《机械制造技术》课程学习指导

PAGEPAGE22<＜机械制造技术>〉课程学习指导绪论思考题1、何为机械制造技术？它对国民经济进展有何作用?进展方向有哪些方面?2、本课程在你所学专业的地位如何?3、本课程有哪些主要的学习内容？学习本课程时,应格外注意哪两点？机械制造概述一、本章主体内容１、制造系统及其组成、特性与分类，现代制造观；２、制造装备及其组成、种类、作用；３、制造方法与制造过程内涵；４、制造质量评价内容及生产中获得加工质量的方法。以上主题分别以对应的四节内容作介绍。二、本章教学目标1、通过对制造系统的多方面了解，增强制造宏观熟识，并树立正确的现代制造观;２、通过对制造装备的近距离了解，熟识制造装备创设的制造环境及其在制造中的作用；3、了解制造方法,了解制造过程及其组成,深刻理解制造工艺对生产的作用与意义；４、熟识制造质量评价指标，清楚生产中获得制造质量的方法。机械制造系统导读１、介绍机械制造系统的概念、组成、特点及现代制造观等内容.2、按课程思考题挨次寻求答案，逐步了解课程内容.3、内容了解时，注意与传统制造观的比较,以加深对内容的理解。４、在理解内容的基础上，努力促进对制造系统宏观熟识的形成，并通过对现代制造观的了解和熟识，增强使命感，正确树立学习目标。重点及其小结１、制造系统概念与组成(1）概念将制造资源机械产品的系统结构功能过程制造硬件输入制造资源完成从市场分析输出机械产品软件到产品售后服务输出机械产品人员全过程(２)组成功能角度由各种功能模块(如市场分析、产品设计、制造、销售等)组成。组织角度由各种部门（如人力资源部、制造部、装配部、财务部等）组成.资源角度由各种资源(如物料、人力、技术、设备、信息、资金、能源、时间等)组成。2、制造系统的特点集合性、相关性、目的性、环境适应性、动态性、反馈特性、随机特性3、制造系统的分类按生产批量按生产策略按生产布局按生产计划模式小中大按按按功能项目流水线成组ＭRＰJIＴ批批批定货定货定货布局布局布局布局Ⅱ系统系统量量量设计制造装配4、现代制造观（１）三流结构论三流指：物料流、信息流、能量流。制造系统运行过程中，伴随“三流”的运动。与传统制造观相比，说明白制造中的信息运动、作用。（２)信息制造观提消灭代制造使产品信息含量提高，产品是信息的物质表现。思考题与习题(一)思考题１、什么是机械制造系统?它包含哪些内容?有哪些功能？有何特征？2、与传统制造观相比，现代制造观有何不同?它提升了什么在制造中的作用?3、你通过制造系统及现代制造观等内容的学习，有何体会?四、自测试题（一)填空题机械制造系统是指_＿___＿＿______＿__，机械制造系统中的主要硬件有_＿＿_____＿_＿＿___,_＿___＿___＿＿＿_＿__＿＿__＿,___＿_＿＿___＿_＿____等.机械制造系统的简洁性体现在__＿_＿___＿_＿_,__＿＿___＿＿_＿_,__＿__＿_＿__＿＿___等方面．现代制造观的”三流结构论”中的三流是指＿_＿＿_＿__＿_＿,__＿_＿＿__＿_＿，＿____＿_＿_．机械制造系统中的主要软件除”制造技术”外，还有制造中的__＿＿_＿_＿____＿等.信息制造观认为产品是___＿＿_____＿__＿_的体现．(二）推断题1.机械制造系统一般指某产品的生产企业.2.机械制造技术一般指制造中的工艺手段.３．与传统制造观相比，现代制造观只是说法不同而已。（三）选择题1．机械制造系统包含以下内容a.制造设备ｂ。制造工装c。从事制造的人员d。制造工艺e.制造产品2。机械制造系统有如下特征a．相关性b。反馈性ｃ。动态性d。宏观性ｅ．多层次性３.现代制造的三流结构论中的三流是指a.物料流ｂ。资金流c.能量流ｄ.信息流e。人员流4.与传统制造相比，现代制造观最大的不同在于ａ．先进的设备ｂ．精良的工装ｃ.信息的作用d.工人技术水平e。产品质量其次节机械制造装备一、导读1、介绍机械制造装备的种类、组成、特点及应用等内容，并按思考题挨次寻求答案。2、对机床在掌握其分类及型号编制的基础上,关注机床组成及其作用,在了解机床技术性能的同时,更注意其与机床使用的关系.３、熟识各类工装的种类，关注工装各组成部分的作用。４、通过对装备的组成及作用的了解，促进对制造中加工工艺系统的熟识。二、重点及其小结1、机床（1）机床分类按机床的加工性质及使用刀具不同分：车、铣、刨、钻、磨……等十二大类;按机床的通用程度分：通用、专门化、专用机床；按机床精度凹凸分：一般、精密、高精度型；按机床自动化程度分:机动、半自动、自动化;按机床结构布局分:卧式、立式、台式、摇臂、龙门;按机床结构特征分:单轴、多轴、程控、仿形；按机床重量大小分：轻、中、大、重、特重。（2）型号编制按机床特征进一步细分主要规格反映机床附表Ⅱ(相关表格）按机床特征按机床特征进一步细分主要规格反映机床附表Ⅱ(相关表格）按机床特征进一步细分……自动化……自动化精度通用(十二大类)加工性质特性特性大写汉语拼音阿拉伯数字有折算比例（3）机床组成框架（含布局）：机床主体支撑,精度直接影响加工，决定加工静态环境及其质量；运动部分:为加工过程供应刀具、工件必需运动，形成加工动态环境;动力部分：为加工供应所需动力;掌握部分:操纵和掌握机床的各个动作。（4)机床技术性能工艺范围:反映机床能适应的工序种类、零件及毛坯类型及其生产规模大小。技术规格：反映机床尺寸大小和工作性能的各种技术参数，含尺寸、运动、动力参数及轮廓与重量.直接关系到指定零件工序能否完成.加工精度、表面粗糙度:直接影响加工质量生产率:关系到机床能适应的生产类型.噪声另：自动化程度、机床效率、精度保持性及其它操作、维修便利工作平安牢靠2、刀具（1）分类按应用于不同的机床：车刀、镗刀、刨刀、铣刀、钻头、铰刀……按不同的应用特点：一般刀具（车、铣、刨、镗……）定尺寸刀具(钻头、铰刀、珩磨头……）成形刀具（成形车、铣刀……）展成刀具（插齿刀、滚齿刀……）按刀齿数目的不同:单刃刀、多齿刀按刀具的结构:整体刀、焊接刀、机夹刀(2)组成刀杆夹持刀具其结构形式应与机床上的安装接口或刀夹相适应。刀头参加切削除外,有些刀还有导向、校准部分。前刀面：切屑流经的刀面后刀面:过渡表面相对的刀面主刀刃构成刀齿的基本刀面副后刀面：已加工表面相对的刀面副刀刃刀尖为适应不同的加工条件，刀具切削部分应设计成不同形态；与之相应，刀具切削部分形态不同，切削特征、效果则不同。