专用铣床的液压及电控系统的设计与维护

柳州职业技术学院毕业设计（论文）题目：专用铣床的液压及电控系统的设计与维护姓名学号专业机电一体化技术班级指导教师完成时间柳州职业技术学院毕业设计（论文）任务书机电工程系（部）机电一体化技术专业3班学生学号一、毕业设计（论文）题目：专用铣床的液压及电控系统的设计与维护二、毕业设计（论文）工作规定进行的日期：20xx年9月9日起至20xx年10月20日止三、毕业设计（论文）进行地点：柳州职业技术学院D区文华楼四、任务书的内容：五、目的1、了解液压系统设计的基本方法；2、掌握液压系统的设计计算方法；3、掌握选择液压元件的方法；4、具备根据动作要求拟订液压系统原理图的能力；5、掌握液压系统的验算方法；6、了解液压系统常见故障的产生原因；7、掌握液压系统常见故障的排除方法；8、具备一定的液压专业英文资料的翻译能力；9、掌握液压控制系统的设计基本方法；10、了解液压系统的保养方法。第一章摘要第一节、中文摘要本次毕业设计的是半自动液压专用铣床的液压设计，专用铣床是根据工件加工需要，以液压传动为基础，配以少量专用部件组成的一种机床。在生产中液压专用铣床有着较大实用性，可以以液压传动的大小产生不同性质的铣床。此次设计主要是将自己所学的知识结合辅助材料运用到设计中，巩固和深化已学知识，掌握液压系统设计计算的一般步骤和方法，正确合理的确定执行机构，选用标准液压元件，能熟练的运用液压基本回路，组成满足基本性能要求的液压系统。在设计过程中最主要的是图纸的绘制，这不仅可以清楚的将所设计的内容完整的显示出来，还能看出所学知识是否已完全掌握了。

整个设计过程主要分成六个部分：参数的选择、方案的制定、图卡的编制、专用铣床的设计、液压系统的设计以及最后有关的验算。主体部分基本在图的编制和液压系统的设计两部分中完成的。关键词：专用液压铣床，液压传动，回路，夹具第二节、AbstractThegraduationdesignissemi-automatichydraulicspecialmillingmachine,hydraulicdesignspecialmillingmachineisbasedonneedsofwork,basedonhydraulictransmission,matchwithafewspecialpartsofamachinetool.Duringproductionhasgreatpracticalhydraulicspecialmillingmachine,canwithhydraulicdrivesizeproducesdifferentnatureofthemillingmachine.Thisdesignismainlywithmyownknowledgewillbeappliedtodesignofauxiliarymaterials,strengtheninganddeepeningpriorknowledgeofhydraulicsystemdesigncalculation,thegeneralprocedureandmethodtodeterminethecorrectmethodofactuator,choosestandardhydrauliccomponents,canskilledusinghydraulicbasiccircuit,compositionsatisfybasicperformancerequirementsofthehydraulicsystem.Inthedesignprocessofthemainisdrawing,whichnotonlycanclearlydrawndesignedbythecompletenessofthecontentswillshowout,stillcanseewhethertheknowledgealreadycompletemastery.Thewholedesignprocessmainlydividedintosixparts:parameterselection,planformulation,thefigurecardplanning,specialmillingmachinedesign,hydraulicsystemdesignandfinalrelevantcalculating.ThemepartincludesgraphpreparationandhydraulicsystemdesignKeyWords：Specialmillingmachine,hydraulictransmission,loop,fixture目录第一章摘要……………1第一节中文摘要…………………1第二节Abstract…………………2第二章设计的目的……………………4第三章液压系统的优点与不足…………4第四章设计内容………………………5第五章负载分析与计算…………………6第六章液压原理图设计与分析…………8第一节液压缸参数的设计………9第二节确定液压泵的流量、压力和选择泵的规格……………13第三节液压阀，液压阀，油管和邮箱的选择…………………14第四节液压系统的验算…………15第七章液压系统的维护与保养…………18第一节日常维护…………………18第二节定期维护…………………18第三节综合维护…………………18第四节液压系统常见故障及排除方法…………18第八章电控系统控制设计………………22第一节各电磁铁动作顺序表……………………22第二节PLC控制连接图…………23第三节PLC控制梯形图…………24第四节电气控制原理图是设计与分析…………27第九章感受与收获………………………28第十章致谢………………28第十一章参考资料………………………29

第二章、设计的目的1、了解液压系统设计的基本方法；2、掌握液压系统的设计计算方法；3、掌握选择液压元件的方法；4、具备根据动作要求拟订液压系统原理图的能力；5、掌握液压系统的验算方法；6、了解液压系统常见故障的产生原因；7、掌握液压系统常见故障的排除方法；8、具备一定的液压专业英文资料的翻译能力；9、掌握液压控制系统的设计基本方法；10、了解液压系统的保养方法。第三章、液压系统的优点与缺点1、优点：（1）单位功率的重量轻，统计资料表明，液压泵和液压马达单位功率只有发电机和电动机的十分之一，液压泵和液压马达可小至0.0025N/m，而同等功率的发电机和电动机则约为0.03N/W。至于尺寸，前者约为后者的12%-13%，就输出而言，用泵很容易得到极高压力的液压油液，将此油液传送至液压缸后即可产生很大的作用力，所以液压技术具有重量轻，体积小和出力大的突出特点，有利于机械设备及其控制系统的微型化、小型化、并进行大功率作业。（2）布局灵活方便。液压元件的布置不受严格的空间来限制，容易照机器的需要通过管道来实现，系统中各部分的连接，布局安装具有很大的柔性能构成用其他方法难以组成的复杂系统。（3）调速范围大。通过控制阀，液压传动可以在运行过程中实现液压执行器大范围的无极调速，调速的范围可达2000.（4）工作平稳，快速性好，油液具有弹性，可吸收冲击，故液压传动传递运动均匀平稳，易于实现快速启动、制动和频繁换向，往复回转运动的换向频率，可达500次/分，往复直线运动的换向频率高达1000次/分。（5）易于操纵控制并实现过载保护。液压系统操纵控制方便，易于实现自动控制，远距离遥控和过载保护，运转时可以自行润滑，有利于散热和延长使用寿命。（6）易于自动化和机电液体一体化，液压技术容易与电气、电子控制技术相整合，组成机电液一体化的复杂系统，实现自动化工作循环。（7）易于实现直线运动，用液压实现直线运动比机械实现直线运动方便。