机械加工工艺设计指导书

机械加工工艺学设计指导书苏州职业大学〔机械设计〕加工工艺课程设计目 录\l“_TOC_250003“第一章概述 01其次章机械加工工艺规程的制定 07\l“_TOC_250002“第一节零件的分析与毛坯的选择 08\l“_TOC_250001“其次节工艺路线的拟定 10\l“_TOC_250000“第三节工序设计及工艺文件的填写 12附录一机械加工工艺设计说明书实例…………附录二局部相关标准………机制工艺课程设计，是以切削理论为根底、制造工艺为主线、兼顾工艺装备学问的机械制造技术根本力量的培育；是综合运用机械制造技术的根本学问、根本理论和根本技能，分析和解决实际工程问题的一个重要教学环节；是对学生运用所把握的“机械制造技术根底”学问及相关学问的一次全面训练。机械制造工艺课程设计，是以机械制造工艺为内容进展的设计。即以所选择的一个中等简单程度的中小型机械零件为对象，编制其机械加工工艺规程。一、课程设计的目的机械工艺课程设计是作为将来从事机械制造技术工作的一次根本训练。通过课程设计培育学生制定零件机械加工工艺规程和分析工艺问题的力量。在设计过程中，学生应生疏有关标准和设计资料，学会使用有关手册和数据库。1、能娴熟运用机械制造技术根底课程中的根本理论以及在生产实践中学到的实践学问，正确地解决一个零件在加工中的定位、夹紧以及工艺路线安排、工艺尺寸确定等问题，保证零件的加工质量。2、学会使用手册、图表及数据库资料。把握与本设计有关的各种资料的名称、出处，能够做到娴熟运用。二、课程设计的内容1、课程设计题目。课程设计题目为：XXXX2、课程设计的内容。课程设计包括编制工艺规程及编写课程设计说明书二局部内容。编制工艺规程工艺规程的编制主要包括以下四个内容：①零件工艺分析。抄画零件图，生疏零件的技术要求，找出加工外表的成型方法。②确定毛坯。选择毛坯制造方法，确定毛坯余量，画出毛坯图。③拟定工艺路线。确定加工方法，选择加工基准，安排加工挨次，划分加工阶段，选取加工设备及工艺装备。④进展工艺计算，填写工艺文件。计算加工余量、工序尺寸，选择、计算切削用量，确定加工工时，填写机械加工工艺过程综合卡及机械加工工序卡。课程设计说明书。内容包括：课程设计封面、课程设计任务书、名目、正文〔工艺规程、计算过程、设计结果〕、参考资料。三、课程设计的要求1、根本要求〔1〕工艺规程设计的根本要求机械加工工艺规程是指导生产的重要技术文件。因此制定机械加工工艺规程应满足如下根本要求：①应保证零件的加工质量，到达设计图纸上提出的各项技术要求。在保证质量的前提下，能尽量提高生产率和降低消耗。同时要尽量减轻工人的劳动强度。②在充分利用现有生产条件的根底上，尽可能承受国内外先进工艺技术。③工艺规程的内容，应正确、完整、统一、清楚。工艺规程编写，应标准化、标准化。工艺规程的格式与填写方法以及所用的术语、符号、代号等应符合相应标准、规定。2、学生在规定的时间内应交出的设计文件零件图 1张毛坯图 1张机械加工工艺过程综合卡 1套机械加工工序卡 1张课程设计说明书 1份四、课程设计进度安排课程设计打算时间三周，具体安排如下：1、布置设计任务、查阅相关资料； 2天2、绘制零件图、毛坯图； 3天3、设计零件的加工工艺规程； 5天4、设计指定工序的工序卡； 2天5、整理设计说明书； 1天6、审图； 1天7、辩论； 1天五、留意事项：1、设计中制图依据标准、标准进展。标题栏、明细栏格式见附录。2、综合工艺过程卡、工序卡依据附录规定格式要求填写。3、工序简图应标注的四个局部：定位符号及定位点数；夹紧符号及指向的夹紧面；加工外表，用粗实线画出加工外表，并标上加工符号，其中该工序的加工外表为最终工序的外表时，加工符号上应标注粗糙度数值。其他工序不标粗糙度数值；工序尺寸及公差。定位、夹紧符号参见附录。编制机械加工工艺规程前，应至少具备以下原始资料：①产品的零件图；②产品的生产类型或者是零件的生产纲领。如有可能，收集产品的总装图、同类产品零件的加工工艺以及生产现场的状况〔设备、人员、毛坯供给〕等。编制机械加工工艺规程时，应首先遵循以下原则：①应以保证零件加工质量，到达设计图纸规定的各项技术要求为前提；②在保证加工质量的根底上，应使工艺过程有较高的生产效率和较低的本钱；③应充分考虑零件的生产纲领和生产类型，充分利用现有生产条件，并尽可能做到平衡生产；④尽量减轻工人劳动强度，保证安全生产，制造良好、文明的劳动条件；⑤乐观承受先进技术和工艺，力争削减材料和能源消耗，并应符合环境保护要求。编制机械加工工艺规程中，可以依据以下程序进展：①绘制零件图，分析零件特点，找出主要要求。②确定零件各外表的成型方法及余量，绘制毛坯图。③安排加工挨次，制订工艺路线。③进展工序计算。④填写工艺文件。一、零件分析零件分析主要包括：分析零件的几何外形、加工精度、技术要求，工艺特点，同时对零件的工艺性进展争论。1、抄画零件图。了解零件的几何外形、构造特点以及技术要求，如有装配图，了解零件在所装配产品中的作用。零件由多个外表构成，既有根本外表，如平面、圆柱面、圆锥面及球面，又有特形外表，如螺旋面、双曲面等。不同的外表对应不同的加工方法，并且各个外表的精度、粗糙度不同，对加工方法的要求也不同。2、确定加工外表。找出零件的加工外表及其精度、粗糙度要求，结合生产类型，可查阅工艺手册〔或附录表〕中典型外表的典型加工方案和各种加工方法所能到达的经济加工精度，选取该外表对应的加工方法及经过几次加工。查各种加工方法的余量，确定外表每次加工的余量，并可计算得到该外表总加工余量。3、确定主要外表。依据组成零件各外表所起的作用，确定起主要作用的外表，通常主要外表的精度和粗糙度要求都比较严，在设计工艺规程是应首先保证。零件分析时，着重抓住主要加工面的尺寸、外形精度、外表粗糙度以及主要外表的相互位置精度要求，做到心中有数。二、确定毛坯1、选择毛坯制造方法毛坯的种类有：铸件、锻件、型材、焊接件及冲压件。确定毛坯种类和制造方法时，在考虑零件的构造外形、性能、材料的同时，应考虑与规定的生产类型〔批量〕相适应。对应锻件，应合理确定其分模面的位置，对应铸件应合理确定其分型面及浇冒口的位置，以便在粗基准选择及确定定位和夹紧点时有所依据。2、确定毛坯余量。查毛坯余量表〔参见附录〕，确定各加工外表的总余量、毛坯的尺寸及公差。余量修正。将查得的毛坯总余量与零件分析中得到的加工总余量比照，假设毛坯总余量比加工总余量小，则需调整毛坯余量，以保证有足够的加工余量；假设毛坯总余量比加工总余量大，怎考虑增加走刀次数，或是减小毛坯总余量。3、绘制毛坯图。毛坯轮廓用粗实线绘制，零件实体用双点画线绘制，比例尽量取1:1。毛坯图上应标出毛坯尺寸、公差、技术要求，以及毛坯制造的分模面、圆角半径和拔模斜度等。其次节工艺路线的拟定零件机械加工工艺过程是工艺规程设计的中心问题。其内容主要包括：选择定位基准、安排加工挨次、确定各工序所用机床设备和工艺装备等。零件的构造、技术特点和生产批量将直接影响到所制定的工艺规程的具体内容和具体程度，这在制定工艺路线的各项内容时必需随时考虑到。以上各方面与零件的加工质量、生产率和经济性有着亲热的关系，“优质、岗产、低耗”原则必需在此化解中得到统一的解决。因此，设计时应同时考虑几个方案，经过分析比较，选择出比较合理的方案。一、定位基准的选择正确地选择定位基准是设计工艺过程的一项重要内容．也是保证零件加工精度的关键。定位基准分为精基准、粗基准及关心基准。在最初加工工序中，只能用毛坯上未经加工的外表做为定位基准(粗基准)。在后续工序中，则使用已加工外表作为定位基准(精基准)。为了使工件便于装夹和易于获得所需加工精度，可在工件上某部位作一关心基准，用以定位。选择定位基准时，既要考虑零件的整个加工工艺过程，又要考虑零件的特征、设计基准及加工方法，依据粗、精基准的选择原则，合理选定零件加工过程中的定位基准。通常在制定工艺规程时，总是先考虑选择怎样的精基准以保证到达精度要求并把各个外表加工出来，即先选择零件外表最终加工所用精基准和中间工序所用的精基准，然后再考虑选择适宜的最初工序的粗基准把精基准面加工出来。二、拟定零件加工工艺路线在零件分析中确定了各个外表的加工方法以后，安排加工挨次就成了工艺路线拟定的一个重要环节。通常机加工挨次安排的原则可概括为十六个字：先粗后精、先主后次，先面后孔、基面先行。依据这个原则安排加工挨次时可以考虑先主后次，将零件分析主要外表的加工次序作为工艺路线的主干进展排序，即零件的主要外表先粗加工，再半精加工，最终是精加工，假设还有光整加工，可以放在工艺路线的末尾，次要外表穿插在主要外表加工挨次之间；多个次要外表排序时，依据主要外表位置关系确定先后；平面加工安排在孔加工前；最前面的是粗基准面的加工，最终面工序的可安排清洗、去毛刺及最终检验。