或瓦斯突出时，须立即停工，撤出人员、切断电源，立即上报监理、业主，以采取有效处理措施。⑥揭煤施工前全面检查风门、风管、风机及电源等，保证风机的正常运转，备用风机应保持良好状态；揭煤前工作面与煤层之间要留足安全岩柱，最小垂直距离不小于2米，若围岩松散破碎，还要适当增加；正洞上下断面应尽量一次揭开煤层，不能一次揭开煤层全厚时，在施工剩余部分时必须采取防突措施或其它安全措施。不论煤层预测突出与否，均采用震动放炮揭煤，震动放炮参数及作业要求，根据煤层具体情况，参照《防治煤与瓦斯突出细则》办理；揭煤及在煤层中掘进时，放炮点设在洞外，放炮时隧道必须停电，全部人员撤至洞外，人员及机电设备不要正对洞口，洞口附近灭绝火源。隧道上半断面揭煤时，设压风自救系统，第一组压风自救器距工作面的距离一般为30-50米，以后每隔50米设一组，每组压风自救器的数目根据工作面最多施工人数确定，每人供风量不小于0.1m3/min。⑦瓦斯设防段施工时，隧道上下断面均按设计及时施作超前支护和初期支护；进入有突出危险掘进工作面的人员应佩戴隔离式自救器。煤层地段掘进工作面应设置风机喷雾装置，浮煤应浇水并及时运出洞外，防止煤尘爆炸。⑧施工注意事项：临时停工的地点不得停风，否则必须切断电源，设置栅栏和警标；恢复通风后，需经瓦斯人员进行检测，达到允许浓度后可复工，否则施工人员不得进入；停工区内瓦斯或二氧化碳浓度达到3%，必须在24h内封闭完毕；瓦斯预测孔各循环搭接长度不得小于5米；各种有害气体容许浓度按相关卫生标准办理。未详尽处按《铁路瓦斯隧道技术规范》、《煤矿安全规程》、《防治煤与瓦斯突出细则》等规范相关要求办理。（9）瓦斯隧道各种要求附下A瓦斯地段等级地段等级吨煤瓦斯含量(m3/t)瓦斯压力（MPa）三＜0.5＜0.15二≥0.5≥0.15并＜0.74一--≥0.74注：当按吨煤瓦斯含量及瓦斯压力确定的地段等级不一致时，应取较高者。B衬砌防瓦斯措施封闭措施瓦斯地段等级三二一围岩注浆选用喷射混凝土中掺气密剂选用采用设置瓦斯隔离层采用采用模筑混凝土中掺气密剂采用采用采用模筑混凝土中掺钢纤维选用施工缝气密处理采用采用采用C突出危险性预测指标临界值序号预测类型预测方法预测指标突出危险性临界值1石门揭煤突出危险性预测瓦斯压力法P(MPa)0.74综合指标法D0.25K20（无烟煤）、15（其他煤）钻屑指标法△h2(Pa)160（湿煤）、200（干煤）2煤巷开挖工作面突出危险性预测钻孔瓦斯涌出初速度法Q4“R”指标法Rm6钻屑指标法△h2(Pa)160（湿煤）、200（干煤）Kl[mL/(g．minl1/2)]0.4（湿煤）、0.5（干煤）最大钻屑量(kg/m)6D钻孔排放参数值排放范围（m）排放半径(m)排放时间(d)排放孔角（o）左右上下水平角仰角倾角≥5≥5≥5～7≥30.3～1.015～300～900～450～20E防突措施效果检验指标及临界值序号检验类型检验方法检验指标检验指标临界值1石门揭煤防突措施效果检验钻屑指标法△h2(Pa)200（干煤）、160（湿煤）Kl[mL/(g．minl1/2)]0.4（湿煤）、0.5（干煤）钻孔瓦斯涌出初速度法qm（L/min）42煤巷掘进工作面防突措施效果检验“R”指标法Rm6钻屑指标法Kl[mL/(g．minl1/2)]0.5△h2(Pa)200最大钻屑量（kg/m）6F隧道内瓦斯浓度限值及超限处理措施序号地点限值超限处理措施1低瓦斯工区任意处0.5％超限处20m范围内立即停工，查明原因，加强通风监测2局部瓦斯积聚（体积大于0.5m3）2.0％超限处附近20m停工，断电，撤人，进行处理，加强通风3开挖工作面风流中1.0％停止电钻钻孔1.5％超限处停工，撤人，切断电源，查明原因，加强通风等4回风巷或工作面回风流中1.0％停工、撤人、处理5放炮地点附近20m风流中1.0％严禁装药放炮6煤层放炮后工作面风流中1.0％继续通风、不得进人7局扇及电气开关l0m范围内0.5％停机、通风、处理8电动机及开关附近20m范围内1.5％停止运转、撤出人员，切断电源，进行处理9竣工后洞内任何处0.5％查明渗漏点，进行整治限与供电的闭锁、局扇与供电的闭锁情况。供电线路应无明接头，无接头连接不紧密或散接头，有漏电保护装置，有接地装置，电缆悬挂整齐，防护装置齐全等。G机电设备和电缆的检查周期序号检查项目周期备注1使用中的防爆机电设备的防爆性能每月一次专职电工应每日检查外部一次2配电系统继电保护装置检查、整定每半年一次3高压电缆的泄漏和耐压试验每年一次4主要机电设备绝缘电阻检查每月一次5固定敷设电缆的绝缘和外部检查每季一次外观和悬挂情况由专职电工每周检查一次6移动式机电设备的橡胶电缆绝缘检查每月一次由当班司机或专职电工每班检查一次外表有无破损7接地电阻测定每季一次8新安装的机电设备绝缘电阻和接地投入运行前测定9瓦斯检测仪器仪表10d一次检查校正方法见附录C第二节其它技术措施1超前地质预报根据各隧道工程地质条件，采用超前钻孔探测、地质素描等综合地质预报技术，预测开挖工作面前方一定范围内的工程地质和水文地质。下附煤层探测孔布置示意图2监控量测在隧道施工过程中，对围岩和支护系统的稳定状态进行监测，为喷锚支护和二次砼衬砌的参数调整提供依据，把量测的数据经整理和分析得到信息及时反馈到设计和施工中，进一步优化设计和施工方案。3确保隧道达到防水等级的控制措施3.1铺设防水板⑴防水板铺设前砼表面需基本平顺；锚杆尾部外露长度切掉。⑵在洞外平台将厂制小幅防水板按需要预拼成大幅板，以减少洞内焊接工作量。⑶在简易作业台车上用专用热熔衬垫及射钉枪将土工布固定在喷射砼上。土工布要保证松紧适度，使之能紧贴在喷射砼表面。土工布幅间搭接宽度大于10cm。⑷铺设防水板先在简易作业台车上将防水板加土工布固定到预定位置，然后用手动电热熔器加热，使防水板焊接在固定土工布的热熔衬垫上。防水板铺设要松紧适度，使之与土工布充分接合并紧贴在喷射砼表面。防水板间搭接缝与变形缝、施工缝等防水薄弱环节错开1m以上。⑸在灌注砼衬砌前，检查防水板的焊接和铺设质量，合格后才准灌注。3.2铺设环向排水盲沟按设计要求铺设软式透水管盲沟，施工时可根据渗漏情况适当调整，水大时可加大铺设密度。在施工时先铺设排水盲沟再铺设防水板。并把盲沟引入两侧