（8）液压系统设计，制造和使用维护方便，液压元件属于机械工业基础件，已实现了标准化、系列化和通用化、因此，便于液压系统的设计、制造和使用维护，有利于缩短机器设备的设计制造周期并降低制造成本。2、缺点：（1）不能保证定比运动，由于液体的压缩性和泄露等因素的影响，液压技术不能严格保证定比运动。（2）传动效率偏低。传动过程中需经两次转换，常有较多的能量损失，因此传动效率偏低。（3）工作稳定性易受温度影响，液压系统对温度较为敏感，不宜在过高或过低温度下工作，采用石油基介质作为传动介质时还需注意防火问题。（4）造价较高，液压元件制造精度要求较高以防止和减少泄露，所以造价较高。（5）故障诊断困难。液压元件与系统容易因液压油液污染等原因造成系统故障，且发生的故障不易诊断。第四章、设计内容1、液压系统设计要求：设计一套专用双行程铣床的液压系统。要求：工作安装在工作台上，工作台往复运动有液压系统实现。双向铣削。工件的定位和加紧由液压实现、铣刀的进给由机械步进装置完成，每一行程进刀一次。要求采用容积节流调速回路，即采用限压式变量泵加调速阀调速，回油要求有背压，工作台双向速度相等，但要求前四次速度为V01（粗加工），然后手动切换为V02。再往复运动四次（精加工）。机床的工作循环为：手工上料------按电钮------工件自动定位夹紧------工作台往复运动铣削工件若干次------停止铣削------夹具松开------手工卸料（泵卸载）。定位缸的负载F1200N、行程S110mm，动作时间t11S；夹紧缸的负载F22000N、行程S215mm，动作时间t21S；工进缸的铣削负载为：F0118000N（粗加工）和F029000N（精加工）；工作台要求速度：V01为0.6-6m/min（粗加工）和V02为0.5-5m/min（精加工）；工作台往复运动的行程为：S3100-270mm。根据设计的需要，假设铣床的快进和快退的最快的速度为：16m/min动摩擦力为2500N，静摩擦力为5000N参数：F1F2S1S2T1T2F01F02V01V02S32802200812111600070000.6-60.5-5100-270第五章、负载分析与计算取液压缸的机械效率为0.9。计算液压缸驱动力（N）2-1根据公式2-1,计算液压缸驱动力得定位液压缸的驱动力为得夹紧液压缸的驱动力为切削负载（F01/F02）：16000/7000N；工作台液压缸总负载2-2为工作负载，为惯性负载，为摩擦阻力负载=F01/F02=13000/6500N，不作考虑，设动摩擦为2500N，静摩擦为5000N，F01粗加工的铣销负载，F02粗加工的铣销负载由公式2-1，工作台液压缸的工作推力快进、快退时外负载F=2500N，启动加速是外负载F=5000N，工作缸的外负载为表1铣床要求的工作参数动力部件快进，快退摩擦阻力（Ｎ）动力部件切削负载（Ｎ）（Ⅰ／Ⅱ）快进速度（m／min）（Ⅰ／Ⅱ）工进速度（m／min）快退速度（m／min）250017778/777816(0.6~6)/(0.5~5)16根据工作的设计的需要假设快进和快退的速度相等，同事都为16m/min表2液压缸在各工作阶段的负载值工况液压缸负载F（N）液压缸驱动力（N）快进25002778Ⅰ工进1850020556Ⅱ工进950010556快退25002778定位280311夹紧22002444按照要求，作出系统的工作循环图如下：图1工作循环图图2速度循环图根据上述计算结果各工作阶段所受的外负载，并画出负载循环图。图3负载循环图第六章、液压系统原理图设计分析确定供油方式：根据设计背景要求，供油方式采用限压式变量泵，变量泵选择用带压力反馈的限压式变量叶片泵。调速方式的选择：调速阀调速。速度换接方式的选择采用电磁阀的快慢速换接回路，特点是结构简单、调节行程比较方便，但速度换接的平稳性较差。