对热处理工序、中间检验等关心工序，以及一些次要工序等，在工艺方案中安排适当的位置，防止遗漏。对于工序集中与分散、加工阶段划分的选择，主要外表粗、精加工阶段要划分开，假设主要外表和次要外表相互位置精度要求不高时，主要外表的加工尽量实行工序分散的原则，这样有利于保证主要外表的加工质量。依据零件加工挨次安排的一般原则及零件的特征，在拟定零件加工工艺路线时，各种工艺资料中介绍的各种典型零件在不同产量下的工艺路线〔其中已经包括了工艺挨次、工序集中与分散和加工阶段的划分等内容〕，以及在生产实习和工厂参观时所了解到的现场工艺方案，皆可供设计时参考。三、选择设备及工艺装备设备〔即机床〕及工艺装备〔即刀具、夹具、量具、辅具〕类型的选择应考虑以下因素：1、零件的生产类型；2、零件的材料；3、零件的外形尺寸和加工外表尺寸；4、零件的构造特点；5、该工序的加工质量要求以及生产率和经济性等相适应。选择时还应充分考虑工厂的现有生产条件，尽量承受标准设备和工具。设备及工艺装备的选择可参阅有关的工艺、机床和刀具、夹具、量具和辅具手册。四、工艺方案和内容的论证依据设计零件的不同的特点，可有选择地进展以下几方面的工艺论证：1、比照较简单的零件，可考虑两个甚至更多的工艺方案进展分析比较，择优而定，并在说明书中论证其合理性。2、当零件的主要技术要求是通过两个甚至更多个工序综合加以保证时，应对有关工序惊醒分析，并用工艺尺寸链方法加以计算，从而有依据地确定该主要技术要求得以保证。3、对于影响零件主要技术要求且误差因素较简单的重要工序，需要分析论证如何保证该工序技术要求，从而明确提出对定位精度、夹具设计精度、工艺调整精度、机床和加工方法精度甚至刀具精度〔假设有影响〕等方面的要求。4、其它的在设计中需要应加以论证分析的内容。第三节工序设计及工艺文件的填写一、工序设计对于工艺路线中的工序，依据要求进展工序设计，其主要内容包括：1、划分工步。依据工序内容及加工挨次安排的一般原则，合理划分工步。2、确定加工余量。用查表法确定各主要加工面的工序〔工步〕余量。因毛坯总余量已由毛坯〔图〕在设计阶段定出，故粗加工工序〔工步〕余量应由总余量减去精加工、半精加工余量之和而得出。假设某一外表仅需一次粗加工即成活，则该外表的粗加工余量就等于已确定出的毛坯总余量。3、确定工序尺寸及公差。对简洁加工的状况，工序尺寸可由后续加工的工序尺寸加上名义工序余量简洁求得，工序公差可用查表法按加工经济精度确定。对加工时有基准转换的较简单的状况，需用工艺尺寸链来求算工序尺寸及公差。4、选择切削用量。切削用量可用查表法或访问数据库方法初步确定，再参照所用机床实际转速、走刀量的档数最终确定。5、确定加工工时。对加工工序进展时间定额的计算，主要是确定工序的机加工时间。对于关心时间、效劳时间、自然需要时间及每批零件的预备终结时间等，可依据有关资料供给的比例系数估算。二、填写工艺文件1、填写机械加工工艺过程综合卡工艺过程综合卡的格式参见附录。该工艺过程综合卡包含上面内容所述的有关选择、确定及计算的结果。机械加工以前的工序如铸造、人工时效等在工艺过程综合卡中可以有所记载，但不编工序号，工艺过程综合卡在课程设计中只填写本次课程设计所涉及到的内容。2、填写指定工序的机械加工工序卡该工序由知道教师指定。其工序卡的格式参见附录。该工序卡除包含上面内容所述的有关选择、确定及计算的结果之外，在工序卡上要求绘制出工序简图。工序简图依据缩小的比例画出，不肯定很严格。如零件简单不能在工序卡片中表示时，可用另页单独绘出。工序简图尽量选用一个视图，图中工件是处在加工位置、夹紧状态，用细实线画出工件的主要特征轮廓。工序简图的标注见“第一章概述”中“五、留意事项”31课程设计说明书CA6140:序言大三下学期我们进展了《机械制造根底》课的学习，并且也进展过金工实习。为了稳固所学学问，并且在我们进展毕业设计之前对所学各课程的进展一次深入的综合性的总复习,也是一次理论联系实际的训练,因此,我们进展了本次课程设计。通过这次课程设计对自己将来将从事的工作进展一次适应性训练，从中熬炼自己分析问题、解决问题的力量，同时，在课程设计过程中，我们认真查阅资料，切实地熬炼了我们自我学习的力量。另外，在设计过程中，经过教师的悉心指导和同学们的热心帮助，我顺当完成了本次设计任务。由于力量所限，设计尚有很多缺乏之处，恳请各位教师赐予批判指正。一、零件的分析(一)零件的作用题目所给的零件是CA6140车床的拨叉。它位于车床变速机构中，主要起换档，使主轴回转运动依据工作者的要求工作，获得所需的速度和扭矩的作用。零件上方的Φ20孔与操纵机构相连，二下方的Φ50半孔则是用于与所掌握齿轮所在的轴接触。通过上方的力拨动下方的齿轮变速。两件零件铸为一体，加工时分开。(二)零件的工艺分析零件的材料为HT200，灰铸铁生产工艺简洁，铸造性能优良，但塑性较差、脆性高，不适合磨削，为此以下是拨叉需要加工的外表以及加工外表之间的位置要求：1、小头孔Φ20以及与此孔相通的Φ8的锥孔、M6螺纹孔2、大头半圆孔Φ503、拨叉底面、小头孔端面、大头半圆孔端面，大头半圆孔两端0.07mm，小头孔上端面与其中心0.05mm。由上面分析可知，可以粗加工拨叉下端面，然后以此作为基准承受专用夹具进展加工，并且保证位置精度要求。再依据各加工方法的经济精度及机床所能到达的位置精度，并且此拨叉零件没有简单的加工曲面，所以依据上述技术要求承受常规的加工工艺均可保证。二、确定毛坯1、确定毛坯种类：零件材料为HT200。考虑零件在机床运行过程中所受冲击不大，零件构造又比较简洁，生产类型为中批生产，应选择木摸手工412.2-5,选用铸件尺寸公差等级为CT-12。2、确定铸件加工余量及外形：说明412.2-5，选用加工余量为MA-H2.2-4说明加工基加工加工余简 图 面号代本尺寸量D120H102孔降一级双侧加工D250H3.52孔降一级双侧加工T230H5单侧加工T312H5单侧加工T412H5单侧加工3、绘制铸件毛坯图三、工艺规程设计(一)选择定位基准：1粗基准的选择：以零件的小头上端面为主要的定位粗基准，以两个小头孔外圆外表为关心粗基准。2精基准的选择：考虑要保证零件的加工精度和装夹准确方便，依据“基准重合”原则和“基准统一”原则，以粗加工后的底面为主要的定位精基准，以两个小头孔外圆柱外表为关心的定位精基准。〔二〕制定工艺路线依据零件的几何外形、尺寸精度及位置精度等技术要求，以及加工方法所能到达的经济精度，在生产纲领已确定的状况下,可以考虑承受万能性机床配以专用工卡具,并尽量使工序集中来提高生产率。除此之外，还应当考虑经济效果，以便使生产本钱尽量下降。201.4-7、1.4-8、1.4-11，选择零件的加工方法及工艺路线方案如下：工序Ⅰ粗铣Φ20、Φ50T2X51立式铣床加专用夹具；Φ20T1X51铣床加专用夹具；Φ50T4X51床加专用夹具；工序Ⅳ钻、扩Φ20Φ32T2Z525Φ50D1T616加专用夹具；工序Ⅵ铣斜肩，以D1和T2X51加专用夹具；Φ20T2X51加专用夹具；Φ20T1X51加专用夹具；工序Ⅸ粗铰、精铰Φ20T2Φ32Z525Φ50D1X51专用夹具；Φ50D1T616床加专用夹具；工序Ⅻ钻、铰Φ8T1Z525M6T1Z525工序ⅩⅣ铣断，以D1X60具；工序ⅩⅤ去毛刺；工序ⅩⅥ终检。〔三〕机械加工余量、工序尺寸及公差确实定1、圆柱外表工序尺寸：加工外表加工内加工外表加工内容加工精度工序尺寸外表粗工序余量糙度余量等级最小最大φ50IT12〔D2〕铸件粗镗钻扩7.04.03.0181.80.140.06CT12IT12IT10IT11IT10IT8IT7432.8470.2500500.1006.33.20180.1100φ20IT7〔D1〕19.80.084019.940.0330200.0216.33.21.60.952.917.891.7160.1070.0396.83.25181.9100.2240.09302、平面工序尺寸：工序工序内容工序工序内容号01加工余量5.04.0根本尺寸36.0经济精度CT1212工序尺寸偏差2.500.25工序余量最小最大铸件1.57.75024.032.01200.251.57.7503粗铣φ504.014.01201.86.38孔上端面0.18007精铣φ201.031.0800.751.283孔下端面0.03308精铣φ201.030.0800.751.283孔上端面0.03310精铣φ501.0×212.080.0160.9511.016孔端面0.016孔端面0.016Φ20、Φ50T2为粗基准加工条件HT200,σb

