拨叉零件设计说明书

目录TOC\o"1-5"\h\z前言 31拨叉工艺分析及生产类型的确定 4\o"CurrentDocument"拨叉的用途 4\o"CurrentDocument"拨叉的技术要求 4\o"CurrentDocument"审查拨叉的工艺性 6\o"CurrentDocument"肯定拨叉的生产类型 6\o"CurrentDocument"2肯定毛坯、绘制毛坯简图 7\o"CurrentDocument"选择毛坯 7\o"CurrentDocument"肯定毛坯的尺寸公差和机械加工余量 7\o"CurrentDocument"绘制拨叉毛坯简图 8\o"CurrentDocument"3拟定拨叉工艺路线 8\o"CurrentDocument"定位基准的选择 8\o"CurrentDocument"加工阶段的划分 9\o"CurrentDocument"工序的集中分散 9\o"CurrentDocument"工序顺序的安排 10\o"CurrentDocument"肯定工艺线路 10\o"CurrentDocument"4加工余量、工序尺寸和公差的确定 16孔的加工余量、工序尺寸和公差的肯定16\o"CurrentDocument"端面的加工余量、工序尺寸和公差的肯定 16\o"CurrentDocument"5切削用量、时间定额的计算 17切削用量的计算 17铣端面切削用量的计算 17镗孔切削用量的计算 19钻孔镗孔用量的计算 21对拉键槽进行计算 23\o"CurrentDocument"时刻定额计算 24铣端面大体时刻的计算 24镗孔及所有工序大体时刻的计算 25\o"CurrentDocument"6夹具设计 27\o"CurrentDocument"定位方案的设计 27\o"CurrentDocument"夹紧方案的设计 27\o"CurrentDocument"定位误差分析和计算 27\o"CurrentDocument"结论 2830致谢 29参考文献30刖言机械制造技术基础毕业设计是咱们完成了基础课程和部份技术基础课程以后进行的。它一方面要求咱们通过设计能够取得综合运用过去学过的全数课程进行工艺及结构设计的大体能力；也是咱们在进行毕业设计对所学各课程的一次深切的综合性的总温习，同时也是咱们一次理论联系实际的实际训练。因此，他在咱们的大学生活中占据在相当重要的地位。通过设计，我们学会了熟悉运用机械制造工艺学课程中的基本理论实际知识，解决了一个零件在加工中的定位、夹紧、以及工艺路线安排、工艺尺寸确定等问题保证加工质量。机械制造技术基础是机械设计制造及其自动化（或机械工程及自动化）专业的一门重要的专业基础课。机械设计是机械工程的重要组成部份，是决定机械性能的最主要因素。由于各产业对机械的性能要求不同而有许多专业性的机械设计。在机械制造厂的生产进程中，用来安装工件使之固定在正确位置上，完成其切削加工、查验、装配、焊接等工作所利用的工艺装备统称为夹具。如机床夹具、查验夹具、焊接夹具、装配夹具等。机床夹具的作用可归纳为以下四个方面：保证加工精度机床夹具可准确肯定工件、刀具和机床之间的相对位置，能够保证加工精度。提高生产效率机床夹具可快速地将工件定位和夹紧，减少辅助时刻。减少劳动强度采用机械、气动、液动等夹紧机构，能够减轻工人的劳动强度。扩大机床的工艺范围利用机床夹具，可使机床的加工范围扩大，例如在卧式车床刀架处安装镗孔夹具，可对箱体孔进行镗孔加工。机械制造装备设计课程设计是机械设计中的一个重要的实践性教学环节，也是机械类专业学生较为全面的机械设计训练。其目的在于：培育学生综合运用机械设计基础和其他先修课程的理论知识和生产实际知识去分析和解决工程实际问题的能力，通过课设训练能够巩固、加深有关机械课设方面的理论知识。学习和掌握一般机械设计的大体方式和步骤。培育独立设计能力，为以后的专业课程及毕业设计打好基础，做好预备。使学生具有运用标准、规范手册、图册和查询有关设计资料的能力。我国的装备制造业虽然已有必然的基础，规模也不小，实力较其它进展中国家雄厚。