成品检验规范07

质量管理体系程序文件深圳市XXXXXXXX有限公司编号:MQ-PQ-007版次：A1成品出货检验规范生效日期：2012-9-3第6页共7页1.目的： 规范成品入库及出货检验流程，确保出货产品品质满足客户的需求和提高客户的满意度，模拟客户对产品的验证.2.范围：适用于本公司成品入库及出货检验品质管制作业。3．级面定义：3.1A面：正常使用中，客户直接看到的外漏表面（正常观察产品的正面、顶面）3.2B面：正常使用中，客户偶尔看到的外漏表面（正常观察产品的、左右侧面和背面）3.3C面：正常使用中，客户很少见或看不见的面（电池仓·充电器和配件等其它内表面）4.缺陷分类及判定标准：4.1A类：致命缺陷（CRI）：致命缺陷（CriticalDefect）产品存在对使用者的人身及财产安全构成威胁的缺陷。4.2B类：重要缺陷（MAJ）：主要缺陷（MajorDefect）为产品存在下列缺陷：4.2.1功能缺陷影响正常使用4.2.2漏元件、配件或主要标识，多出无关的标识及其他可能影响产品性能的物品4.2.3影响产品形象的包装缺陷4.2.4性能参数超出规格标准4.2.5导致终端客户拒绝购买的结构及外观缺陷4.3C类：轻微缺陷（MIN）：轻微缺陷（MinorDefect）不影响产品正常使用，终端客户愿意让步接受的缺陷。4.4判定标准：（按产品外观检验规范MQ-PQ-002）判定。5.职责：5.1品管部：负责所有成品检验及出货品质检验，汇报，品质异常的处理跟踪.5.2客户支持部：提供客户订单，客户资料信息要求.5.3生产部：负责产品的制造，送检，返工，不良品具体方案执行.5.4仓储物流部：负责成品储存，出货，先进先出，运送的管理.5.5工程部：负责技术资料的提供，异常的分析、检验，技术/测试方案的提出.5.6PMC部门：负责出货计划的安排与追踪.6.引用标准：6.1GB/T2828.1-2003II级按接收质量限(AQL)检索的逐批检验抽样计划.6.2AQL允收质量水平：MIN=2.5MAJ=1.5CRI=0（抽样方案主要以1.5抽取数量为主）.6.3样本数小于或者等于50PCS时全检处理.6.4样本的抽取原则：随机抽检，抽取样品为上中下，力求产品品质的均匀性。7.作业内容7.1成品送验流程：7.1.1生产作业完成包装成品，移交待检区，开出【送检单】通知OQC进行检验.7.1.2送检原则：生产按4H的产量或者4H内生产完的订单进行送检.7.1.3产线送检验时标识单须经过IPQC盖章PASS签字确认，确认是否完成所有生产工序.7.2OQC检验7.2.1OQC抽样按6.2执行.7.2.2OQC核对订单要求、工程技术测试要求、检验规范、检验作业指引、图纸、客户要求、进行检验7.2.3检验后如实填写【成品检验报告】，检验合格知会生产入库，检验不合格检验在送验品上贴不合格标签，并开出【产品异常重工通知单】性能/结构问题给工程给出返工方案给生产执行，外观问题直接返工重检，若对品质判定有疑义则由工程，品质进行评估会签，达成一致放行，若达不成一致则由事业部负责人裁决，【产品异常重工通知单】一式三联。，第一联品保保留，第二联PMC保留，第三联责任部门.7.3生产重工完毕在【送检单】备注重检OK经IPQC确认后送OQC重新抽验，连续出现3批检验不合格在开出【异常联络单】给相关部门/人员责任到人，并给出处理意见.7.4检验合格OQC必须在每个箱子上贴上绿单和改PASS印章。7.5样品检验以工程部工程师的要求的为准，标准或特殊要求以工程师的签名为准。7.6产品入库和仓库呆滞品重验：7.6.1生产入库仓库收货，核对数量的同时须核对是否有OQCPASS印章，若无则不允许入库.7.6.2库存超过2个月的出货须PMC安排仓库送OQC检验，检验按7.1~7.3执行.7.6.3库存超过半年的出货须PMC安排生产线按生产流程重新确认一遍，品管监