３、夹具（1）分类通用夹具：使用性能广泛,适应性强，结构尺寸已标准化、系列化.如：三爪、四爪卡盘、虎钳、分度头、顶尖、Ｖ形架、磁力工作台……应用于单件小批生产专用夹具：为某产品、某工序而设计。加工精度高、生产率高、针对性强、操作便利，但设计、制造周期长，费用高,不具通用性。应用于产品固定及工艺过程稳定的大批量生产。可调夹具：通过元件调整增加夹具适应性。组合夹具：用标准元件拼装、组合而成。(2）功能定位使工件获得正确位置主要功能夹紧使工件固定于正确位置对刀使刀具精准达到加工位置特殊功能导向引导刀具进入正确加工位置(3)组成定位元件与工件定位面相接触、协作、对准基本组成夹紧装置固定工件夹简略支承各组成元件的骨架对刀、导向装置其它组成连接元件按需而设的分度、吊装、靠模装置4、量具（１)种类标准量具复制测量单位的物体通用量具测量零件(有刻度)量规无刻度，检验零件检验夹具检验零件位置的组合量具三、思考题与习题(一）思考题１、机械制造装备包含哪些内容?在制造系统中有何地位?2、金属切削机床有哪些种类?如何进行机床型号编制？3、机床由哪几部分组成？各部分有什么作用?4、机床的技术性能包含哪些内容?各内容与机床使用有何关系？5、从机床应用的角度,你格外关注机床的哪些性能?为什么?能否举例说明?6、生产中常用的刀具有哪些?刀具由几部分组成？各部分有什么作用?7、与一般刀具相比，数控刀具有哪些特点？8、什么是机床夹具?它由哪几个部分组成?生产中常用的夹具有哪些类型？9、什么是随行夹具?用于何种场合？1０、夹具在制造过程中的作用能够有哪些?１１、对数控夹具有哪些要求？１2、什么是量具?有哪些分类?四、自测试题填空题金属切削机床大多按＿__＿___＿＿_＿_进行分类,在机床型号编制中，以＿＿__＿________＿_＿_表示，往往写在型号的＿＿＿____。字母”Z"消灭于机床型号开头是表示___＿__＿___＿。而消灭于型号中则指_____＿___＿_＿__.机床的结构布局决定了制造中_＿___＿_____＿＿_＿位置关系,运动部分为制造供应必需的_＿＿＿___＿相对运动.刀具由__＿_＿__和__＿＿＿＿＿两大部分组成。刀具的刀面是指_＿__＿_＿_＿___＿_.夹具的主要功能为__＿＿＿__和＿____＿__，特殊功能有___＿_＿___和__＿＿__＿__等。量具中标准量具是指__＿＿__＿＿＿＿__。推断题只有数控机床,自动机床才有掌握部分。全部车刀刀杆都为矩形式或正方形截面。夹具式刀具切削性能往往优于整体式刀具,故生产中均应尽可能采纳机夹式刀具。零件在夹具中夹紧后便实现了定位，故夹具可以没有定位元件，但不行缺少夹紧机构。通过测量检验零件是否合格,所以量具上必须具备刻度。选择题机床的特征表现在如下方面a。精度凹凸b．通用程度c。结构布局ｄ.体积大小e。自动化程度合理使用机床，应对机床如下内容作了解a。工艺范围ｂ．技术规格ｃ.生产率凹凸d．所配附件e.自动化程度全部刀具均具有的刀面是ａ.前刀面b。后刀面c．副后刀面ｄ.标准面e.引导面下列夹具中,属于通用夹具的是a．三爪卡盘b.平口钳c。分度头ｄ．心轴e．磁力工作台下列量具中，属于通用量具的是a．量块b。游标卡尺c.千分尺ｄ.塞规e．塞尺第三节机械制造方法与过程一、导读1、介绍生产中制造方法及其应用特点,制造过程中工艺过程的组成及工艺规程等内容。按思考题挨次寻求答案,以逐步了解以上内容。2、对生产中制造方法的了解，应关注其应用领域，理解本课程重点与其它学科或领域的连接以及拓展。３、关注工艺过程中工序、工步的含义,抓住其特点促进深刻理解。4、以严格、严谨的态度了解工艺规程内容，体会其对生产的作用与意义.二、重点及其小结1、机械制造方法材料成型法（无质量变化）常用于毛坯制造结合“工材”学习材料去除法（质量削减）用于零件制造（分切削、特种加工)是机械产品制造中最常用方法,亦是本课程中重点学习的内容之一。机械加工材料累加法（质量增加）分焊接、快速原型制造.前者用于毛坯制造和永久性连接零件；后者用于制造零件三维实体模型(产品开发阶段）。材料改性法改善材料性能的热处理结合“工材”学习.永久结合法机械装配机械紧固法2、工艺过程（1）概念：是生产过程中与产品形成直接相关（转变原材料外形、尺寸、性能)那部分工作.(2）组成：由一个个工序组成,工序中又有若干工步。工序特点：工作地不变、工作对象不变工作连续完成。三条中缺一不行。工步特点:刀具、加工表面、机床用量三不变。是零件加工中最细小的工作内容，使零件达到肯定的加工质量，所需的工步内容变化并不大。但如何将工步有序、合理组织成工序就应依据不同加工条件灵敏处理,且其结果直接加工便利与否,加工质量凹凸及生产率大小。3、工艺规程(1）概念:用文字、图表表示的技术上可行、高效低耗的工艺过程符合当时当地条件，满意图纸要求.（2）一般内容零件加工工艺路线（工序名目）含工序挨次、名称、设备等内容指出加工位置、提出加工要求、给出安装方案的工序图。工序内容有序的工步内容及相关的工装条件切削用量、工时定额检验含检验项目和检测方法（检验图中标项目,表中按项目注量具）(3）作用①企业中人人严格遵守,是有序组织生产的指令;②是生产筹备、管理的依据;③是初步设计与生产能力查定的基础。（4)设计原则①满意生产纲领需要②严格保证产品质量③现有条件下切实可行④保证技术先进性，良好的工作条件,高的经济效益.(5）原始资料①产品、零件图②生产纲领及生产类型③现场条件④用量定额手册⑤相像件的工艺规程（6）工艺文件类型工艺过程与工艺过程卡三、思考题与习题(一)思考题1、生产中常见的机械制造方法有哪些？各有什么特点？常应用于何场合?2、何为特种加工?主要应用于什么场合?3、常用的机械装配方法有哪些？各有何特点?应用于什么场合？4、什么是工艺过程？它在生产个中的地位如何？它由哪些环节组成?５、什么是工序、工步?有什么特点?6、什么是工艺规程？在生产中有何作用？它包含哪些主要内容？7、什么是生产纲领？什么是生产类型?它们之间有何联系？（二)习题1、分析以下情况下的工艺过程应由多少工序、工步组成？需要多少次安装?每次安装下获多少个工位？(1）、对某台阶轴零件，完成如下工作内容:车大端面,车大端外圆，调头，车小端面,车小端外圆及其台阶面，车台阶面上环槽,小端倒角1×４５°.调头，车大端面，倒角１×45°。（２）、对某一螺母加工，完成下列工作内容：车端面,车外圆,钻孔,扩孔，孔口倒角,攻螺纹，去毛刺，外倒角，切断，调头，车端面,外倒角,铣四个角上安装孔4-φ８并锪４个沉孔，两侧开槽。(3）、对某套筒零件完成下列工作内容:车两端面并各扩一个中心孔,车外圆，用组合刀具加工轴上台阶，钻铰轴上一φ6H7径向孔。四、自测试题填空题机械加工方法很多，一般分成四类_____＿____＿,＿_＿___＿____，_____＿_____,＿_______＿_＿_,生产中最常用的是_＿_____＿_。工序有三个特点＿＿_＿＿____＿__，___＿___＿__＿__,＿__＿__＿_＿＿____＿。工步一般按____＿__＿_，_＿___＿__＿__,＿__＿＿__＿__＿_的不同进行区分，但也有特殊,如______＿_____,习惯上看成一个工步，称__＿＿_工步。工艺规程的一般内容有_____＿＿_＿__＿_＿，___＿__＿____＿＿___＿,＿____＿___＿_____＿_.生产纲领是指______＿＿___________＿____＿＿__＿___＿____＿＿__＿_＿_＿_＿__，一般可考虑__________＿__＿__＿，＿_＿_＿___＿___＿＿＿_，＿_____＿__＿_＿_＿＿_＿＿,＿___＿___________＿等因素进行计算。推断题编制工艺规程的前提是首先有合理的工艺过程。在同一机床上加工Ａ．Ｂ零件，加工内容相同,可看成一个工序.即使在同一机床上，只要转变安装方式，肯定不属一个工序。工艺过程卡是工艺规程的简化形式.用组合铣刀同时加工六棱面的两对面，因需转换三次工位，故为三个工步。选择题1．下列加工方法中属于切削加工的是a.车削b．剪切c.电火花加工ｄ.焊接e切割２．下列加工方法中，常用于零件制造的是a．铣削b．磨削c。快速原型制造d.铆接ｅ．粉末冶金3．对一根轴车两端面并各打一个中心孔,应属多少个工步ａ．一个ｂ。二个c.三个d。四个ｅ.看简略情况而定4.对一根轴车两端面，外圆,环槽,铣一端四方头（用组合铣刀）共有多少工序a.一个b.二个c.三个d.四个ｅ五个f.六个5.对一根轴车两端面并各打一个中心孔，车外圆,铣一端六方头，至少需要多少次安装a.两次b．三次ｃ．四次ｄ．五次e.六次第四节机械制造质量一、导读1、介绍制造质量内涵及获得质量的方法等内容;按思考题挨次寻求答案，以逐步了解以上内容。2、对基准应注意在了解应用场合的基础上强调理解的正确性。3、关注获得质量方法的特点，在此基础上熟识其应用场合.４、通过内容学习,树立正确质量观。二、重点及其小结１、质量及其因素材料及其性能尺寸设计质量零件质量（基础）加工精度外形产品质量制造质量（关键）零件制造(主要）位置服务质量装配质量(精度）表面粗糙度表面质量加工硬化残余应力2、基准对称点、线、面尺寸基准坐标起点按基准性质单一尺寸互为基准位置基准设计基准粗基准按基准作用定位基准主要基准工艺基准工序基准精基准测量基准帮助基准附加基准装配基准定位基准标∨或文字说明选择时注意尺寸方向格外关注尺寸线工序基准工序图中确定加工表面（粗实线)位置加工面工序基准3、经济精度、粗糙度强调正常加工条件（即一般情况）与加工成本相适应(无过分手段)。4、获得尺寸精度的方法(1）试切法对刀—试切—测量—调整—试切……合格特点:效率低质量不稳应用:单件小批量生产（2）自动获得尺寸精度法含以下四种①定距切削法(调整法）按图预调刀—工位置—加工特点:生产率高、质量稳定应用:大批量生产成形刀具加工按图设计刀具刃形,设计、制造费用较高②成形刀具法定尺寸刀具加工(刀具尺寸按标准设计,非标准需定作)③导向元件法:以夹具上导向元件为依据确定刀－工位置特点：效率高、质量稳定、需设计、制造夹具应用:大批量生产④自动掌握自动循环“加工—测量—反馈—修正”至合格特点:效率高、质量高、稳定但设备昂贵,前其筹备工作量大应用：只要条件许可，格外广泛５、获得零件外形精度的方法轨迹法、成形法、相切法、展成法6、获得位置精度的方法（1)直接找正:目测或使用工具调整工件特点:效率低、质量不稳定、对工人技术水平要求高应用:小批量生产，或精度要求很高时(2）划线找正：按图划线，按线找正特点:余量易保证,效率一般；但过程长，对工人要求高，误差大.应用：单件、小批量生产。（3）夹具安装：以夹具保证工件位置尺寸及位置精度。特点：质量高、稳定(0.01mm),安装飞快、效率高,但设计、制造（专门)费用高。应用：大批量生产7、获得良好表面质量的方法采纳常规精加工工艺，采纳表面强化工艺。三、思考题与习题（一）思考题１、产品制造质量包含哪些指标？2、基准在产品设计、制造中有哪些作用?零件制造常用到哪些基准？各有何特点？3、什么是经济加工精度、经济粗糙度？正常生产条件指哪些？4、获得规定尺寸精度的方法有哪些?各有什么特点？应用于什么场合?5、获得零件外形精度的方法有哪些?各有什么特点？能否举例说明各种方法在生产中的应用.６、生产中，常采纳的零件安装方法有哪些？各有什么特点?能否举例说明各方法在生产中的应用。7、通过该节内容的学习,你对零件制造质量有哪些熟识？（二)习题1、对下列零件的加工，选择可实施的获得尺寸精度的方法，并说明其特点。(1）台阶轴上两外圆直径、轴向尺寸;(2）某套筒零件端面槽深,底盘上安装孔;（３）外形简洁、精度要求较高的凸轮槽加工。２、对下列零件的加工，选择可实施的获得外形精度的方法，并说明其特点。（1）、手柄成形面;（2）、二维曲面；（3)、板状零件上型孔；３、对下列零件的加工,选择可实施的获得位置精度的方法，并说明其特点。(1)箱体上孔的粗加工；（2）平板上孔系加工；（3）长方形零件上的直角加工。四、自测试题填空题零件制造质量主要指________＿_＿_＿___＿__,_____________＿__＿＿_。定位基准是指______＿_＿_＿__＿＿_＿___＿_＿。获得尺寸精度的方法有＿__＿_＿_＿___＿__，＿＿____＿_______＿_，其中＿_____＿＿_＿＿______适合于单件小批生产。采纳一般单刃刀具利用运动不同形式获得零件外形的方法称为_＿＿____＿_＿___＿＿＿＿_＿。利用成形法获得工件外形的关键在于＿_＿_＿_______＿＿＿＿__＿_＿___＿____。采纳导向元件法获得零件尺寸精度的前提是需设计,制造＿＿_____＿＿＿，故此法应用于___＿＿____＿__＿___.