但毕竟技术基础薄弱，滞后于制造业进展的需要。咱们要以高度的使命感和责任感，采取加倍有效的办法，克服进展中存在的问题，把我国从一个制造业大国建设成为一个制造强国，成为世界级制造业基础地之一。通过对该拨叉零件项目的分析，使我知晓了通过该零件如何绘制零件图、毛坯图；如何设计拨叉零件机械加工工艺规程，并填写工艺卡片；如何设计专用镗床夹具，绘制装配图和零件图；如何设计刀具和量具等等；通过该零件的实际学习和了解，不单单知道了该类零件的设计工作，其他方面的零件也能够触类旁通，对以后工厂实际生产零件的完成有良好的指导作用。1拨叉零件工艺规程及工艺装备设计拨叉的用途拨叉应用在机床的聚散器机构中。拨叉的作用主要是用在操纵机构中，比如改变车床滑移齿轮的位置，实现变速；或应用于控制聚散器的啮合、断开的机构中，从而控制横向或纵向进给。机械中的拨叉，一般分为拨叉爪子，拨叉轴和拨叉手柄座。主如果拨动滑移齿轮，改变其在齿轮轴上的位置，能够上下移动或左右移动，从而实现不同的速度。或则是机械产品中聚散器的控制，比如端面结合齿的结构，内外齿的结构，都需要用拨叉控制其一部份来实现结合与分离。还有一种是机械产品中电器的控制也是需要拨叉来实现开关的闭合与断开，一般是电器盒中两边各一个碰卡开关，拨叉左右或上下拨动，从而实现机床不同方向的运转。如下1-1简图为拨叉零件图：图1-1拨叉零件图拨叉的技术要求表0-1拨叉零件技术要求

加工表面尺寸及偏差mm公差及精度等级表面粗糙度Ra形位公差mm加工方案长度尺寸71IT14未注无不加工长度尺寸1（上）IT14未注无不加工长度尺寸1（下）IT14未注无不加工长度尺寸5（上）IT14无粗铣长度尺寸4IT14未注无不加工长度尺寸6+/IT10无精铣长度尺寸141IT10无镗孔长度尺寸55IT12无钻孔长度尺寸15IT14未注无不加工长度尺寸25（上）IT12无粗镗长度尺寸22（上）IT14未注无不加工长度尺寸40IT14未注无不加工长度尺寸44（上）IT12无钻孔长度尺寸25（下）IT12无钻孔长度尺寸44（下）IT14未注无不加工长度尺寸5（下）IT12无粗铣长度尺寸51IT12无粗铣长度尺寸120IT12无粗铣长度尺寸31IT14未注无不加工长度尺寸22IT12无粗铣长度尺寸35IT10无精铣直径①21++IT9无精镗直径①42IT12无精镗直径2-028IT14未注无不加工直径①12IT12无钻孔直径081IT14未注无不加工直径①45IT14未注无不加工螺纹2-M12-7HIT12未注无攻丝半径R51IT14未注无不加工半径R155IT14未注无不加工半径R17IT14未注无不加工半径R14IT14未注无不加工倒角1*45度IT12未注无镗加工角度30度IT12未注无镗加工角度45度IT14未注无不加工该拨叉零件形状为异形件、结构比较简单，属于典型的拨叉类零件。为实现轴的安装，与拨叉轴孔安装轴孔的加工精度要求较高，①21++,公差。另外产品加工的孔①42.①12和螺纹M12都是用于安装定位的，保证产品利用进程中定位的准确性。综上所述，该拨叉的各项技术要求制定的较合理，符合该零件在机床中的作用。审查拨叉的工艺性分析零件图可知，拨叉的端面要求切削加工，图纸没有形位公差，但表面粗糙度有必然要求，需要在铣床上完成加工，主要表此刻粗糙度；然后是关键孔的尺寸要求镗床加工，精度要求+0mm，精度较高，通过图纸有两处孔需要加工，左侧的①42的孔和右边的①21+；①12的孔没有过量要求，钻头钻加工能够知足要求，为了保证孔的加工精度，采用的工艺是先钻加工，若未加工到位然后能够铰孔或扩孔达到图纸尺寸，可保证加工的精度；螺纹孔2-M12-7H的加工，先是钻孔然后攻丝完成。对于产品的槽部位加工，需要采用铣加工完成，保证图纸的尺寸精度要求和粗糙度要求。另外，该零件除主要工作表面外，其余表面加工精度较低，不需要高精度机床加工，通过铸造就可达到加工要求；图纸多处为非加工面，即是铸件尺寸就可以知足要求，因此对铸造工艺的要求也是比较高的，不单单对尺寸要求高，对铸造后表面质量也需要达到相应的技术要求。