=170~240MPa，铸造;工件尺寸：a =72mm，l=176mm;emaxφ204mm;机床：X51立式铣床；刀具：YG6硬质合金端铣刀。铣削宽度a≤90,a≤6,齿数e pz=12,故依据《机械制造工艺设计简明手册》〔后简称《简明手册》〕3.1，取刀具直径d=125mm。依据《切削用量手册》〔后0简称《切削手册》〕3.16，选择刀具前角γ＝0°后角α＝8°，副0 0后角α’=10°λs=－10°,主偏角Kr=60°,过渡刃Krε=30°,副偏0。切削用量确定切削深度ap由于余量较小，应选择a=4mm，一次走刀即可完成。p确定每齿进给量fz由于本工序为粗加工，尺寸精度和外表质量可不考虑，从而可承受不对称端铣，以提高进给量提高加工效率。依据《切削手册》3.5，使用YG64.5kw〔据《简4.2-35，X51立式铣床〕时：f=0.09~0.18mm/zz应选择：f=0.18mm/z。z确定刀具寿命及磨钝标准3.7，铣刀刀齿后刀面最大磨损量为d=125mmT=180min〔据03.8〕。计算切削速度v和每分钟进给量vc f3.16，当d=125mm，Z=12，a≤7.5，0 pf≤0.18mm/z时，v=98m/min,n=250r/min,v=471mm/min。各修正系z t t ft数为：k =1.0，k =0.8。切削速度计算公式为：MV SVvc