若要提高系统的换接平稳性，则可改用行程阀切速的速度换接回路。夹紧回路的选择用二位四通阀来控制夹紧、松开换向动作时，为了避免工作时突然失电而松开，应该用失电夹紧方式。考虑到夹紧时间可调节和当进油路压力瞬间下降时仍能保持夹紧力，所以接入节流阀调速和单向阀保压。在该回路中还装有减压阀，用来调节夹紧力的大小和保持夹紧力的稳定。图4液压系统原理图液压系统的工作原理图分析1、夹紧缸工作：启动液压泵，4YA得电，三位四通换向阀工作在左位，夹紧缸的无杆腔进油，夹紧缸工作，夹紧缸的力的大小由单向节流阀15来控制。2、定位缸工作：4YA得电，三位四通换向阀工作在左位，定位缸的无杆腔进油，定位缸工作，定位缸的工作压力的大小由单向阀14来控制。3、快速运动：4YA和2YA得电，液压缸22快速运动工进1（往）：4YA和7YA得电，油液由调速阀18和19经三位四通阀进入液压缸工进1（复）：4YA和6YA得电，油液由调速阀18和19进入三位四通阀的右侧，进入液压缸。工进2（往）：4YA和7YA得电，油液由调速阀18和19经三位四通阀左侧进入液压缸。工进2（复）：4YA和6YA得电，油液由调速阀18和19进入三位四通阀的右侧进入液压缸。快退：1YA和4YA得电，液压缸工作在左侧。停止：3YA得电，夹紧缸和定位缸的有杆腔进油，工件松开。第一节、液压缸参数计算参考：《液压传动系统及设计》表5-6。铣床液压系统的工作压力选为5MPa。由于要求工作台双向移动速度相等，快进，快退速度相等，故工作液压缸选用单缸双杆式。夹紧和定位缸均选单缸单杆式。（3）计算工作液压缸内径D和活塞杆直径d，最大负载为20556N，取背压为0.5Mpa，（查：《液压传动系统及设计》表5-8）。试取d/D=0.7。将数据代入式3-1得，根据液压缸内尺寸系列GB2348-1993，液压缸内径圆整为标准系列直径D=110mm，按d/D=0.7，取d=77mm。（4）计算夹紧缸和定位缸内径D和活塞杆直径d。按工作要求的夹紧力由一个夹紧缸提供，考虑到夹紧力的稳定，夹紧缸的工作压力应低于进给液压缸的的工作压力，现取夹紧缸的工作压力为2Mpa，回油背压力为0.5Mpa，取液压缸的机械效率为0.9。取d/D=0.7代入下式3-2所以得：得，按液压缸内尺寸系列GB2348-1993，和活塞杆直径系列GB2348-1993，取夹紧液压缸的D和d分别为50mm及35mm。取定位缸工作压力为2Mpa，回油背压力为0.5Mpa，取液压缸的机械效率为0.9。取d/D=0.7代入式3-2，得：得，取定位液压缸的D和d分别为16mm及12mm。按最低工进速度验算液压缸的最小稳定速度，3-3A>，是由产品样本查得的最小稳定流量0.05L/min（由本产品查得GE系列调速阀AQF3—E10B的最小稳定流量）。得A>，调速阀安装在回油路上，液压缸的有效工作面积应选取液压缸有杆腔的实际面积所以：A>Amin=1cm2可见满足要求。3）计算在各工作阶段液压缸所需要的流量，，。表3液压缸在各工作阶段的压力，流量和功率工况计算公式负载回油腔压力（MPa)进油腔压力(MPa)输入流量Q()功率P(KW)快进25000.51.12564.0561.2Ⅰ工进185000.55.1224.0212.05Ⅱ工进95000.52.88200.96快退25000.51.12564.0561.2液压缸的进油腔压力，输入流量和功率用图示分别表示如下：（其中各工作阶段的运动时间为：快进，工进一，工进二，快退。）图5进油腔的压力图图6输入流量图图7功率图第二节、确定液压泵的流量、压力和选择泵的规格1）泵的工作压力的确定。由于油管有一定的压降，所以泵的工作压力为3-4（公式《液压传动系统及设计》）式中:P1——P-t图中的最高工作压力Pa——系统进油路上的总压力损失取为0.5Mpa，（初算是，简单系统可取0.2-0.5MPa，复杂的系统可取0.5-1.5MPa，这里取0.5MPa）故=5.12+0.5=5.62Mpa。