肯定拨叉的生产类型依设计题目知：Q=5000件/年，m=1件/台，结合生产实际，备品率a%和废品率b%别离取3%、0-5%。代入公式得N=5000件/年X1件/台X(1+3%)X(1+%)=5176件拨叉的大致重量为件，由查表1-3知，拨叉属轻型零件，由表1-4知，生产该类型的零件为中批量的生产。2肯定毛坯、绘制毛坯简图选择毛坯由于该拨叉在工作中要经受冲击载荷较低，需要经受必然的冲击保证聚散器的顺利工作，毛坯选择铸件。该拨叉的轮廊尺寸不大，且生产类型属中批生产，为提高生产率和铸件精度，采用砂铸工艺制造毛坯。肯定毛坯的尺寸公差和机械加工余量由表2-1-表2-5可知，要肯定毛坯的尺寸公差及机械加工余量，应先肯定如下各项因素。公差品级该零件采用灰铸铁HT200材料，大量量生产采用砂型铸造机械造型和壳型公差品级为8~10，这里选择10级。公差带的位置公差带应相对于大体尺寸对称散布。机械加工余量毛坯铸件的机械加工余量品级，灰铸铁采用沙型铸造机械造型和壳型铸造方式加工余量品级为E~G，这里选择G级。要求的机械加工余量按照零件的尺寸和机械加工余量品级肯定的要求的铸件机械加工余量RMA,按照不同部位取得的加工余量不一样，端面取得的余量单边为2mm即是双边4mm余量；保证内孔加工质量，内孔也取得的余量为单边2mm，即是双边4mm余量。表0-1拨叉铸造毛坯尺寸公差及机械加工余量铸件重量/kgRAM2或3mm毛坯铸件加工余量等级G项目铸件尺寸公差CT铸件尺寸长度1204124长度35439长度51253长度22224直径①21+14①17直径①424①38这里需要说明的是，钻孔的尺寸，对于孔12的余量不可按以上表格设计，其原因是保证铸件在实际生产中比较好成型，从铸造的工艺和本钱上综合考虑，所以是做成实心结构然后钻孔加工和攻丝所得。绘制拨叉毛坯简图由表所得结果，绘制毛坯简图，如图所示;

图2-1拨叉铸造毛坯简图如图所示，较为密集的剖面线部位为加工的余量，因此能够从铸件上反映拨叉成品的加工部位和设计的原理。3拟定拨叉工艺线路定位基准的选择1.精基准的选择按照拨叉零件的技术要求和装配要求，选择拨叉底面和轴孔为精基准，零件上的很多表面都能够采用它们作基准进行加工，即遵循“基准统一”原则。底面为设计基准，选用其作精基准定位加工轴孔和端面，实现了设计基准和工艺基准的重合，保证了被加工表面的平行度要求。选用拨叉轴孔作为精基准一样是遵循了“基准重合”的原则，因为该拨叉的尺寸多以该端面作为设计基准。选用底面作为精基准，用两个孔作为定位，夹紧可作用在顶面上，夹紧定位靠得住。2.粗基准的选择作为粗基准的表面应平整，没有飞边、毛刺或其他表面缺点。选择拨叉的圆柱端面作粗基准。选择粗基准后，加工2个端面，能够作为后序加工的基准面，因此也能专门好的保证孔①42，①21++的粗镗和精镗加工。加工阶段的划分该拨叉加工质量要求内孔精度高，可将加工阶段分为粗加工、半精加工、精加工。在粗加工阶段，第一将精基准预备好，使后续工序都可采用精基准定位加工，保证其他加工表面的精度要求；然后粗洗轴孔端面和下端面还有孔的加工；在半精加工阶段，进行拨叉轴孔的铰孔。工序的集中分散该拨叉的生产类型为中批生产，能够采用全能型机床以专用工具、夹具，以提高生产率；而且运用工序集中原则使工件的装夹次数少，不但可缩短辅助时刻，而且由于在一次装夹中加工了许多表面，有利于保证各加工表面之间的相对位置精度要求。工序顺序的安排机械加工工序遵循“先基准后其他”原则，第一加工精基准一拨叉的底面。遵循“先粗后精”原则，先粗加工，后精加工。遵循“先主后次”原则，加工主要表面一拨叉的底面和轴孔。遵循“先面后孔”原则，先加工轴孔端面，再加工轴孔。辅助工序粗加工后要安排去毛刺和中间查验工序；精加工后要安排去毛刺、清洗和终检工序。肯定工艺线路通过铸件加工到成品，肯定机加工工艺线路，肯定好的工艺是超级重要的，尤其对于该产品是通过先铸造，然后机加工，对工序的考虑十分讲究，只有设计好良好的加工工艺，才可能保证生产产品的质量稳固性。表0-1拨叉工艺线路及设备、工装的选用