划线找正安装,由于＿__＿____＿＿_＿＿＿__＿_____＿_故不宜用于批量生产。推断题定位基准必须设在零件本体上。经济精度，粗糙度是指各种加工方法最经济条件下所能获得的精度、粗糙度。采纳调整法加工工件时,因所获尺寸高先调好,加工后不需检验，均为合格。采纳自动掌握法加工工件所获加工精度最高。直接找正安装工件最简洁，故常用于生产。选择题下列哪些基准属制造过程中使用的基准ａ。设计基准ｂ。精基准ｃ.装配基准d。帮助基准e．工序基准下列加工方法中，质量稳定，适合批量生产的是ａ.试切法b。调整法c.成形刀具法d。导向元件法e．自动掌握法下列工件安装方法中，适合单件小批量生产的是ａ.在铣床上用百分表找正工件上一个面b.在车床用四爪卡盘安装ｃ．在车床上采纳定距切削法保证轴向尺寸d。在铣床利用钻模钻孔e．在铣床上按划线加工型孔４．下列量具中不适合用于单件小批量生产的是游标卡尺ｂ.百分表c．螺纹环规d.检验夹具ｅ。千分尺其次章机械制造技术基础一、本章主体内容围绕零件制造介绍制造装备所供应的各项技术服务:１、机床由其结构、布局供应制造所需静态环境,通过传动及其操纵供应制造所需运动（动态环境）;２、刀具担当切削任务，刀具几何参数及其优化影响及掌握切削过程；3、夹具安装工件，保证工件在加工中的位置定、准、稳；４、量具测量工件,评价切削结果.二、本章教学目标１、熟识机床运动,掌握典型传动机构工作原理与过程;2、了解切削参数对切削过程的作用,掌握掌握切削过程的方法；３、了解工件定位原理、方法、掌握定位误差计算方法；了解夹紧机构,能依据加工条件确定工件安装方案;４、掌握通用量具的应用与特点，依据加工条件合理选择量具。掌握制造装备供应的基础技术,为正确选择与应用装备打基础。第一节机床运动与传动一、导读1、介绍机床运动、切削用量，机床传动及其机构，机床典型构件，机床精度等内容，可按思考题挨次寻求答案，逐步学习以上内容；２、关注切体运动的作用及切削用量含义及其对生产的重要意义；３、对机床传动，关注常用传动件及其特点，牢记熟识传递系统的方法与步骤；4、对机床中典型构件，注意先把握其动作原理，再熟识其结构形式;5、对机床精度，先理解内涵，再加强与加工相关的联想；６、通过以上内容的学习,加强对机床功能及应用的熟识。二、重点及其小结1、机床运动主运动保证基本切削表面成形运动走刀形成完整表面按作用进给运动吃刀掌握切削尺寸非表面成形运动—空行程、分度……2、切削用量切削速度：主运动线速度。进给量:刀具在进给方向上相对工件位移量，加工方法不同,表达不同。背吃刀量:已、待加工表面间垂直距离。、、统称切削用量三要素,直接影响生产率、刀具耐用度、表面质量等,生产中用它们调节切削运动大小.3、机床传动（1）常见变速传动机构结构简洁、传动平稳、可过载保护；但尺寸大，变速操纵不便。塔轮机构用于高速传动的机床(高速机床、小型机床）结构简洁、紧凑、传动平稳、传动比精准;但变速时需停车。滑移齿轮变速机构广泛(多数常用机床中均有采纳）啮合式结构简洁、紧凑、结合牢靠、传动比精准；不易在运动中啮合。离合器变速机构摩擦式结合便利，可在运动中随时接通;但尺寸大，传动比不准。变速便利，但易磨损,传动比不高，结构较简洁.应用仍很广泛。结构简洁、紧凑，可获较多传动比;但变速麻烦，调整费时。挂轮机构应用于有肯定加工批量，不常变速的场合。(2)机床换向机构利用皮带交叉安装换向途径利用中间齿轮介入均可达换向目的。形式则有多种。锥齿轮相对安装(3)转变运动方式的机构丝杠、螺母机构常用将旋转运动转变为直线运动。齿轮、齿条机构(４)传动系统分析机床运动指出机床供应的全部运动指出两端件(首、末件)找出与各运动对应的传动链，并逐条分析有多少个变速组分析方法与步骤执行件的运动量级是多少分别是何变速组写出传动路线表达式结构形式获多少级传动比指出该传动系统的特点最大、小速度有无公用齿轮……４、机床典型构件（１）操纵机构①组成定位件掌握件操纵件传动件执行件操纵位置移动轨迹机构摇摆②实现位移途径齿轮带齿条移动凸轮瞬时转动半径的差异单独操纵机构操纵件与被操纵件一对一掌握③种类挨次变速集中操纵机构一个操纵件掌握两个及以上的被操纵件.选择变速（2）保险机构过载保险装置超２5％以打滑、构件分离中断传动保险事故超１2５～150％设置易断薄弱环节互锁防运动干涉(3)主轴部件主轴结构、外形、尺寸及其精度对加工有直接影响组成支承影响主轴工作传动件密封防灰、屑、液，保护主轴工作环境5、机床精度机床几何精度如导轨直线度、工作台平面度、主轴旋转精度……内涵机床传动精度针对内联系传动链机床定位精度调整法加工时影响大三、思考题与习题（一)思考题1、为促成零件表面外形的形成，机床供应哪些运动？2、什么是简洁运动?什么是复合运动？3、什么是主运动?有哪些特点?什么是进给运动?４、什么是切削用量三要素？它对实际生产有何指导意义？５、机床传动必须具备哪三个基本部分？６、什么是内联系传动链?对它有什么要求?7、机床中常用的变速传动机构有哪些？各有什么特点？应用于什么场合？8、机床传动系统的作用有哪些？其组成内容是什么?9、什么是机床传动系统图？如何识读机床传动系统图？10、机床操纵机构的作用及哪类有哪些？1１、机床为何设置保险机构？各种保险机构有何特点与应用？１2、机床主轴部件有哪些基本组成?各部分起什么作用？１3、机床精度包含哪些内容？它们对零件制造有什么影响?14、从选择与应用的角度，你首先了解机床设备的哪些内容?(二)习题１、依据下列机床型号查出机床类型及特征Ｃ131２，Ｃ462０,MB825０，Ｄ７１５0,B２２10，Y2３３0,Y5140，TZＧ７０60,S７５20，DＫ77402、分析下列传动系统，回答以下问题:（1)该传动系统共由几个变速组组成?(２）各变速组分别属于何种变速机构?获几级传动比？(3）该传动系统共获多少级运动？最高速度、最低速度是多少?如何获得？(４)该传动系统按何传动路线传递运动？写出传动路线表达式。（５）该传动系统有何特点？(a)(b）(ｃ）（ｄ）四、自测试题填空题快速空程运动从作用上看属于__＿___＿__＿_＿_，它的目的有两个：＿_______＿__＿＿＿___＿和＿_＿________＿__＿___＿_。各加工方法中_＿＿＿＿＿＿____＿＿_只有一个,它往往__＿_____最多____＿＿＿___＿最大。