是系统的静态压力，考虑到系统在各种工况的过渡阶段出现的动态压力往往超过静态压力。另外考虑到一定的压力储备量，并确保泵的寿命，因此选泵的额定压力。选取1.25=1.25x5.62=7.025Mpa。泵的流量确定。液压泵的最大流量应为，为泄漏系数，一般取为1.1~1.3，现取为=1.1。（《液压传动系统及设计》参见图5-10）=64.056x1.1=70.5L/min。3）选择液压泵的规格。根据以上计算的=7.025MPa和=70.5MPa3）查阅《机械设计手册》，按照需求选用YBX-D50（V3）限压式变量叶片泵，该泵的基本参数为：每转排量50ml/min，泵的额定压力为10Mpa，最高的压力10MPa，，最流量为72.5L/min，驱动功率10kW，容积效率：88%，总效率。（查阅：/epslab/resource/yeya/4/4_3/4_3_3/4_3_3_3.htm）4）与液压泵匹配的电动机的选定。泵的机械效率为，电机的工况条件下，取机械效率为。电机所需功率为3-5快退和快进时，进油腔压力为1.125Mpa，其中=0.5MPa是进油路压力损失，=0.5MPa是压力继电器可靠动作需要的压力差，，推出，；Ⅰ工进时，电机所需功率，根据公式3-5，其中=0.5MPa是调速阀所需最小压力，=0.5MPa是压力继电器可靠动作需要的压力差，，得，；由以上计算可知，最大功率出现在Ⅰ工进阶段，Pmax=4663W，则电动机的功率应为Np>4663W。据此查样本选用Y2-132M-4三相异步电动机，电动机额定功率为5.5KW，额定转速为。效率为85.5%，额定转矩为2.2N.m第三节、液压阀，过滤器，油管及油箱的选择1)液压阀及过滤器的选择根据液压系统的最高工作压力和通过各个阀类元件和辅助元件的最大流量，可选出这些元件的型号及规格，列表如下：编号元件名称估计通过流量(L/min)元件型号规格1XU线隙式滤油器702.5MPa2油箱——420L3冷却器———4三相异步电动机—Y132S-45.5Kw5变量叶片油泵70YBX-D50（V3）10MPa6溢流阀7.04YF-L20B5-70MPa7指针式压力计—Y-10010MPa8减压阀—JF-L10G7MPa9单向阀7.04S-10A010L/min10背压阀B-63B0.5MPa11三位四通换向阀34D-63B7MPa12三位四通换向阀34D-63B7MPa13蓄能器—HXQ-C16DHXQ-C16D14单向顺序阀4.48X2F-L10E3MPa15单向顺序阀2.56X2F-L10E3MPa16液压缸4.4820x1820x1417液压缸2.5650x2850x3618调速阀64.056Q-H2032MPa19调速阀64.056Q-H2032MPa20两位二通换向阀22D-63B7MPa21三位四通换向阀34D-63B7MPa22液压缸64.056100x70100x7023指针式压力计—Y-10010MPa24指针式压力计—Y-10010MPa25指针式压力计—Y-10010MPa26指针式压力计—Y-10010MPa27指针式压力计—Y-10010MPa28指针式压力计—Y-10010MPa2)油管的选择根据选定的液压阀的连接油口尺寸确定管道尺寸。由于系统在液压缸工进速度最快时，流量最大，实际最大流量约为：，则泵的流量为额定流量70，连接液压缸的进出油路油管的直径选择公称通径为20mm。所以，按产品样本标准JB827-66，JB/Z95-67，选用公称通径为20mm的管件。3)油箱容积的选择中压系统的油箱容积一般取液压泵额定流量的5~7倍，《液压系统设计简明手册》表4-1.这里取6倍，即，其中为液压泵每分钟排出压力油的体积。