游标卡尺、12检验 无 无 无通止规4加工余量、工序尺寸和公差的肯定孔的加工余量、工序尺寸和公差的肯定《机械制造工艺学课程设计指导书》中表5-2,5-4能够肯定铸件的加工精度品级和铸件的机械加工余量，成品图纸可知，该铸件内孔两个尺寸精度要求高，需要镗加工达到公差要求。内孔尺寸为①42mm，查询表5-4,然后结合表5-3,该铸件采用的是砂型铸造，材料为HT200的灰铸铁，因此加工余量取单边1-2mm即可，然后取其中间值，单边取2mm的加工余量，即是铸件毛坯的尺寸为①38mm。因该产品毛坯采用的是砂型铸造工艺，工序尺寸和公差的肯定查询砂型铸造国标，公差品级为CT11-14级，由此能够肯定公差。查询表5-1，按CT11时计算公差为4mm。内孔①21mm尺寸的公差为++，孔的公差小，加工精度高，加工余量也取4mm，采用先粗镗再精镗孔加工，并采用通止规查验孔的尺寸是不是合格。对于孔①12孔的加工，由于孔比较小，铸造工艺先做成实心的，后序钻孔加工知足图纸要求。如此能大大降低铸造的难度。端面的加工余量、工序尺寸和公差的肯定由《机械制造工艺学课程设计指导书》中表5-2,5-4能够肯定铸件的加工精度品级和铸件的机械加工余量，成品图纸可知，该铸件端面的尺寸精度要求不高，均是自由公差要求。端面尺寸120,35,51,25等尺寸均采用铸造以后粗铣加工，查询表5-4，然后结合表5-3,该铸件采用的是砂型铸造，材料为HT200的灰铸铁，因此加工余量取单边2mm即可。因该产品毛坯采用的是砂型铸造工艺，工序尺寸和公差的肯定查询砂型铸造国标，公差品级为CT11-14级，由此能够肯定公差。查询表5-1，按CT11时计算公差为4mm。5切削用量、时刻定额的计算切削用量的计算铣端面切削用量的计算粗铳端面 本道工序为粗铳端面A,已知加工材料为HT200,机床选择XA5032型立式铳床，所选用刀具为高速钢镶齿套式面铳刀，其参数：直径d=125mm，孔径D=40mm，宽L=40mm，齿数z=14。按照表5-26肯定铳刀角度，选择前角度为20°，后角度为12°，主偏角为60°，螺旋角度为10°。已知铳削直径81的圆柱端面和直径45的圆柱端面，端面宽度别离为81mm和45mm，铳削的背吃刀量ap=4mm。先计算直径81圆柱端面加工参数：背吃刀量的肯定ap=4mm。进给量肯定先肯定每齿进给量，按照表5-13知XA5032型立式铳床的主电机功率为，查询表5-27知当工艺系统刚性中等、镶齿端铳刀加工钢料时，其中每齿进给量af二。由于该工艺被吃刀量和铳削宽度较大，所以选择较小的每齿进给量，即是进给量af=z。因此总的进给量为14*=r。切削速度的计算由表5-22，按工件材料为HT200的条件选取，实际生产中，能够查表肯定高速钢铳刀的切削速度v可取为15-25m/min。右公式n=1000V/兀d可求解。n=1000v/nd=min对于工序一，有4个工步，别离进行计算：工步一的计算如下：按照XA5032型立式铳床的标准主轴转速，由表5-13选择n=60r/min，则实际的铳削速度为v=ndn/1000=*81*60/1000=min工作台每分钟的进给量为Vf=fn=(af)zn=*14*60mm/min=min按照表5-13中工作台标准纵向进给量，选择vf=65mm/min，则实际的每齿进给量为：af=vf/zn=65/(14*60)mm/z=z因为刀具有14齿，所以进给量为：*14二r背吃刀量已经肯定ap=4mm。工步二的计算与工步一完全一致。工步三的计算如下：按照XA5032型立式铣床的标准主轴转速，由表5-13选择n=60r/min,则实际的铣削速度为v=ndn/1000=*45*60/1000=min工作台每分钟的进给量为Vf=fn=(af)zn=*14*60mm/min=min按照表5-13中工作台标准纵向进给量，选择vf=65mm/min，则实际的每齿进给量为：af=vf/zn=65/(14*60)mm/z=z因为刀具有14齿，所以进给量为：*14=r背吃刀量已经肯定ap=4mm。