强调严格运动关系的运动称_＿＿_＿___＿＿_＿____，在机床传动系统中将由_＿＿＿＿__＿_＿_＿＿_予以实现.机床传动系统中，最常用的变速传动机构为___＿__＿__＿__和___＿＿_＿____.挂轮机构由于变速___＿___＿____＿故应用于＿＿________＿________场合。生产中常采纳__________＿机构和____＿＿＿___＿＿_机构将旋转运动转换成直线运动。保险机构可分为＿___＿__＿_＿___和_＿_＿___＿__＿_＿_两种。推断题利用皮带轮交叉安装可达到换向目的,机床传动系统中常用此机构作换向机构。操纵机构中不能缺少操纵件，传动件及执行件。集中操纵机构中常采纳凸轮机构,而单独操纵机构却无法采纳凸轮机构.对于任何情况的加工,机床传动精度将直接给工件加工造成影响.选择题滑移齿轮变速机构具有如下特点a.结构紧凑ｂ．传动平稳c.传动比精准d．便利在运动中随时结合e.可过载保护2。摩擦式离合器变速机构具有如下特点ａ.结构紧凑b.结合便利ｃ．过载保护d．传动比精准e.变速便利3．下列机构中能达到换向目的的是a.加中间轮b。丝杠螺母传动c。齿轮齿条传动d．锥齿轮相对安装e。皮带轮交叉安装4.操纵机构由下列构件组成a.操纵件b.传动件c．执行件ｄ.掌握件ｅ。夹紧件5。下列机构中能实现位移的是ａ．摇摆机构b.齿轮齿条机构ｃ.凸轮机构ｄ。鼓轮机构ｅ．滑移齿轮机构６．主轴部分由下列哪些元件组成a。主轴ｂ。轴承c.密封件d．齿轮e．联轴器（四）分析题1.分析ＣA6１40卧式车床的主要传动系统，并回答如下问题：①该传动链共由多少个变速组组成?分别是何变速组?②该传动链共获得多少级速度？③该传动链中有无换向机构?2．分析CＡ6140车床主轴箱内六速操纵机构的工作过程，并说明六速操纵实现方式。其次节刀具与切削过程一、导读1、介绍刀具几何参数含义、角度及其作法对加工的影响，切削过程基本规律及掌握切削过程的途径等内容；按思考题挨次寻求答案，可帮助逐步了解本节内容；2、对刀具几何角度,牢记定义是关键，在记忆的基础上追求进一步理解；对工作角度，主要联系对生产的影响，将理论运用于实践;３、对切削过程基本规律,应先抓住“切削变形”这个基础,再对其余进行理解，更重要的是关注规律结果,并将之运用于实践;４、对刀具材料，关注常用刀材的特点，尤其是不足，了解其使用中的禁忌，对掌握其应用范围很有帮助；5、对刀具几何参数选择，关注影响及常见条件下的应用，擅长查表，查手册;６、对切削用量选择，首先关注切削条件，再不忘表格、手册运用;7、对工材、切削液均在了解基本知识的基础上，擅长手册运用。二、重点及其小结１、刀具几何角度及其作法（1）几何角度①在主剖面（正交平面)内测量的角度:前角、后角②在基面内测量的角度:主偏角Kr、副偏角③在副剖面（副正交平面)内测量的角度:副前角④在切削平面内测量的角度：刃倾角面内图（2）几何角度作法①首先将刀具投影于基面;②严格按定义找到各参考平面位置;③保持在剖面的原方向作剖面或投影图；投影图④严格按定义作出角度。基面投影２、刀具工作角度工作角度为实际工作条件下的刀具角度，实际工作条件下安装与运动情况不能与理论假设全都，故角度将发生变化,并对生产产生影响。(1)车外圆，刀尖高于工件中心时前角增大,后角减小，变化值sin＝ｈ/r刀尖装低与刀尖装高结论相反；镗孔与车外圆结论相反。考虑到对加工的影响,一般车外圆时，为确保工件表面质量，刀尖应低于工件中;镗孔时相反.（２）走刀运动对刀具工作角度的影响无论纵走刀还是横走刀，走刀运动均使刀具实际后角减小，影响质量。一般生产中横切时,不能恒定，越向心应越小;车螺纹时,纵车有影响3、切削过程基本规律（1)切削变形切削中有三个变形区，各变形区变形各具特色。第一变形区以切削层金属的剪切滑移为主，变形中,应力不断增大，流淌方向不断转变，当方向与刀具前刀面平行时,切削层金属转变为切屑。由于内部变形大小的不同,所形成的切屑可能有(塑性材料）带状、节状、粒状三种,分别对切削过程造成不同程度影响.切屑除有种类的区分外，还有外形上的变化：往往在长度上要缩短，厚度要增加，即收缩想象,生产中常用“切屑厚度压缩比∧h"予以表示.∧ｈ因能直观说明切屑在变形前后的外形变化,生产中用它说明变形程度。其次变形区在刀—屑之间，刀－屑间因高温高压，造成冷焊想象,切屑流淌靠邻近接触面较软的一层金属内部间的剪切滑移来完成，此被称为内摩擦。内摩擦发生在金属内部,其摩擦力与正压力不成正比,摩擦力与摩擦面积有关,且摩擦系数随切削条件变化而变化。由于刀-屑间存在内摩擦，这使该变形区有一奇妙现象消灭：积屑瘤.积屑瘤是滞流层层层积累的结果，是由于足够大的摩擦力,是塑性变形的产物.它将对加工造成影响，尤其是精加工,应避开之.凡能减小摩擦便可减小其生成可能性(如减小进给,改善工材塑性，增大前角，磨光刀面，增加润滑等),其中，避开中速区为最佳措施。第三变形区在刀－工之间，包含有三方面内容，造成已加工表面在猛烈塑变中获得。使已加工表面消灭硬化，残余应力等问题。（2）切削力切削力来自于加工中的变形与摩擦，因总切削力受切削条件的影响而大小、方向不定，不便讨论,生产中讨论切削分力。主切削力对刀具压弯刀杆，对工件阻止其旋转,产生与机床动力相反的力矩,是耗费机床动力最主要的力；径向力顶弯工件，影响工艺系统刚度;轴向力阻止刀具走刀，影响机床进给系统。切削力的大小主要采纳单位切削力计算法进行估算。即＝···为各修正系数的乘积式中单位切削力及各修正系数均可通过表格查取。(3）切削温度切削过程中热来自变形功的转换及摩擦生热；热生成后总是向四处传散：切屑、刀具、工件及周围介质；热的集聚即生热、散热的综合结果为切削温度。切削温度在刀面上的分布并不均匀，切削塑性材料时:前刀面温度高于后刀面;切屑底层温度高于上层；最高温度在前刀面上距刀刃肯定距离处.生产中常说的切削温度一般指刀面上的平均温度。切削温度对加工过程及其装备均有影响.对机床，引起关键部位热变形，继而影响加工精度。当使用高精度机床加工高精度零件时，应加以重视；对刀具，温升会降低刀材性能，使刀具磨损加速，最终丢失切削能力；对工件直接引起热变形而影响零件精度.生产中掌握切削温度往往从两方面着手:一是尽量减小加工过程中生热;另一是设法改善散热条件。（４）刀具磨损与刀具耐用度刀具磨损的部位主要发生在刀具前刀面(月牙洼）和后刀面（磨损小棱面）.造成磨损的主要原由于两方面：一是机械擦伤；二是热效应磨损.