cvd0qvkvkaxfyauzpvTmpvzvevaea其中72mm，aeap

4mm，C

245，qv

0.2，xvx

0.15，yv

0.35，vk k k 0，m0.32，T180min，vv Mv Sv v vf 0.18mm/zZ12，将以上数据代入公式：zv 2451250.2 0.8142m/minc 1800.3240.150.080.35720.212n确定机床主轴转速：ns

dw4.2-36，选择n=300r/min,v=390mm/min,c fc因此，实际进给量和每分钟进给量为：v=d0n=3.14125300m/min=118m/minc 1000 1000f zc

/nz=390/300×12mm/z=0.1mm/zfc c5)校验机床功率3.24，近似为Pcc=3.3kw,依据机床使用说明书，主轴允许功率Pcm=4.5×0.75kw=3.375kw>Pcc。故校验合格。最终确定:a=4.0mm，n=300r/min，v=390mm/s，v=118m/min，p c f cf=0.1mm/z。z6〕计算根本工时t＝L/v，L=l+y+Δ，l=176mm.m f3.26，入切量及超切量为：y+Δ=40mm，则：t＝L/V=(176+40)/390=0.81min。m f工序Ⅱ粗铣Φ20T1为定位基准，；切削用量和时间定额及其计算过程同工序Ⅰ。Φ50T4为定位基准刀具：YG6d0机床：X51立式铣床

0.13mm/z,az

4mm现承受X51立式铣床，依据《简明手册》4.2-36查得取nw

300r/min，故实际切削速度d v w

40300w

37.7m/min1000 1000当n300r/min时，工作台每分钟进给量应为wf fm

znz

0.1310300390mm/min查说明书，取计算切削工时

f 400mm/minmL72y721082mmf因此tLfmm

390工序Ⅳ钻、扩Φ20Φ32T2为基准，保证垂直度误0.05mm,IT10。选择钻头2.1.2.2，选择高速钢麻花钻钻头，粗钻时d=18mm，钻头承受双锥后磨横刀，后角α＝12°，二重刃长度o obε=3.5mm,b=2mm,宽l=4mm,棱带长度l1

1.5mm，2100°，30°选择切削用量确定进给量f

0.43~0.53mm/r，ld30181.6732.7,0.5,则：ldf(0.43~0.53)0.5(0.215~0.265)mm/r按钻头强度选择:2.8,钻头允许进给量为：f2.0mm/r；2.9，机床进给机8330Nf0.93mm/r。以上三个进给量比较得出，受限制的进给量是工艺要求，其值为：0.215~0.265mm/r4.2-16,最终选择进给量f0.22mm/r。由于是通孔加工，为避开马上钻穿时钻头折断，故应在马上钻穿时停顿自动进给而改为手动进给。2.19查出,钻孔时轴向力F=2500N，轴向力f1.0，故F=2500N。依据Z525立式钻床使用说明书，机f8830N﹥F，故所选进给量可用。f确定钻头磨钝标准及寿命后刀面最大磨损限度〔查《简明手册》〕0.6mm，寿命T45min．切削速度2.30，切削速度计算公式为：cvv cvd0zvcv

k 〔m/min〕Tmapxv

fyv其中，Cv

9.5，d

18mm，z

0，vpvT0yv0.55f0.22kv1.0，=klv0.85ktv1.0，故vpvT0实际的切削速度：9.5180.25cvc600.12510.220.55

0.859.5m/min检验机床扭矩及功率o2.20f≤0.26,d≤19mm时，o1.0M=31.78N•m。t Cm查机床使用说明书：M =144.2N•m。m2.23,钻头消耗功率：P=1.3kw。cPE

。c 由于MM ，PPc C Ec f0.22mm/r，nn272r/min，v15.4m/c 3、计算工时t Lm nf

3082720.22

0.64min2.10f

0.7~0.8mm/r，并由f

0.81mm/r。依据资料，切削速度v0.4v ，其中v 为用钻头钻同样尺寸实心钻 钻v0.49.53.8m/min10003.8ns

19.8

。tLy970.81

308 0.48min970.81机床：T68卧式镗床单边余量z2.5mm,

2.5mmp由《简明手册》4.2-20查得取f0.52mm/r由《简明手册》4.2-21查得取n200r/min计算切削工时ft Lfmm

12210.13min2000.52D1T2为定位基准刀具：硬质合金三面刃铣刀机床：X51立式铣床依据《简明手册》查得：d 63mm，Z16。依据《切削手册》w查得：f 0.10mm/z,因此：znnds dw

100027136r/min63现承受X51nw100r/min，故实际切削速度为：ndnv w

63100

19.8m/min1000 1000n当300r/min时，工作台每分钟进给量应为：nwf f Zn 0.1016100160mm/minm z w依据《切削手册》表4.2-37查得,取：f 165mm/min。m计算切削根本工时：Lly12.52537.5mmt因此：tm

L fm

37.50.0.227min165Φ20T2为基准刀具：YG6硬质合金端铣刀；机床：X51立式铣床；查《切削手册》表3.5，进给量f 0.5~1.0mm/min，取为z0.5mm/r参考有关手册，确定v124m/minYG6硬质合金端铣刀，d125mmz12，则：dwn1000vnds dw

1000124316r/min125n现承受X514.2-36，取300r/minnw故实际切削速度：d nv w

125300

117.75m/min1000 1000n当300r/min时，工作台每分钟进给量：nwf f zn 0.5123001800mm/min980mm/minm z wtt2tm

2 lfm

2176125980

0.62minΦ20T1为基准切削用量同工序Ⅶd精铣时y 125mmd0t根本工时： ltm fm

176125980

0.31Φ20T2Φ32外圆为基准，〔1〕粗铰至19.94mm刀具：专用铰刀机床：Z525立式钻床依据有关手册的规定，铰刀的进给量为f 0.8～1.2mm/z,进给z量取f 0.81mm/r，机床主轴转速取为n =140r/min，则其切削速度z w为：机动时切削工时，l308=38mm，t 38

38 0.34minnm f 0.81nw(2)精铰至20mmd刀具：20mmdw机床：Z525立式钻床依据有关手册的规定，铰刀的进给量取f0.48mm/r，机床主轴转速取为：n =140r/min，则其切削速度为：vnd8.8m/minw机动时切削工时，l308=38mmt 38