工步四的计算与工步三完全一致。对于工序2为精铣端面，查铣床精铣加工的转速表格，能够取加工的转速n=180r/min，背吃刀量取，工序2有四个工步，别离进行计算：工步一的计算如下：按照XA5032型立式铣床的标准主轴转速，由表5-13选择n=180r/min，则实际的铣削速度为v=ndn/1000=*81*180/1000=min工作台每分钟的进给量为Vf=fn=(af)zn=*14*60mm/min=min按照表5-13中工作台标准纵向进给量，选择vf=65mm/min，则实际的每齿进给量为：Vf=fn=(af)zn=*14*60mm/min=126m/min每齿的进给量为：af=vf/zn=126/(14*180)mm/z=z因为刀具有14齿，所以进给量为：*14=r。背吃刀量已经肯定ap=。工步二的计算与工步一完全一致。工步三的计算如下：按照XA5032型立式铣床的标准主轴转速，由表5-13选择n=180r/min,则实际的铣削速度为v=ndn/1000=*45*180/1000=min工作台每分钟的进给量为Vf=fn=(af)zn=*14*60mm/min=min按照表5-13中工作台标准纵向进给量，选择vf=65mm/min，则实际的每齿进给量为：Vf=fn=(af)zn=*14*60mm/min=126m/min每齿的进给量为：af=vf/zn=126/(14*180)mm/z=z因为刀具有14齿，所以进给量为：*14=r。背吃刀量已经肯定ap=。工步四的计算与工步三完全一致。工序10的计算如下：精加工键槽部位的参数选择，切削加工参数的选择考虑跟粗铣加工圆柱端面的参数一致，加工转速为60r/min，切削加工速度为v=ndn/1000=*60*81/1000=min，背吃刀量已经肯定，则实际的每齿进给量为：Vf=fn=(af)zn=*14*60mm/min=126m/min每齿的进给量为：af=vf/zn=126/(14*180)mm/z=z因为刀具有14齿，所以进给量为：*14=r。镗孔切削用量的计算(1)粗镗内孔本工序为粗镗内孔，已经按照加工条件和工件材料由表5-35,表5-36,表5-37，表5-38取得刀具参数为主偏角kr=45°，前角r=10°，刃倾角为-5度，刀尖圆弧半径为r1=。经查询选择W6Mo5Cr4V2材料的刀具，材料为高速钢，能保证刀具的利用寿命。工序3进行计算，有两个工步，别离计算如下：工步一、之内孔直径42为研究对象：背吃刀量ap的肯定由前面所述可知粗镗时双边加工余量为4mm，粗镗时内孔的毛坯尺寸为38mm，粗加工后的尺寸为42mm，直接粗加工到位，所以能够选择背吃刀量ap=2mm；进给量f肯定由表5-23，按工件材料为HT200的条件选取，按照表5-41可知，当粗镗加工钢材料时，ap=2mm，镗刀伸出长度为130mm时，f二。依照该型号镗床TK611B的进给值能够选取f=r。切削速度v的计算按照表5-43的计算公式肯定切削速度，该型号镗床主轴转速能够选择n=450r/min，则实际的切削速度为v=ndn/1000=*42*450/1000=min。工步二、之内孔直径21为研究对象：背吃刀量ap的肯定由前面所述可知粗镗时双边加工余量为4mm，粗镗时内孔的毛坯尺寸为17mm，粗加工后的尺寸为20mm，直接粗加工到位，所以能够选择背吃刀量ap=(20-17)/2=；进给量f肯定由表5-23,按工件材料为HT200的条件选取，按照表5-41可知，当粗镗加工钢材料时，ap=2mm，镗刀伸出长度为130mm时，f=。依照该型号镗床TK611B的进给值能够选取f=r。切削速度v的计算按照表5-43的计算公式肯定切削速度，该型号镗床主轴转速能够选择n=450r/min，则实际的切削速度为v=ndn/1000=*20*450/1000=min。以上就是粗镗内孔时的进给量，切削速度，被吃刀量，主轴转速的肯定计算进程，对于后面的半精镗和精镗孔不在详细计算，均依照该计算方式进行计算即可。对工序4进行计算：精镗①21孔的主轴转速为1400r/min，切削速度为v=ndn/1000=*21*1400/1000=min；