温度不同，刀具材料不同，造成刀具磨损的主要缘由不同。一般高速时，造成高速钢刀具磨损的主要原由于塑性变形与机械擦伤；而造成硬质合金刀具磨损的主要缘由则为集中、氧化磨损及机械擦伤;低速时，造成高速钢刀具磨损的主要缘由是机械擦伤；造成硬质合金刀具磨损的主要原由于机械擦伤及粘结磨损.刀具磨损过程呈肯定规律性：先初期磨损，再正常磨损，最后猛烈磨损。由磨损过程曲线可知，刀具在使用一段时间后,必须重磨。刀具磨损限度是表达刀具是否钝化的后刀面磨损小棱面宽度。定于后刀面的缘由有两方面，一是后刀面磨损易测量；二是在正常生产条件下，无论切削塑性还是脆性材料，刀具后刀面总会发生磨损.在不同的生产条件下，刀具磨损限度的规定不同。一般粗加工,以充分发挥刀具切削能力为主旨,其值定在刀具正常磨损的终了,称合理刀具磨损限度;精加工时，以确保工件表面质量为主，称工艺磨损限度；自动化加工时，考虑到刀具磨损将直接带来刀尖位置变化而影响工件尺寸，使用径向磨损限度刀具从开头切削到磨损量达到刀具磨损限度值时的切削时间为刀具耐用度。由于生产中各因素与耐用度关系密不行分，故人们利用其关系通过掌握刀具耐用度达到掌握切削过程的目的。而合理科学掌握切削过程的前提在于首先科学确定合理的刀具耐用度数值。生产中一般分别以最低单件工时、最低单件成本及投入收入比为动身点,寻找出最大生产率耐用度、经济耐用度及最大利润耐用度用指导掌握生产,生产中按肯定(选好的、或）耐用度实施,当遇刀具切削能力强、工材加工性好等有利于切削过程的因素时,将会获得生产率的提高。(5)加工条件(主要因素）与各切规律的影响关系表说明：1．因素为关系曲线的横坐标,项目为纵坐标,曲线从性质上表达变化趋势；２.该表格为掌握切削规律时调整切削参数提出帮助。4、工件材料切削加工性工材加工性指工件材料在被加工过程中所表现出的难易程度。生产中常用“相对加工性”及“分级加工性"加以衡量。相对加工性是以该材料与４5＃钢相比,从工件对刀具的对抗能力动身,以肯定耐用度（60ｍin）下允许的最大速度作指标所进行的衡量；分级加工性则以工材本身对加工性影响最主要的硬度、强度、塑性、韧性及导热系数等性能作基础所进行的较全面的衡量，它可帮助我们在加工前预估到加工中问题,以便于实行对应措施很好地掌握切削过程。生产中可实行：①.选择工材加工性好的供应状态②.进行合适的热处理③．转变材料内成分等措施改善工件材料加工性。5、刀具材料生产中常用刀具材料有三大类:(1）高速钢刀具该类刀具材料的突出优点为强韧性好，工艺性能好;不足为硬度、耐热、耐磨性偏低。这使该类刀具材料主要面对生产中一般材料加工及采纳简洁、微小刀具的情形.高速钢刀具又分两种,一为通用高速钢(性能偏低），常用于加工一般工件材料;另为高性能高速钢,常用于加工难切削材料使用简洁微小刀具时.(2）硬质合金刀具该类刀具材料的优点为硬度高、耐热、耐磨性好;不足为：强韧性低，工艺性不好。因此该类刀具有良好的切削性能,却因工艺性而难以作成简洁微小刀具。常用硬质合金又有两类：一类为钨钴类硬质合金，其硬质相为WＣ,因其有较好的抗冲击性能(在硬质合金中)及粘结温度较低（６40℃），故生产中常用于加工铸铁及沉重负荷下加工钢料。另一类为钨钴钛类硬质合金,其硬质相除WC外还有ＴiＣ,因其脆性大且含Ti元素（亲和力极强）,故加工中只能用于无冲击载荷下加工不含Ti元素的钢料，而无法面对脆材加工。目前，生产中大量采纳涂层硬质合金刀片,通过在强韧的硬质合金基体上涂层，可提高刀片的硬度、耐热、耐磨性，在保证良好切削性能的基础上提高刀具耐用度。（3)特硬刀具材料生产中特硬刀具材料主要有金刚石、陶瓷、立方氮化硼刀具,主要用于加工硬度较大的难切削材料.６、刀具几何参数合理选择刀具几何参数包含刃形、刃口、刃面及几何角度四方面，刃形通过刀刃偏角变化影响切削过程;刃口主要影响切削力；刃面外形影响切屑形态及其尺寸；几何角度影响各切削规律.刀具几何参数合理，则切削规律抱负、刀具耐用度高，故使刀具耐用度增加(同等切削条件)的几何参数方为合理.合理选择刀具几何参数时需把握三条件基本原则:一是考虑简略的加工条件，条件不同，选择不同；二是做到铣字当先,铣中求固；三是参数间的综合协调。前角选择时,考虑在刀刃强度许可情况下尽量取大值；而后角则应满意质量要求前提下尽量选小值；另外可通过倒圆或倒棱刃强化刃口。主偏角则应选择较大值以挖掘机床刚度潜力,如:一般切削时取60°、75°、90°,车台阶轴或瘦长轴取90°，考虑一刀多用取4５°等.副偏角应取较小值以保证足够的刀头强度及利于减小残留面积,常取1５°甚至80°为零时称修光刃。刃倾角在加工中有锋利刀刃、改善刀尖刀刃受力状况及掌握切屑流向的作用，故一般切削时，取0~－５°，承受冲击载荷时，取-５~-１2°，冲击载荷大时取—１2～-30°,微量切削取６0~７0°,精加工取+5°。副后角除切断刀等薄型刀具外,一般等同于主后角。刃面形式不同,切屑在流出过程中所受变形及其应力不同,故卷曲外形及断裂尺寸不同，因而对切削过程影响不同.生产中通过刀面上刀槽的设计达到掌握切屑形态的目的。生产中常用刀槽外形有直线圆弧型、折线型及全圆弧型三种.7、切削用量合理选择合理的切削用量需满意四个条件：一是满意图纸质量要求，二是保证选好的刀具耐用度精准实施,三是获得最大生产效率，四是为选定的机床所允许。切削用量的合理性与选择挨次亲密相关，当切削用量选择受刀具耐用度限制时，应首先选择大的，其次选择较大的,最后算出相应的；当切削用量选择受机床动力限制时,选择挨次应调整成:——；当加工中主要问题消灭在工件表面质量时，则应按——挨次进行选择。的选择主要取决于所流余量，抱负状态下一次去除，毛坯粗糙度时则需按逆减原则多刀去除，且注意避开刀尖在硬化层上切削。的选择需分两种情况，一为粗加工,此时随增大,切削力增大，按承受力能力查取粗加工用范围；二为精加工，按所要求的工件质量查精加工用范围。则应按规定耐用度值进行相关计算和查表，并对应机床进行合理选择。８、切削液冷却液体热容量不同，吸热能力不同，冷却效果不同。(1）切削液作用润滑设法挤入刀—屑、刀-工间减小摩擦其它清洗作用（磨削）排屑（深孔加工）防锈乳化液（2）切削液种类切削油动、植物油、矿物油+添加剂三、思考题与习题（一）思考题1、刀具独立角度有哪些？分别在什么平面内测量？其值大小对生产有何指导意义？２、什么是刀具工作角度?３、切削层参数有哪些？