数控铣实训车间场室文化

墙语：职校改变技能技能立足社会态度决定一切细心决定成功学技不努力就业要费力均职拿双证立足有保证严守纪律安全第一听从指挥规范操作数控铣床操作规程：1.工作前穿戴好个人的防护用品，学生必须穿工作服或校服，不准穿拖鞋、凉鞋进入车间，切削时关好防护门，操作时严禁戴手套。2.开机前要检查润滑油是否充裕、冷却是否充足，发现不足应及时补充。3.返回数控铣床参考点。首先返回+Z方向，然后返回+X和+Y方向。4.回机床参考点操作时，在X、Y移动前，必须使Z轴处于安全位置，以免撞刀。5.数控铣床出现报警时，要根据报警号，查找原因，及时排除警报。更换刀具时应注意操作安全，在装入刀具时应将刀柄和刀具擦拭干净。进行松刀指令时，注意刀具是否装稳。7.在自动运行程序前，必须认真检查程序，确保程序的正确性。在在操作过程中必须集中注意力，谨慎操作。运行过程中，一旦发生问题，及时按下复位按钮或紧急停止按钮。8.加工完毕后，应把刀架停放在远离工件的换刀位置。9.实习学生在操作时，旁观的同学禁止按控制面板的任何按钮、旋钮，以免发生意外及事故。10.关机前，应使刀具处于安全位置，把工作台上的切屑清理干净、把机床擦拭干净。打扫周围卫生，保持车间清洁。11.关机时，先关闭系统电源，再关闭电器总开关。12.做好机床清扫工作，保持清洁，并养成6S的良好习惯。数控车床操作规程：1.工作时，请穿好工作服、及防护镜，不允许戴手套操作数控机床，也不允许扎领带。2.开车前，应检查数控机床各部件机构是否完好、各按钮是否能自动复位。开机前，操作者应按机床使用说明书的规定给相关部位加油，并检查油标、油量。3.不要在数控机床周围放置障碍物，工作空间应足够大。4.上机操作前应熟悉数控机床的操作，数控车床的开机、关机顺序，一定要按照机床规定操作。5.主轴启动开始切削之前一定要关好防护门，程序正常运行中严禁开启防护门。6.在每次电源接通后，必须先完成各轴的返回参考点操作，然后再进入其他运行方式，以确保各轴坐标的正确性。7.机床在正常运行时不允许打开电气柜的门。8.加工程序必须经过严格检查方可进行操作运行。9.手动对刀时，应注意选择合适的进给速度；手动换刀时，刀架距工件要有足够的转位距离不至于发生碰撞。10.加工过程中，如出现异常危机情况可按下“急停”按钮，以确保人身和设备的安全。机床工作开始工作前要有预热，认真检查润滑系统工作是否正常，如机床长时间未开动，可先采用手动方式向各部分供油润滑；数控铣床实训车间管理规定：1、严格执行安全教育制度，上机人员必须进行安全教育，并坚持日常性检查，防患于未然。2、学生进行实习前必须穿好工作服、戴好工作帽、配带好防护用品，提前五分钟进入实习车间做好实习前的准备工作，做到不迟到、不早退。3、在实习期间要服从管理，不准顶撞指导老师；对于不服从管理的学生，指导老师有权终止其实习，经批评教育，认识到错误后才可继续进行实习。4、老师讲课或示范时，要专心听讲，认真观察，不准拥挤、喧哗、闲谈、打闹、吃零食、使用手机等。实习中不准做与实习无关的任何事情。5、实习期间不准随意进出实习场地，有事须经指导教师的许可。请假须事先说明事由，由班主任核实，经指导教师同意后方可准假，不能做到事先请假的，事后补办手续；无正当理由均按缺课或旷课处理，并按学校规定进行相应的纪律处分。6、严格遵守、执行安全操作规程，不准违反设备操作堆积和安全操作要求，防止人身、设备事故的发生。。7、实习期间按各自的工作岗位进行练习，不准随意窜岗，不准擅自触动与实习无关的设备；不准将工、量、刃具、材料等带出实习场地。8、严格执行交接班制度，交班者停车后应整理产品、工具，并打扫场地、保养设备；做到一日一清扫，一周一大扫。9、做到文明生产，保持车间内环境清洁整齐，产品或毛坯应整齐地摆在机床旁边合适的地方，其它工、量具及实习材料按要求摆放。10、离开机床时，应关闭电源。下班时，应关掉总电源，关锁好门窗。6S管理内容：整理（SEIRI）——将工作场所的任何物品区分为有必要和没有必要的，除了有必要的留下来，其他的都消除掉。目的：腾出空间，空间活用，防止误用，塑造清爽的工作场所。整顿（SEITON）——把留下来的必要用的物品依规定位置摆放，并放置整齐加以标识。目的：工作场所一目了然，消除寻找物品的时间，整整齐齐的工作环境，消除过多的积压物品。清扫（SEISO）——将工作场所内看得见与看不见的地方清扫干净，保持工作场所干净、亮丽的环境。目的：稳定品质，减少工业伤害。清洁（SEIKETU）——将整理、整顿、清扫进行到底，并且制度化，经常保持环境处在美观的状态。目的：创造明朗现场，维持上面3S成果。素养（SHITSUKE）——每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事，培养积极主动的精神（也称习惯性）。目的：培养有好习惯、遵守规则的员工，营造团队精神。安全（SECURITY）——重视成员安全教育，每时每刻都有安全第一观念，防范于未然。目的：建立起安全生产的环境，所有的工作应建