查表得，进给量为，背吃刀量为1/2=o钻孔铰孔用量的计算对于工序6钻加工直径进行计算;一、背吃刀量ap计算公式:da—p2计算公式:=2式中a一背吃刀量（）d一麻花钻直径（m）2.切削速度v计算公式：vcdn计算公式：vcdn1000式中；v一切削速度7Td一麻花钻直径（mm）n一钻床主轴转速（r/min）用高速钢麻花钻钻钢料时，切削速度一般取vc=15-30m/min；钻铸铁时，取v=10-25m/min；钻合金v=75-90m/min.所以Vc满=**612/1000=min。7T3.进给量f用直径为6-20m的麻花钻钻钢料时，选用进给量f二所以进给量取。对于工序7皎孔加工直径12mm进行计算；一、背吃刀量ap计算公式：a\二（）/2

式中a—背吃刀量（）d一麻花钻直径（mm）切削速度vc计算公式：Vcdn计算公式：Vcdn1000式中；匕一切削速度7Td—铰孔直径（m）n一机床主轴转速（r/min）所以匕1000=*12*199/1000二min。7T3.进给量f用直径为6-20m的机床加工钢料时，选用进给量f二所以进给量取。对于工序8钻加工直径进行计算;一、背吃刀量ap计算公式：d计算公式：a—p2=2=；式中a式中a一背吃刀量（）d一麻花钻直径（m）切削速度v计算公式：Vc思式中；vc—切削速度兀d一麻花钻直径（m）n一钻床主轴转速（r/min）用高速钢麻花钻钻钢料时，切削速度一般取vc=15-30m/min；钻铸铁时，取v=10-25m/min；钻合金v=75-90m/min.c所以vccdn1000=**612/1000=min。7T进给量f用直径为6〜20哑的麻花钻钻钢料时，选用进给量f二所以进给量取。工序9为人工操作进行攻丝，这里不进行参数计算。对拉键槽进行计算对工序五进行计算，分析该处尺寸要求，选择立式拉床，型号为GS-7001。一、背吃刀量ap计算公式：a；=6/2=3mm；式中a—背吃刀量（）d—拉床加工长度（mm）切削速度vC计算公式：Vc=LX（1+V/V空程）Xn/1000拉程=（5/3）XLXn/1000=XLXn（m/min）=*71*10=1m/mino进给量f查表选择该拉床的进给量f二所以进给量取。时刻定额计算铣端面大体时刻t的计算m(1)大体时刻tm的计算按照表5-33知，kr小于90°的端铳刀对称铳削的大体时刻为 tm=(lw+l1+l2)/vf其中式中，lw 工件铳削部份长度，单位为mm； 切入行程长度，单位为mm； 切出行程长度，单位为mm；vf 工作台每分钟进给量，单位为mm/min。对工序一进行计算，有四个工步，别离计算：工步一：研究直径81的圆柱端面的加工时刻：已知vf=60mm/min，lw=81mm，由表5-34查询切入切出行程长度l1+l2=(81-42)/2二，所以，大体时刻为tm=(81+)/60min==102s。加工的辅助时刻为加工是换刀具时刻和装夹时刻，辅助时刻t1=tmX18%=102*=18s工步二与工步一的计算结果一致。工步三进行计算:加工直径45的圆柱端面的加工时刻：已知vf=60mm/min，lw=45mm，由表5-34查询切入切出行程长度l1+l2=(45-21)/2=12mm，所以，大体时刻为tm=(45+12)/60min==58s。辅助时刻t1=tmX18%=58*=工步四与工步三计算结果一致。加工直径45圆柱端面tm=(45+12)/180min==20s。所以总的加工时刻为32+20=52s,辅助时刻为40s，共计时刻92s。对工序二进行计算，有四个工步，别离计算：工步一、研究直径81的圆柱端面的加工时刻：取vf=180mm/min，lw=81mm，由表5-34查询切入切出行程长度l1+l2=(81-42)/2=，所以，大体时刻为tm=(81+)/180min==33s。加工的辅助时刻为加工是换刀具时刻和装夹时刻，辅助时刻t1=tmX18%=33*=6s工步二与工步一的计算结果一致。