38 minnm f 0.48nwΦ50D1为基准。机床：X51立式铣床刀具：硬质合金立铣刀〔镶螺旋形刀片〕，由《切削手册》表3.6d40z6,fz0.08mm/minv0.45m/s27m/min，因此，n1000vnds dw

100027214r/min。现承受X51立式铣床，取40n 210r/min，工作台每分钟进给量f 应为：w mf f zn 0.086210100.8mm/minm z w查机床使用说明书，取f 100mm/min。mt铣削根本工时：tm

min100t2 0.8421.68mintmΦ50D1做定位基准。a单边余量z1.0mm,可一次切除，则 1.0mm。ap由《切削手册》表1.6查得，进给量f 0.25~0.40mm/r,取为zv100m/min，则：n1000vndw dw

1000100637r/min50n4.2-20，取为630r/min。nw加工根本工时：t l

12 0.038minnf 6300.5nw12Φ8T1和零件中线为基准。刀具：专用刀具机床：Z525立式钻床f2.7查得，f0.22~0.26mm/r，查Z525f0.22mm/r。查《切削手册》表2.15，v17m/min，计算机床主轴转速：n1000vnds dw

100017694r/min7.8n按机床选取680/min，所以实际切削速度为：nwndnv w

7.8680

16.66m/min1000 1000t计算切削根本工时：tm

lyfm

64 0.066min6800.22工序Ⅲ钻M6T1和零件中线为基准钻螺纹底孔4.8mm机床：Z525立式钻床刀具：高速钢麻花钻依据《切削手册》查得，进给量为f0.18～0.22mm/z,现取f=0.22mm/z，v=17m/min，则：n1000vnds dw

1000171128r/min4.8n4.2-15，取960r/min。所以实际切削速度为：nwndnv w

4.8960

14.48m/min1000 1000t计算切削根本工时：tm攻螺纹M6机床：Z525立式钻床

lyfm

64 0.047min9600.22刀具：丝锥M6，P=1mmv0.1m/s6m/min，机床主轴转速为：n 318r/min，按机床使用说明书选取：272r/minn s wv5.1m/minl6410mm，计算切削根本工时：t l

100.04minm fn 1272工序ⅩⅣ铣断，以D1为基准。选择锯片铣刀，d=160mm，l=4mm，中齿，Z=40承受X61卧式铣床，查《简明手册》，选择进给量为：f0.10mm/zv27m/min，则：n1000vnds dw

10002754r/min160n4.2-39，取100r/min，故实际切削速度为：nwndnv w

80100

50.2m/min1000 1000此时工作台每分钟进给量f 应为：mf f Zn 0.140100400mm/minm z w查《简明手册》表4.2-40，刚好有f 400mm/min。m计算切削根本工时：t lym fm

7230400

0.255min为了提高劳动生产率，保证加工质量，降低劳动强度，需要设计专用夹具。经过与教师协商，打算设计第14道工序——铣断的铣床夹具。本夹具将用于X61卧式铣床，刀具为锯片铣刀。(一)问题的提出本夹具主要用来铣断工件，使之分别成为两个零件，由于本道工序已经是加工的最终阶段，而且是中批量生产，因此要保证加工的精度，所以，本道工序加工时，主要应当考虑如何提高精度，在此根底上在肯定程度上提高劳动生产率，降低劳动强度。(二)夹具设计1、定位基准选择考虑工件的加工构造，可以承受“一面两销”的定位方式。假设以20孔的下端面作为定位基准，由于距加工外表较远，易引起较大的误差，因此承受两个20mm的孔作为两销的位置，而以72的端面作为主要定位面。同时考虑到生产率要求不是很高，故可以承受手动夹紧。2、切削力及夹紧力计算刀具：锯片铣刀，160mm，B=3，中齿，Z=40Cax

fyauz3.28查得切削力公式F

F F FdnF p z ednC30,xF

1.0,y0.65,uF

F

q wF F00,qF

p

12mm,ae

4mm,d160mm,0

f0.10mm/zzF30120.0.6540.83F1600.83

151NFH

1.1F1.1151166NFV

0.3F0.315145N在计算切削力时必需把安全系数考虑在内，安全系数KKKKK1 2 3 4

1.5；1K1.1；2K1.1；3K1.1。4所以，FKFH

1.51.11.11.1166301N为抑制水平切削力，实际夹紧力N应为1

f)KF2 H,1

分别为夹具定位面及夹紧面上的摩擦系数，2ff1

0.25。则2301N0.5

602N此时N550N的夹紧力，故本夹具可以安全工作。3、定位误差分析前几道工序中已经使工件尺寸到达要求，零件中两端孔尺寸为20 0.021mm，与定位销的协作尺寸为20H7，由相关手册查得，定0位销尺寸为20