得，V=420L。第四节、液压系统的验算(1)系统压力损失验算由于系统的具体管路布置尚未清楚，整个回路的压力损失无法估算，仅只有阀类元件对压力损失所造成的影响可以看得出来，供调定压力值时参考。由于快进时的油液流量比快退时的流量大，所以其压力损失也就比快退时的大。因此必须计算快进时进油路与回油路的压力损失。假定液压系统选用L-HL32号液压油，考虑最低工作温度为15℃，由手册查出此时油的运动粘度《液压系统设计简明手册》，油的密度，《液压传动系统及设计》【表2-1】液压元件采用集成块式的配置形式，Q取64.056，即。判定雷诺数：3-6V：管道内的平均流速m/sd：圆管的内径mV：流体的运动粘度=此处d取20mm，即，代入数据，得，则进油回路中的流动为层流。沿程压力损失：选取进油管长度为，则进油路上的流体速度为：3-7压力损失为3-8局部压力损失：由于采用集成块式配置的液压装置，所以只考虑进油路上的阀类元件和集成块内油路的压力损失。通过各阀的局部压力损失按式3-9计算，结果列表如下：表5各阀局部压力损失编号元件名称额定流量（）实际流量（）额定压力损失（MPa）实际压力损失（MPa）11三位四通换向阀8064.0560.40.25644812三位四通换向阀800007562520两位两通换向阀80200.40.02521三位四通换向阀80240.40.036若集成块进油路的压力损失，由于油路一次最多经过三个换向阀，故进油路的总压力损失为：3-10也就是说，初选的进油管压力损失略大于实际油路压力损失。这说明液压系统的油路结构以及元件的参数选择是基本合理的，满足要求。(2)系统发热及温升验算《液压系统设计简明手册》系统温升的验算在整个工作循环中，工进阶段所占的时间最长，为了简化计算，主要考虑工进时的发热量，一般情况下，工进速度大时发热量大，由于限压式变量泵在流量不同时，效率相差极大，所以计算最大、最小时的发热量，然后加以比较，取数值大者进行分析。【1】在v01=0.6m/min（工进粗加工）时，低速此时泵的效率为0.1，泵的出口油压力为10MPa，则有此时的功率损失为：【2】在v01=6m/min（工进粗加工）时，高速此时泵的效率为0.72，泵的出口油压力为10MPa，则有此时的功率损失为：【3】在v01=0.5m/min（工进精加工）时，低速此时泵的效率为0.1，泵的出口油压力为10MPa，则有此时的功率损失为：【4】在v01=5m/min（工进精加工）时，高速此时泵的效率为0.72，泵的出口油压力为10MPa，则有此时的功率损失为：【5】所以由以上工作阶段分析可以知道，在v01=6m/min（工进粗加工高速）时，功率损失为10.12KW，发热量最大。假设油箱三个边长的比例在1：1：1到1：2：3范围内，且油面高度为油箱高度的80%,，假定通风良好，取油箱散热系数，则利用式3-15可得油液温升为：。设环境温度为，则热平衡温度为：3-16。所以油箱散热需要加装专用冷却器。再验算，取，则利用式3-15，可得油液温升为：。设环境温度为，则热平衡温度为：。。所以加装冷却器后油箱工作温度没有超过最高允许油温，散热可以满足要求。第七章、液压系统的维护与保养第一节、日常检查：日常检查是减少液压系统故障最重要的环节，主要是操作者在使用中经常通过目视、耳听、手触等简单方法，在液压泵起动前后和停止运转前检查油量、油温、油质、压力、泄漏、噪声、振动等情况。出现不正常现象应停机检查原因，及时排除异常现象。第二节、定期保养：为保证液压系统正常工作，提高各液压元件的寿命与可靠性，必须进行定期检查保养，发现潜在故障及时修复或排除。定期保养的主要内容有调查日常检查中发现而又未及时排除的异常现象和潜在的故障预兆，查明其原因并给予排除；对规定必须定期检查的基础部件，应认真检修、保养；检查油量加油补油，清洗油箱等。