其物理意义是什么?４、切削中的三个变形区在什么地方？各变形区特点有哪些？5、什么是内摩擦？有何特征？６、什么是积屑瘤?它是怎样产生的？对生产有何影响？生产中如何掌握积屑瘤？７、什么是切削厚度压缩比？如何测量？其值大小对生产有何指导意义?８、切削力是怎样产生的？为何讨论切削分力?它们对切削过程有何影响?生产中如何掌握切削力？9、怎样计算切削力?10、切削热是怎样产生的?又是怎样传散的?什么是切削温度?有什么分布规律？生产中如何掌握切削温度?11、造成刀具磨损的缘由有哪些？１2、什么是刀具磨损限度？其值为何规定用刀具后刀面度量？生产中如何选择?１3、什么是刀具耐用度?它对生产有何指导意义?生产中如何提高刀具耐用度？１4、生产中常用的刀具材料有哪些？各有何特点？生产中如何选择？15、刀具几何参数包含什么内容?１6、合理选择刀具几何参数的原则有哪些？１7、生产中如何选择合理的刀具几何参数?18、如何选择切削用量？19、切削液有哪些种类？有什么作用?有哪些使用方法?２0、如何衡量工件材料切削加工性？怎样改善工件材料加工性?(二）习题1、作出下列刀具的工作图２、作出下列条件下的切削图形3、说明用左右对称的螺纹车刀加工螺纹的情况.４、指出确定刀具前刀面、后刀面、副刀面、主刀面空间位置的刀具独立角度分别是哪些?5、指出下列情况下刀具在几何参数上的特征。精加工抗冲击锐中求固防振动６、选择加工下列工件材料时的刀具材料①车45#外圆②镗黄铜内孔③切断铸铁④钻不锈钢小孔⑤在钛合金上攻丝⑥加工高锰钢外圆⑦车淬火钢内孔⑧加工铝合金平面７、计算切削力综合练习.如图所示零件，对轴端进行粗车、半精车,粗车达Φ19,Ｒa6。３μm，半精车达Φ16，Ｒa3.2μm要求:(1）设计粗车、半精车用车刀(含材料、几何参数),画出车刀设计图。（2）合理选择粗、半精车用切削用量,并分别进行功率、精度校核。8、在C620车床上,用＝10°=5°＝45°=1５°＝0°的YＴ5硬质合金车刀,以υ=１50m／min，f=0．6ｍm/r，=5mｍ的切削用量加工40Cr棒料外圆，结果,机床闷车。问：可实行哪些措施解决?其中哪种方法最好？为什么？９、在C６２0车床上,用=２0°=１0°=9０°＝15°＝+１０°的ＹT１5硬质合金车刀，以υ=60m／ｍiｎ,f=0.4mm／r，=５ｍm的切削用量加工45淬火钢外圆，结果,刀具崩刃.问:可实行哪些措施解决？其中哪种方法最好?为什么？１0、在C620车床上,用＝５°=5°=90°＝１５°=-５°的ＹG8硬质合金外圆车刀,以υ=50m/min，f=０．4mm/r，=4ｍｍ的切削用量加工Ａ３钢外圆，结果，工件已加工表面不光。问：可实行哪些措施解决？其中哪种方法最好？为什么？(若加工中刀具磨损太快,耐用度低，又如何解决?）四、自测试题（一）填空题1．测量刀具几何角度常用的参考系是＿＿__＿_＿＿__＿__＿，它由_＿_＿_＿_＿___，＿_＿＿_＿_______,___＿______＿＿_三个基准平面组成。2。表达刀具刀面刀刃的空间位置关系所需的独立角度有_＿____＿___＿__＿_＿______＿___＿＿_.３．刀具工作角度是指_＿____＿_＿__＿___＿__＿_，它与标准角度之间的差异主要是因＿_____＿＿和_＿__＿__＿____所引起。4。刀具在切削过程中的切削规律是指____＿_＿＿__＿___＿＿__＿__＿_＿_______＿＿_.5.常用的刀具材料有__＿＿____，____＿＿_＿_，__＿_＿_____。６.刀具几何参数的合理选择原则是______＿＿_＿＿_，____＿＿＿_______,_＿＿＿_＿＿_＿＿__＿__。7。切削液的种类有＿________和＿＿＿＿____＿_.加注方式常有＿＿___＿__＿_＿＿和＿___＿＿＿____.8.刀具磨损限度规定于刀具后刀面的缘由在于________＿＿,__＿＿＿＿____＿。9.精加工时,应选择__＿＿__＿__＿＿_＿磨损限度，自动化加工时，应选择__＿_＿___＿＿＿＿磨损限度。10。一般切削条件下，切削用量的选择挨次是_______________＿＿_＿_＿_。(二)推断题1.一般切削条件下,刀具工作角度变化不大,故无需考虑其带来的影响.2.主偏角往往不依据它本身对切削运动过程的影响规律来选。３。加工中主要通过改善散热条件或加切削液来掌握切削温度。4.由于径向力在加工中不耗功,故不必考虑它对加工过程的影响。5．切屑是加工中废弃物，故不论它是何种形态，都影响不了切削过程。（三）选择题１．确定刀具前刀面空间位置，所需的刀具角度是a。b。c。ｄ。ｅ.用一把=６º的一般外圆车刀加工外圆,当刀尖装夹高于工件中心时ａ.＜6ºb。>6ºc.＝6ºｄ.随切削条件变化而不同３．下列措施中,可拟制积屑瘤的是ａ．↗b。↗fc.↗d．避开中速区e。↗前刀面角度4．下列措施中，可减小径向力的是a．↗ｂ．↗ｃ．↗d．bｒ（倒棱宽度)ｅ.↗v5。能承受冲击载荷的刀具具有如下特征ａ。〉１5°b.<0c．有负倒棱d.有过渡刃e.>10°6.应用于精加工的刀具具有如下特征ａ.较大b。较大后角c。＞0d。90°ｅ．较大7．应用可加工的材料是a。40Crb.奥氏体不锈钢c．Ｔi合金d。HＴ２00e．黄铜8.加工可选择的刀具材料是a．YG6b。ＹT15c.d。e．9。精加工时，盼望得到的切屑屑形是ａ.C形屑b。长螺卷屑c。宝塔.发条屑ｄ.削碎屑ｅ。带状屑10．精加工时,为确保工件表面质量,其切削用量的选择挨次应考虑为a。ｖ—f—b.—f—ｖc．ｆ—ｖ—ｄ．ｖ—-fｅ。—v—f（四)分析题１。比较如图两把刀在加工中各切削规律的不同A．B．２．在Ｃ62０车床上，使用=2０°＝１0°=9０°＝１5°=1０°的硬质合金（ＹT15）外圆车刀,以V＝50m/min,ｆ＝0。4ｍm／r,＝4mm的切削用量加工HT20０棒外圆，结果崩刃,试分析缘由,并实行措施解决，说明各措施中最有效的措施是哪个,为什么？