工步三进行计算：加工直径45的圆柱端面的加工时刻：取vf=180mm/min,lw=45mm,由表5-34查询切入切出行程长度11+12=(45-21)/2=12mm,所以，大体时刻为tm=(45+12)/180min==19s。辅助时刻t1=tmX18%=19*=4s工步四与工步三计算结果一致。镗孔大体时刻，的计算m对工序3进行计算：(1)大体时刻tm的计算以粗镗①21孔进行计算，由表5-47得镗孔的大体时刻为tm=(1+11+12+13)i/fn式中，1 切削加工长度，单位为mmL1 刀具切入长度，单位为mm；L2 刀具切入长度，单位为mm，12=(3-5)mm；L3 单件小批生产时的试切附加长度，单位为mm；i 进给次数。已知，1=35mm，11=，12=4mm，13=0，f=r，n=450r/min，i=1。所以，大体时刻为tm=(35++4+0)/(*450)min==29s辅助时刻t1=tmX18%=29*=6s镗床加工@42孔进行计算，tm=(120++4+0)/(*450)min==86s辅助时刻t1=tmX18%=86*=16s对工序四进行计算：大体时刻tm=(35++4+0)/(*1200)min==12s，辅助时刻t1=tmX18%=12*=3s工序5的加工时刻计算为：tm=H/(100XVC)(min)式中，H——机床调整的冲程长度(mm)tm=(81+6)/(100*1)min=0.9min=60s。辅助时刻t1=tmX18%=60*=11s工序6的加工时刻计算：钻孔加工的计算与前面镗孔计算公式一致，tm=(71++4+0)/(*612)min==40s，辅助时刻t1=tmX18%=40*=8s工序7的加工时刻计算：铰孔加工的计算与前面镗孔计算公式一致，tm=(71++4+0)/(*199)min=2min=120s，辅助时刻t1=tmX18%=120*=22s工序8的加工时刻计算：钻孔加工的计算与前面镗孔计算公式一致，tm=(25++4+0)/(*612)min==17s，辅助时刻t1=tmX18%=17*=4s工序9为攻丝加工，时刻以操作工实际生产为准，能够快能够慢，大致估算时刻为操作时刻40s，辅助时刻为10s，共计时刻50s。工序10的加工时刻计算为：tm=(31+5)/60min==36s。辅助时刻t1=tmX18%=36*=7s6夹具设计为了提高劳动生产率，保证产品的加工质量和尺寸精度，降低劳动强度，对于产品某些部位的加工需要设计专用夹具。分析图纸得知内孔①21需要采用夹具保证产品的镗加工，夹具准肯定位夹紧才能够保证加工产品的质量。以下说明书以加工^21内孔为例。定位方案的设计由零件图可知，镗①21孔时，对于产品的内孔公差要求较高，因为之前的工序都对端面进行了加工，以端面为基准面，选择为定位基准，内孔①21采用粗镗，再精镗加工，定位精度很高。通过如此的定位能保证产品定位平稳，能批量生产，结构简单操作容易。夹紧方案的设计当工件的定位方案肯定以后，还必需进行夹紧方案和夹紧机构的设计，以保证在切削加工进程中工件的正确位置不在切削力，重力，惯性力等作用下发生转变。按照工件的形状特点和定位方案，能够采用以下两种夹紧方案，一种为手动螺旋夹紧机构，另一种为气动夹紧机构。本镗床夹具采用的是气动夹紧，两个夹紧固定块能保证充分的夹紧力，对于该批量生产也能保证加工效率。由于加工内孔时，针对该产品结构十分简单，不用复杂的夹具来夹紧，前面已经定位分析，只需要采用液压夹紧就可以够进行镗孔加工，并能保证产品镗加工的尺寸精度。定位误差分析和计算对于产品加工定位误差的分析，主如果从产品本身定位的工艺上分析，加工内孔只保证该产品的尺寸精度，图纸无形位误差标识，所以选择端面为定位精基准加工，对于工序针对产品端面的铣加工，加工面的平行度和平面度对产品后序加工的定位误差直径影响。若精基准面本身不平，肯定加工出来的孔的垂直度就不能知足图纸的要求，对于产品利用上就有影响，很有可能致使产品无法安装。为保证产品定位误