定期保养的时间一般与过滤器检修时间相同（清理或更换滤芯），约为三个月左右。第三节、综合维护：综合维护大约每一年一次，其主要内容是检查液压装置的各元件和部件，判断其性能和寿命，进行分解检修或更换元件，对液压系统进行清洗和换油。冬季室内油温未达到15℃时，不准开始顺序动作，夏季油温高于60℃时，要注意系统的工作情况，并通知维修人员进行处理。第四节、液压系统常见故障及排除方法一、液压系统常见故障及排除方法故障现象产生原因排除方法噪声和振动1、空气侵入液压系统1、检查排除2、齿轮泵齿形精度低2、两齿对研达到精度要求3、叶片泵叶片卡死或配合不良3、修复或配换有关零件4、柱赛泵柱赛移动不灵活，液压泵内零件损坏，轴向，径向间隙过大，输油量不足，压力波动。困油现象4.修复有关零件5、溢流阀动作失灵，液压油脏物堵塞阻尼小孔弹簧变形、卡死、损坏5、清洗换油，疏通阻尼孔检查更换弹簧6、阀座损坏，配合间隙不合适6、检查主阀芯是否卡死、修研阀座7、液压泵和电动机安装不同心7、重新安装连轴节，保证同心度8、油管互相碰击8、检查排除系统压力不足或无压力1、液压泵转向错误1、纠正转向2、转速过低，胶带打滑、连轴器有故障运动件磨损，间隙过大，泄漏严重2、排除故障修复或更换3、溢溜阀在开口位置被卡住，无法建立压力，阻尼孔堵塞3、修研，使阀在体内移动灵活清洗阻尼通道4、阀中钢球与阀座密封不严压力调整错误更换钢球或研配阀座重新调整5、液压缸因间隙过大或密封圈损坏使高低压腔互通5、修配活塞或更换密封圈6、压力油路上某些阀由于污物或其他原因使阀在开口处上卡住而卸荷6、寻找故障部位，清洗或研修，使滑阀在阀体中移动灵活7、压力油路上泄漏7、拧紧各接合处，排除泄漏系统爬行1、空气侵入液压系统，油面过低吸油不畅1、加足液压油至油标线上2、吸油口处滤油器被堵塞形成局部真空，回油管在油面上拆卸清洗，更换脏油，将回油管插入液压油中3、接头密封不严3、拧紧接头螺纹严防空气侵入4、摩擦阻力变化，导轨精度不好，局部阻力变化，接触不良，油膜不易形成4、修复导轨至精度要求5、润滑情况不良，润滑油粘度太小5、选用适当粘度的润滑油6、液压缸中心线与导轨不平行，活塞与活塞杆不同心等，产生不均匀的摩擦力6、相应重装，校直、修复、更换、配置7、滑板的镶条或压板调整太紧以及镶条弯曲等7、重新调整和修复刮镶条，使运动部件移动无阻滞现象8、回油无背压8、回油增加背油二、液压元件常见故障及排除方法1、液压泵故障原因排除方法泵不出油传动泵的电机转向错误将电机反向油箱内的液面太低加入适量的液压油吸油管或过滤器堵塞清洗过滤器及吸油管、去除杂物从吸油管吸入空气检查何处漏气、并修理油泵转速太低提高转速油液粘度太高使用推荐的液压油如果是叶片泵，叶片是否正常检查叶片泵油温太低，油液粘度太高启用加热器，提高油温至合适温度泵不升压因上述原因油泵不出油按上述方法进行处理溢流阀额定压力太低调整溢流阀的压力溢流阀阀座被杂物卡死清除溢流阀阀座上的杂物系统中油泄漏对系统进行顺次试验检查系统中的油自由流同油箱或正在向执行元件中充油检蓄能器站中的P2口处球阀是否关闭，是否蓄能器能正在充油端盖未能拧紧紧固螺钉泵站系统中的单向阀卡阀或损坏断开油源，拆下并清洗单向阀或更换单向阀漏油油的粘度太低检查并更换液压油密封圈损坏检查并更换密封圈动作不良起动时或寒冷时动作不良油液粘度太高，更换合适的液压太紧温度上升，速度下降泵的压力低，阀、缸内泄大并检查速度控制的节流分路跳动油量不足，混入空气，密封圈压的太紧，并排除之速度低时速度不稳节流阀开度太小，节流口损伤，排除或更换液压油泵有噪音吸油管部分堵塞消除杂物使其通畅吸油管吸入空气认真检查，堵漏泵的端盖螺钉太松拧紧螺钉使噪音停止配油盘有杂物堵塞借助说明书拆卸并消除脏物油中有气泡检查回油管出口是否没入油中，加长回油管油的粘度太高选出合适的液