（五）改错题第三节夹具与工件安装导读１、介绍夹具工作过程及基本要求、工件定位原理与方法、定位误差计算、工件夹紧及其机构等内容，按思考题挨次查找答案，可便利以上内容的学习；２、对夹具工作过程,关注夹具几个作用的实现方法及过程,从而了解夹具基本作用及基本组成,了解工件安装要求；3、对工件定位，应首先关注定位原理与方法,注意把握定位状态，尤其对于不完全定位的规律掌握，对定位实际限制的自由度，应把握规律；4、对定位基准选择，应注意在记牢原则的基础上加强应用灵敏性,多通过实例练习比较选择结果优劣；5、对定位方法按表面形式分类记牢；６、定位误差的计算肯定按规律、步骤进行；7、对夹紧机构,在掌握基本机构的基础上，多了解生产中常用机构形式，增加感性熟识，通过拓宽眼界达到举一反三，灵敏运用的目的;8、本节要求掌握工件定位原理、方法，学会计算定位误差，正确选择夹紧方式、机构,合理制定工件安装方案。二、重点及其小结1、夹具工作过程首先进行工件在夹具中的定位：通过工件上某些面与夹具上对应相接触、相协作、相对准来实现；工件夹紧是通过肯定机构将工件固定于抱负位置;刀具相对于工件的位置可通过夹具上引导元件作调整获得；加工前还需调整夹具在机床上的位置。达到一批工件在夹具中拥有同一正确位置；夹具在机床上有正确位置；刀具相对夹具有正确位置.采纳夹具安装工件，依靠夹具保证的是加工表面的位置尺寸和位置精度。2、工件定位（1)工件自由度及其限制工件在空间有六个自由度:及，设置支承点可限制工件自由度,且一个支承点限制工件一个自由度（２)工件定位原理工件六点定则:用分布合理的六个支承点限制工件六个自由度,使工件在夹具中位置完全确定的法则。面接触三个支承点布置应远且对称于工件接触面以构成较大承力三角形,使定位稳定;合理分布线接触两个支承点应远,可减小转角误差;点接触限工件移动时，支承点应位于工件中心,限工件转动时,支承点应位于工件外缘处,可增加限制自由度的牢靠性。(３）工件定位状态①完全定位工件的六个自由度均被限制。当工件被加工表面的位置需由三个坐标方向的工序尺寸确定时，应限工件全部自由度。②不完全定位工件的六个自由度未被全部限制。造成不完全定位的缘由有二:A、工件加工前有回转面，且转过任角度不影响加工,可保留该绕轴转动自由度;B、工序加工要求中，某方向既无尺寸要求又无阻挡，可保留该方向移动自由度。③欠定位实际限制自由度数少于必须限制自由度数。加工中不允许定位不足。④过定位定位中,一个或几个自由度被重复限制。该情况需进一步分析:安装位置不全都一般情况下，尽量避开过定位。过定位易造成在夹紧力下变形无法安装前提:工件、夹具定位面外形、位置精度高，可避开过定位的不良后果；合理采纳过定位目的:可助提高工件刚度、安装稳定性、加工精度。(4)定位基准面选择若定位基准与工序基准不全都，将引起定基误差；选择不同造成的影响影响加工精度或加工难易。对定位基准的基本要求是确保质量(使加工表面有足够余量，不加工表面符合图纸）的前提下使定位稳定牢靠。按基准面性质不同，有不同的选择原则。首先选始终不加工表面作粗基准,有数个时,选关系亲密或精度高的表面作粗基准;各表面均需加工时，选择余量小的表面、重要表面或劳动量大、难加工的表面作粗①粗基准选择基准；尽量选择平整、光滑的表面作粗基准，且避开重复使用,在一个尺寸方向，原则上只使用一次。尽量与工序基准重合，无定基误差,不增加制造难度；基准统一原则（采纳同一或组基准),以提高生产率、位置精度、简化工艺、削减工装设计、制造时间及费用;②精基准选择原则定位精准稳定，便于装夹、便于加工;为获得良好表面质量，要求余量小而均匀时，可选加工表面自身作基准;为获较高位置精度或均匀的加工余量时,可采纳互为基准原则；选择离加工面近的表面作基准，使受力变形小，加工精度高。工件加工要求不等式＋≤5、定位方法与定位件粗基准三点支承法支承钉工件以平面定位(注意:基准面太窄时或工件刚度不足时不宜采纳)精基准平面定位支承板可调支承自位支承用圆柱孔定位夹具上圆孔定位套沿圆周分布的定位块工件以圆柱面定位用V形块定位V形块用半圆孔定位用外圆柱面定位定位销心轴心轴工件以圆孔定位小锥度心轴用外圆锥面定位大锥度生产中常用定位件实际限制自由度参见教材中表格.(6)定位误差计算定位误差由两部分组成：定基误差及定位过程误差确认加工中的定位基准及工序基准;①定基误差计算步骤两者是否全都,若全都=０；不全都，求出两基准面间最大误差。确认定位方式；平面定位：＝０查取计算公式孔轴定位：=＋＋②定位过程误差计算步骤V形块定位:=/２半孔定位:=确认公式中各参数值,并代入公式计算③、求和基准重合=（投影于工序尺寸方向）基准不重合＝＋（均投影于工序尺寸方向）基准不完全重合（指采纳圆柱心轴或球面作定位基准，用圆柱或球面母线上点作工序基准）与同向时取正==与异向时取负④定位误差计算举例习题一．例１.钻铰图示零件上ф10H7孔,工件主要以ф20H7孔定位,心轴直径ф，求工序尺寸50±0．07的定位误差。解:定位基准与工序基准重合∴δ定基＝0δ定位=δＤ＋δｄ+δ间隙=0．0２1+０．009+０.007=0．037例2．用端铣刀铣钭面,求加工尺寸3９±０．0４的定位误差.解：定位基准与工序基准重合基=0沿Z方向性:δ定z===0。0２8投影到加工尺寸方向：位=zCOS30º=０.02４例3.工件以A面定位加工ф20H8孔，求加工尺寸40±０。1的定位误差。解：以平面Ａ定位,Ａ与支承接触良好工序基准为B，定位基准为Ａ，基准不重合。基==(0.０5+０。1）coｓº=0．15例4.工件以小外圆定位,求加工尺寸40±0.1５的定位误差。解:定位基准为小外圆轴线,工序基准为大外圆下母线,基准不重合。基=δｃｏsβ＝(＋ｔ)ｃos０º=＝0.０５3位===０.０0７此题中,造成定位误差的缘由是相互独立的因素，故应将两项误差相加。δ定位=δ定基+δ定＝０．０５3+0。007=0．06注:以V形块对外圆柱面定位时，定位误差计算公式中的分子为定位用外圆的直径公差，而非其它外圆。例５.如图所示工件，求加工尺寸Ａ的定位误差解:定位基准为底面,工序基准为圆孔中心线,基准不合。基⊥=0。2工序基准的位移方向与加工方向间夹角4５°基＝基cos=０.２cｏｓ４5°＝0．１４1４δD=0(以平面定位、底面与定位面贴合较好)位=基+例6．有一批工件,如图所示,除A、Ｂ处台阶面外，其余各表面均已加工合格。现以C、Ｄ面定位铣A、B面，保证尺寸30±０.１、60±0。０６，试分析计算定位误差。解：本工序有两尺寸要求并不在同一方向,应予分别计算定位误差。①尺寸３0±0.1的定位误差工序基准为ф12Ｈ8孔轴线，定位基准为C面，基准不重合。基=０．0４因采纳平面定位位＝0。04+0＝0。0４②尺寸60±0.０６的定位误差工序基准为D面，定基准亦为Ｄ面,基