n60.028，因此可以求得其最大间隙为0.015 0.0210.0150.006mm，满足精度要求。所以能满足精度要求.max4．夹具设计及操作的简要说明如前所述，由于是中批量生产，故承受手动夹紧即可满足要求。由于本工序处于加工的最终阶段，故对精度有较高的要求，必需保证刀具与工件的相对位置精度。夹具装有对刀块，可以使夹具在一批零件的加工之前很好地对刀〔与塞尺协作使用〕；同时夹具体底面的一对定位键可以使整个夹具在机床工作台上有一个正确的安装位置，以有利于铣削加工。夹具装配图及夹具体零件图分别见图。参考文献:2,2000.10.,肖诗纲主编,3,1997.8曾志,吕明主编,机械制造技术根底.武汉理工出版社,2001.7李益民主编,机械制造工艺设计简明手册机械工业出版社,1993.4王明珠主编,工程制图学及计算机绘图——国防工业出版社,1998.3。CA6140:序言机械制造工艺学课程设计是我们学完了大学的全部根底课、技术根底课以.这是我们在进展毕业设计之前对所学各课程的一次深入的综合性的总复习,也是一次理论联系实际的训练,因此,它在我们四年的大学生活中占有重要的地位。实际，对自己将来将从事的工作进展一次适应性训练，从中熬炼自己分析问学习大好根底。由于力量所限，设计尚有很多缺乏之处，恳请各位教师赐予指导。一、零件的分析(一)零件的作用题目所给的零件是CA6140车床的拨叉。它位于车床变速机构中，主要起换Φ50半孔则是用于与所掌握齿工时分开。(二)零件的工艺分析HT200，灰铸铁生产工艺简洁，铸造性能优良，但塑性较的位置要求：Φ20Φ8的锥孔、M6螺纹孔。0.07mm，小头孔上端面与其中心线的垂直度误差为0.05mm。要求承受常规的加工工艺均可保证。二、确定生产类型5000件/1.0Kg/个，查《机21.1-2，可确定该拨叉生产类型为中批生以通用设备为主，大量承受专用工装。三、确定毛坯1、确定毛坯种类：又比较简洁，生产类型为中批生产，应选择木摸手工砂型铸件毛坯。查《机械412.2-5,CT-12。2、确定铸件加工余量及外形：加工简图面代基本尺加工加工说余量余量412.2-5加工简图面代基本尺加工加工说余量余量号寸等级明D120H102双侧加工D250H3.52双侧加工T230H5单侧加工T312H5单侧加工T412H5单侧加工3、绘制铸件零件图四、工艺规程设计(一)选择定位基准：1粗基准的选择：以零件的小头上端面为主要的定位粗基准，以两个小头孔外圆外表为关心粗基准。2精基准的选择：考虑要保证零件的加工精度和装夹准确便利，依据“基准重“基准统一”原则，以粗加工后的底面为主要的定位精基准，以两个小头孔外圆柱外表为关心的定位精基准。(二)制定工艺路线:依据零件的几何外形、尺寸精度及位置精度等技术要求，以及加工方法所能到达的经济精度，在生产纲领已确定的状况下,可以考虑承受万能性机床配以专用工卡具,并尽量使工序集中来提高生产率。除此之外，还应当考虑经济效20页表1.4-7、1.4-8、1.4-11，选择零件的加工方法及工艺路线方案如下：01Φ20、Φ50T2X51立式铣床加专用夹具；02Φ20T1X51立式铣床加专用夹具；03Φ50T4X51立式铣床加专用夹具；04Φ20Φ32T2Z525立式钻床加专用夹具；05Φ50D1T616卧式镗床加专用夹具；06D1T2X51立式铣床加专用夹具；07Φ20T2X51立式铣床加专用夹具；08Φ20T1X51立式铣床加专用夹具；09Φ20T2Φ32Z525立式钻床加专用夹具；10Φ50D1X51立式铣床加专用夹具；11Φ50D1T616卧式镗床加专用夹具；12Φ8T1Z525立式钻床加专用夹具；13M6T1Z525立式钻床并承受专用夹具；14D1X60卧式铣床加专用夹具；15去毛刺；16终检。〔三〕机械加工余量、工序尺寸及公差确实定:1、圆柱外表工序尺寸：加工加工加工余加工加工加工余精度工序外表粗工序余量外表内容量等级尺寸糙度最小最大铸件7.0CT12432.8φ50IT12〔D2〕粗镗4.0IT12470.2506.30.956.80半精镗3.0IT10500.1003.22.93.250钻18IT11180.11017.891801.8IT106.31.7161.910φ20IT7〔D1〕扩19.80.0840粗铰0.14IT819.940.0333.20.1070.2240精铰0.06IT7200.0211.60.0390.0930工序工序加工工序工序加工根本经济工序尺寸工序余量号内容余量尺寸精度偏差最小最大铸件5.0CT1201下端面4.036.01200.251.57.7502φ20孔上端面4.032.01200.251.57.7503φ50孔上端面4.014.01200.1801.86.3807φ20孔下端面1.031.0800.0330.751.28308 上端面10 端面

1.0 30.0 8 00.0331.0×2 12.0 8 0.0160.016

0.75 1.2830.951 1.0163、确定切削用量准时间定额：01Φ20、Φ50T2为粗基准。加工条件工件材料：HT200,σb=170~240MPa，铸造;工件尺寸：aemax=72mm，l=176mm;Φ204mm;机床：X51立式铣床；e 刀具：YG6a≤90,a≤6,z=12,e 《机械制造工艺设计简明手册》〔后简称《简明手册》〕表3.1，取刀具直径〔后简称《切削手册》〕3.16，选择刀具α0＝8°α0’=10°，刃倾角：Krε=30°,Kr’=5°。切削用量ap=4mm，一次走刀即可完成。fz端铣，以提高进给量提高加工效率。依据《切削手册》表3.5，使用YG6硬质4.5kw〔4.2-35，X51立式铣床〕时：fz=0.09~0.18mm/z应选择：fz=0.18mm/z。1.5mm；由于铣刀d0=125mm，故刀具使用寿命T=180min〔3.8〕。4〕vcvf时，vt=98m/min,nt=250r/min,vft=471mm/min。各修正系数为：kMV=1.0，kSV=0.8。切削速度计算公式为：cdv v

qv kc axfyauzpv vTm pvzv e va其中a72mm， 4mm，C245，q 0.2，x 0.15，y 0.35，ae p v v v vk k k 1.00.80.8，u0.2，p 0，m0.32，T180min，v Mv Sv v vf 0.18mm/zZ12，将以上数据代入公式：zv 2451250.2 0.8c 1800.3240.150.080.35720.212142m/min确定机床主轴转速：ns

1000vc361r/min。dwnc=300r/min,vfc=390mm/min,因此，实际进给量和每分钟进给量为：dn 3.14125300vc= 0 = m/min=118m/min1000 1000fzc=vfc/ncz=390/300×12mm/z=0.1mm/z5)校验机床功率Pcc=3.3kw,依据机床使用说明书，主轴Pcm=4.5×0.75kw=3.375kw>Pcc。故校验合格。最终确定:ap=4.0mm，nc=300r/min，vf=390mm/s，vc=118m/min，fz=0.1mm/z。6〕计算根本工时t＝L/v，L=l+y+Δ，l=176mm.m f3.26，入切量及超切量为：y+Δ=40mm，则：t＝L/V=(176+40)/390=0.81min。m f02Φ20T1为定位基准。01。03Φ50T4为定位基准刀具：YG6d040mm,Z10机床：X51立式铣床依据《切削手册》查得，fz0.13mm/zap4mm。依据《简明手册》4.2-36nw300r/min，故实际切削速度：ndnv w

40300

37.7m/min1000 1000当nw300r/min时，工作台每分钟进给量应为：f f Zn 0.1310300390mm/minm z w查说明书，取fm

400mm/min计算切削根本工时：L72y721082mmtm

L fm

82390

0.205minT2为基准，保证垂直度误差不超过IT10。选择钻头odo=18mm，α＝12°bε=3.5mm,b=2mm,ol=4mm,棱带长度l1

1.5mm，2100°，30°选择切削用量确定进给量按加工要求确定进给量：查《切削手册》，f0.43~0.53mm/r，ld30181.6732.7,0.5,则：ldf(0.43~0.53)0.5(0.215~0.265)mm/r按钻头强度选择:2.8,钻头允许进给量为：f2.0mm/r；按机床进给机构强度选择：查《切削手册》表2.9，机床进给机构允许轴向8330Nf0.93mm/r。以上三个进给量比较得出，受限制的进给量是工艺要求，其值为：0.215~0.265mm/r4.2-16,最终选择进给量f0.22mm/r。由于是通孔加工，为避开马上钻穿时钻头折断，故应在马上钻穿时停顿自动进给而改为手动进给。2.19查出,F=2500N，轴向力修正系数为fF=2500NZ525立式钻床使用说明书，机床进给机构允许的最大f8830N﹥F，故所选进给量可用。f确定钻头磨钝标准及寿命后刀面最大磨损限度〔查《简明手册》〕0.6mm，寿命T45min．切削速度查《切削手册》表2.30，切削速度计算公式为：cdzvv v 0