压油油泵起动频繁内部泄漏过大检查阀、缸的泄漏情况工作压力太高检查压力表及溢流阀灵敏度散热不良检查油路是否短路，冷却器通油善是否政党卸荷回路动作不良检查电气回路、电磁阀、先导回路、卸截阀回路是否正常蓄能器皮囊损坏检查并更换蓄能器皮囊蓄能器充气压力太高检查并施压力至规定值油泵反转油泵出口的单向阀卡阀或损坏清洗或更换单向阀2、换向阀故障原因排除方法操作阀不能动作阀被堵塞拆开清洗阀体变形重新安装，使螺钉压紧力均匀弹簧折断（有中位的阀）更换弹簧操作压力不够（电液阀）操作压力必须大于0.35MPa，中间位置卸荷式，请在回油路设置单向阀以产生备压二、液压元件常见故障及排除方法1、液压泵故障原因排除方法电磁阀线圈烧坏电磁铁损坏更换电磁铁电压太低调整电压在额定电压的10%以内换向压力超过规定降低压力换向流量超过规定换通径大的阀回油孔有备压检查备压是否在规定范围之内粉尘阻滞阀运动拆卸清洗长时间卡阀清洗电磁阀并更换电磁铁3、单向阀故障原因排除方法发生异常声音油流量超过允许值加大阀的通径和别的阀发生共振改变弹簧的强弱在卸压单向阀中没有卸压装置安装卸压装置4、溢流阀故障原因排除方法压力太高或太低弹簧太软或调节不当更换弹簧或重新调节压力表不准检查压力表是否正确锥阀与锥阀座接触不良修理或更换主动阀动作不良检查主阀小孔是否堵塞锥阀座与锥阀座损伤或有脏物清洗或更换阀座压力表跳动或声音异常主阀动作不良清洗或更换阀座锥阀异常磨损换锥阀在出口油路上有空气放出空气流量超过允许值换大通径阀和其它阀产生共振改变阀的调定压力回油不合适排除回油阻力压力不稳定主阀动作不良清洗或更换阀座锥阀座不稳定调换，检查液压油脏否及系统是否漏气锥阀异常磨损换锥阀第八章、电控系统的设计（采用PLC控制方式）第一节、各电磁铁动作顺序表其中表中的符号含义：+：电磁铁动作-：电磁铁不动作表6各电磁铁动作顺序表工作阶段1YA2YA3YA4YA5YA6YA7YA定位、夹紧---+---快进-+-+---Ⅰ工进往---+--+Ⅰ工进复---+-+-往复4次Ⅱ工进往---++-+Ⅱ工进复+--+++-往复4次快退+--+---松开夹具--+----第二节、PLC控制连接图图8PLC外部接线控制电路由于在我们设计的毕业设计当中，主要设计的是专用铣床的液压系统和电控系统，同时，还有对液压系统和电控系统的维护，现在，当我的设计用到了PLC来控制了之后，而PLC的输出电压，和输入电压又分为几种，有220V的，同时，也有24V的，在这里，因为我用过的是24V的天工楼的PLC，而没有用过220V的PLC，所以，我在这里我选用的是24V的PLC，所以我设计我的PLC的输出电压时24V，而外部的连接的继电器则是用额定电压为127V的继电器来控制。（因为我的设计的要求是专用液压铣床的液压系统和电控系统的设计与维护，所以对于外部的接线图，继电器的选用，和布局图等我就不做重点来设计。）、PLC控制梯形图解析：I0.0急停、停止按钮SB1I0.1启动按钮SB2I0.2过载保护热继电器I0.3行程开关1SQI0.4行程开关2SQI0.5行程开关3SQQ0.1中间继电器Q0.34YA得电定位与夹紧Q0.42YA得电快进Q0.5工进1Q0.66YA得电逆铣Q0.75YA得电Q1.07YA得电2工进Q1.16YA得电逆铣Q1.21YA得电Q1.38YA得电松开定位、夹紧图10PLC控制梯形图第四节、电气控制原理图分析与设计电气控制原理分析：当按下SB2时，继电器KM1得电，并自锁，此时，4YA得电，液压缸此时进行的动作是定位与夹紧，当时间一到的时候KT1自动吸合，此时KM1线圈得电，2YA得电，工进缸快进。当碰到1SQ时，KM3吸合，同时7YA得电，此时，进入工进1，当碰到2SQ时，KM4线圈得电，6YA得电，工进缸开始进入工进1的逆铣，时间继电器KT2线圈得电，开始计时，调定当碰到1