〔m/min〕vvc Tmaxfy pvvCv 0 v v其中，9.5，d 18mm，z0.25，m0.125，a 9，Cv 0 v vTyv0.55f0.22kv1.0klv0.85ktv1.0，故实际的切削速度：T9.5180.25v

0.859.5m/minc 600.12510.220.55检验机床扭矩及功率Cdo≤19mm时，Mt=31.78N•m，修正系数M=31.78N•m。C查机床使用说明书：Mm=144.2N•m。2.23,钻头消耗功率：P=1.3kw。cPE

2.80.812.26kw。由于MM ，PP，故切削用量可用，即：c m C Ec f0.22mm/r，nn272r/min，v15.4m/c 3、计算工时L 308t 0.64minm nf 2720.22Φ19.82.10，扩孔进给量为：f0.7~0.8mm/r，并由机床使f0.81mm/r。

，其中v

为用钻头钻同样尺寸实心孔时的切钻w使用说明书选取：n 97r/min。wLy 308

钻10003.819.8

61.1r/min，依据机床根本工时：t

0.48min970.81 970.81机床：T60卧式镗床a单边余量Z2.5mm,可一次切除，则 2.5mm。依据《简明手册》4.2-ap20查得，取f0.52mm/r。依据《简明手册》4.2-21查得，取：n200r/min。计算切削根本工时：t L m fm

1221

0.13min刀具：硬质合金三面刃铣刀机床：X51立式铣床依据《简明手册》查得：dwf 0.10mm/z因此：z

63mm，Z16。依据《切削手册》查得：n1000vs dw

100027136r/min63现承受X51立式铣床，取：n 100r/min，故实际切削速度为：wndnv w

63100

19.8m/min1000 1000当nw300r/min时，工作台每分钟进给量应为：fmfzZnw0.1016100160mm/min4.2-37查得,取：fm165mm/min。计算切削根本工时：Lly12.52537.5mmtm

L fm

37.5165

0.227min07Φ20T2为基准。刀具：YG6硬质合金端铣刀；机床：X51立式铣床；3.5fz

0.5~1.0mm/min0.5mm/r参考有关手册，确定v124m/minYG6硬质合金端铣刀，d 125mmz12，则：wn1000vs dw

1000124316r/min125现承受X51立式铣床，依据《简明手册》表4.2-36，取n 300r/min，故实际w切削速度：dnv w

125300

117.75m/min1000 1000当n 300r/min时，工作台每分钟进给量：wf f zn 0.5123001800mm/min980mm/minm z w本工序切削时间为：l 176125t2t 2m

2fm

980

0.62min08Φ20T1为基准。07精铣时yd 125mm0根本工时：t lm fm

176125980

0.3109Φ20T2Φ32外圆为基准。〔1〕粗铰至19.94mm刀具：专用铰刀机床：Z525立式钻床依据有关手册的规定，铰刀的进给量为f 0.8～1.2mm/z,进给量取zf 0.81mm/r，机床主轴转速取为n =140r/min，则其切削速度为：z wvnd8.77m/min。l308=38mm，t 38

38 0.34minm n f 1400.81w(2)精铰至20mm刀具：d 20mmw机床：Z525立式钻床f0.48mm/r，机床主轴转速取为：n =140r/min，则其切削速度为：vnd8.8m/minwl308=38mmt 38

38 0.57minm n f 1400.48w机床：X51立式铣床刀具：硬质合金立铣刀〔镶齿螺旋形刀片〕，由《切削手册》表3.6查v0.45m/sd40z6,fz

0.08mm/min,27m/min，因此，n1000vs dw

100027214r/minX51立式铣床，取40n 210r/min，工作台每分钟进给量f 应为：w mf f zn 0.086210100.8mm/min，m z w查机床使用说明书，取fm

100mm/min。tm

72120.84min1002tm0.8421.68min11Φ50D1做定位基准。z1.0mm,可一次切除，则ap1.0mm。由《切削手册》表1.6查得，进给量f 0.25~0.40mm/r,取为z0.27mm/r1.1v100m/min，则：n 1000vw dw

1000100637r/min50查《简明手册》表4.2-20，n 取为630r/min。w加工根本工时：t l

0.038minn f 6300.5w刀具：专用刀具机床：Z525立式钻床确定进给量f2.7f0.22~0.26mm/r，查Z525机床使用说明书，现取f0.22mm/r2.15，v17m/min，计算机床主轴转速：n1000vs dw

100017694r/min7.8按机床选取n 680/min，所以实际切削速度为：wndnv w

7.8680

16.66m/min1000 1000计算切削根本工时：t lym fm

64

0.066min13M6T1和零件中线为基准钻螺纹底孔4.8mm机床：Z525立式钻床刀具：高速钢麻花钻f0.18～0.22mm/z,f=0.22mm/z，v=17m/min，则：n1000vs dw

1000171128r/min4.8查《简明手册》表4.2-15，取nw960r/min。所以实际切削速度为：ndnv w

4.8960

14.48m/min1000 1000计算切削根本工时：t lym fm

64

0.047minM6机床：Z525立式钻床M6，P=1mmv0.1m/s6m/min，机床主轴转速为：nn318r/min，按机床使用说明书选取： 272r/min，则ns wv5.1m/minl6410mm，计算切削根本工时：t l

0.04minm fn 127214D1为基准。d=160mm，l=4mm，中齿，Z=40X61卧式铣床查《切削手册》，选择进给量为：f0.10mm/z,切削速度为：v27m/min，则：n1000vs dw

10002754r/min160依据《简明手册》表4.2-39，取n 100r/min，故实际切削速度为：wndnv w

80100

50.2m/min1000 1000此时工作台每分钟进给量f

应为：mf f Zn 0.140100400mm/minm z w4.2-40fm计算切削根本工时：

400mm/min。t lym fm

7230400

0.255min五、夹具设计13——M6Z525立式钻床，刀具为高速钢麻花钻。(一)问题的提出M6螺纹底孔，该孔为斜孔，跟拨叉的中线有肯定的角题。(二)夹具设计1、定位基准选择由零件图可知，M6螺纹孔为斜孔，相对于拨叉中线有10的要求，为使定位Φ20孔端面为基准，从而保证螺纹孔在拨叉体上的位置。利于在钻底孔后攻螺纹。2、切削力及夹紧力计算d4.8mm。由实际加工的阅历可知,钻削时的主要切削力为钻头的切削方向,即垂直于工作台,2.3，切削力计算公式为：FfCFd0FfyFFCF410ZF1.2yF0.75d04.8mmf0.22，kFkMFkxFkhFkMF与加工材料有关,0.94kxF与刀具刃磨外形有关,取1.33khF与刀具磨钝标准有关,1.0，则：F4104.81.20.220.751.251081NΦ20孔两个端面只需要承受开口垫圈和六角螺母适当夹紧后本夹具即可安全工作.3、定位误差分析两个定位销的尺寸与公差规定为与本零件在工作时与其相匹配轴的尺寸与公差一样，即20k610。此外，这两定位销共同保证加工孔偏斜的角度，其中心10°角。计算钻套中心线与工作台的垂直度误差。钻套外径10g5与衬套孔10H7的最大间隙为：max

0.015(0.011)0.026衬套外径15r6与钻模板孔15H7的最大间隙为：max

0.0180.0230.0050.026-0.005=0.021。定位销轴与夹具体孔的最大间隙为：max

0.0350.0010.0340.034/140.24/100。4、夹具设计及操作的简要说明扣，拔下开口垫圈，实现工件的快换。攻螺纹时，松开压紧螺母即可替换可换钻套，进展攻螺纹加工。5、钻床夹具的装配图见附图参考文献1、赵家奇,机械制造工艺学课程设计指导书(2版),机械工业出版社,2006年.2、曾志,吕明主编,机械制造技术根底,:武汉理工大学出版社,2001年.3、李益明主编,机械制造工艺设计简明手册,机械工业出版社,1993年.4、肖诗纲主编,切削用量手册,机械工业出版社,1993年.5、金属切削机床夹具设计手册.上海柴油机厂工艺设备争论所编,机械工业出版社，1987年.CA6140车床拨叉零件图:2机制课程设计附表180101801010161612167〔单位名称〕4X6.5(=26)12125 标记处数分区年、月、日( 〔图样名称〕X 设计28(签) 阶段标记重量比例16.5审核工艺1:1批准共 张第 张9(〔图样代号〕1121216121216502.明细表格式1808404483810 1271序号代号名称数量材料备注7重量定位与夹紧符号定位符号(JB/T5061－1991)符符号定位支独立 定 位联合定 位承类型标注在视图轮廓线上标注在视图轮廓线上固定式活动式夹紧符号(JB/T5061－1991)5945942 3机械加工工艺过程综合卡片11审核工安装工机夹辅刀量)工序说明工序简图助具序工位走刀次数走刀长度切削 进深 给度 量主轴转速切削速度根本时间关心时间工效劳步床或具工作时具具地(10151515间1201492020202020202020202020202081符号夹紧动力源独立夹紧联合夹紧类型标注在视图轮廓线上标注在视图正面标注在视图轮廓线上标注在视图正面机械夹紧液压夹紧气动夹紧电磁夹紧机械加工工艺过程综合卡片格式2406040604060401〔校名〕编指制导(日期)机械加工工序卡工序简图画法及要求工序图可按比例缩小，并尽量用较少的投影给出。简图中的加工外表用粗实线表示。对定位、夹紧外表应以规定符号标明。最终，应说明各加工外表在本工序加工后的尺寸、公差及外表粗糙度。外圆外表加工方法及经济精度外圆外表加工方采及其经济精度经济精度 外表粗糙度加工方案 Ra 适用范围公差等级〔μm〕粗车ITll～1350～100└→半精车IT8～93．2～6．3适用于除淬火钢└→精车IT7～80．8～1．6以外的金属材料└→滚压〔或抛光〕IT6～70．08～2．0粗车→半精车→磨削0．40～└→粗磨→精磨└→超精磨IT6～7IT5～7IT50．800．10～0．400．012～加工0．10粗车→半精车→精车→金刚石车IT5～60．025～0．40属粗车→半精车→粗磨→精磨→镜面0．025～磨└→精车→精磨→研磨└→粗研→抛光0．200．05～0．100．025～件加工0．40内孔外表加工方案及其经济特度经济精度 外表粗糙度加工方案 Ra 适用范围公差等级〔μm〕钻≥50├→扩ITll～1325～50加工未淬火钢及│├→铰ITl0～111．60～其铸铁的实心毛│└→粗铰→精铰IT8～93．20坯，也可用于加├────────→铰IT7～80．80～工有色金属〔所└──────────→粗铰→IT8～91．60Ra精铰IT7～81．60～值稍大〕3．20钻→〔扩〕→拉粗镗〔扩〕─→半精镗─→磨

0．80～1．60IT7～8 0．80～1．6025～50

大批、大量生产〕，如Ra可降低到0．40～0．20└→精镗〔或铰〕└→浮动镗

ITll～13IT8～9IT7～8IT6～7

1．60～3．200．80～1．600．20～0．020～0．020～粗镗〔扩〕─→半精镗─→磨IT7～80．80└→粗磨─→精磨IT6～70．10～0．200．05～

的孔主要用于淬火色金属主要用于精度要粗磨→半精磨→精磨→金刚镗 IT6～7 0．20钻→〔扩〕→粗铰→精铰→ 0．025～

└→拉→珩磨粗镗→半精镗→精镗→珩磨

IT6～7IT6～7IT6～7

0．200．025～0．200．025～0．20

孔，假设以研磨代替珩磨，精度可IT6以上，Ra可降低到0．l～0．01加工方案经济精度加工方案经济精度公差等级Ra〔μm〕≥50适用范围粗车面加工└→精刨〔或精铣〕└→刮研ITll～13IT7～9IT5～6≥501．60～6．30适用于不淬硬的└→半粗车ITll～133．20～│└→粗车IT8～96．30└────→磨IT7～80．80～IT6～71．600．20～0．80粗刨〔或粗铣〕→精刨〔或精铣〕→宽刃精刨IT6～70．10～0．800．20～0．80粗糙度值〕精刨效率高粗刨〔或粗铣〕→精刨〔或精铣〕→磨└→粗磨─→精磨IT6～7IT5～60．20～0．800．025～粗铣→拉IT6～90．20～0．80淬火平面粗铣→精铣→磨→研磨0．025～└→抛光IT5～6 0．20适用于高精度平IT5以上 0．025～0．10面的加工10.机加工余量表CT12铸件机械加工余量3 4 56MAABC D DED E F大于－大于－至100－－100160－－160250－－250400－－400630－－630100