钢叠合梁钢门墩制造方案技术措施试拼装工艺及方法

钢叠合梁钢门墩制造方案技术措施试拼装工艺及方法叠合梁、钢门墩段结构复杂，焊缝密集，所发生的焊接变形和残余应力较大，为控制箱体结构焊接变形，保证产品整体质量，加快制造进度，叠合梁、钢门墩制造采用“板单元→板块单元→块体单元→预拼装→涂装→桥位组拼→桥位焊接→涂装”方式进行生产，即车间生产零件及板块单元，并组焊成块体单元，参与多段连续匹配预拼装整体桥位拼装现场进行块体拼装、焊接成整体。厂内制作时，先对复验合格的钢板进行滚平，并按施工图纸进行零件下料、矫正、坡口加工，然后进行部件组装、焊接、焊缝检查、修整，完成顶板板块、底板板块、腹板板块、横隔板单元、加劲板单元等单元件的制作，制作完成后运至块体组装区域参加单元块组装。单元块组装时采用正装，首先在组装平台上放置底板板块（提前给底板单元一定的反变形量），划线组装横隔板单元，依次定位腹板板块，腹板与底板处的熔透焊缝及其它主角焊缝焊接完成后对块体进行加强，然后进行块体整体翻身，组焊隔板、腹板与顶板板块。块体制作完成后在修整平台上进行修整。检验合格后运往钢结构车间北跨参与总体预拼装，并调整好线型，实施接口的匹配、嵌补段量配、组装定位匹配件。预拼装结束后，保留一个节段参加下次匹配预拼装，其余梁段运至涂装厂房进行除锈、涂装，涂装结束后按架设顺序采用汽车运输运往桥位存梁现场。一、制作工艺1、零件的下料加工钢板进厂复验合格后，方可投入生产。下料前先对钢板的材质、炉批号进行移植（钢印），在钢板经滚板机滚平后，根据零件的具体形状和大小确定下料方法，其下料及加工方法有如下几种：1.1由于该桥板块单元件均为不规则形状，下料时均采用CAM系统的数控切割机精切下料1.2对于单面焊双面成型的对接坡口采用在数控下料时一并切出坡口2、板块单元制作工艺顶板、底板、腹板、隔板板块单元由钢板、板条肋等部分组成，是组成叠合梁、钢门墩单元块的基本构件。采用如下工艺制作：2.1、钢板滚平,消除残留预应力，对于钢墩柱壁板进行滚圆成型，将滚圆成型的壁板进行对接然后组装板条肋。2.2、将滚平后的钢板置于平台上进行荒料对接。焊接、探伤、修整，然后划出纵横基准线及板条肋组装位置线。对于腹板板块，下料时不留二次切割量（除合拢段外），划线时，同时划出折弯线，采用热弯或专用胎具进行弯曲。下料时不考虑拱度，拱度在横向对接口调整，因此在腹板下料时下出梯形。块体单元组装时亦不考虑拱度。2.3、将面板平铺于平台上，按线组装板条肋，必要时采用顶具或千斤顶进行精确定位。2.4、在板块反变形胎架上按焊接工艺施焊板条肋及板条肋焊缝，并按要求探伤。2.5、采用冷矫正和火焰矫正的方法，矫正板块焊接翘曲变形，重点矫正边缘的波浪变形。2.6、以纵基线为基准修正横基线。2.7、已修正后的纵横基线为基准，划出板块周边切割线，注意预留工艺量，采用半自动小车精切周边及坡口。（对于顶、底板在长度方向留一端不切，待组装成块体单元后预拼装组成整个梁段时统一划线切割）2.8、对板块进行修整，重点修整周边坡口区域，使其满足桥位对接对平面度的要求。2.9、在规定位置用白色油漆喷涂板块编号。3、横隔板的制作（关键工艺项点）3.1制作工艺横隔板是叠合梁、钢门墩组装的内胎，它的精度直接影响叠合梁、钢门墩的断面精度。对接缝避开顶底板纵向对接焊缝及加劲肋位置，针对其结构特点，拟采用如下制作工艺：①零件全部采用数控精切下料，人孔及对接边坡口同时切出。②划线组焊劲板及人孔加强圈等，在平台上刚性固定，采用CO2气体保护焊焊接，在焊接过程中严格按规定的焊接顺序和焊接工艺执行，以减小焊接变形。同时采用压力机和火焰法进行矫正。③在平台上划出纵横基准线、对接边切割线。④以基准线为基准，按线刨对接边。3.2焊接工艺由于隔板较薄，且形状不规则，焊接时容易产生变形。为了减小焊接变形，隔板加劲肋采用CO2气体保护半自动焊焊接，焊接材料为ER50-6φ1.2mm焊丝。焊接前将隔板放置在刚性固定平台上，周边每隔1.5米左右的距离设置一个固定点将隔板与平台固定，然后采取对称、分散、同方向的焊接方法，先焊接加劲肋的平位角焊缝，然后焊接加劲肋之间的立位角焊缝。3.3工艺保证措施①钢板下料前后需采用滚板机进行机械滚平，以消除轧制和焰切应力，从而减小后续部件的焊接变形。②在专用划线平台上精确划线组装水平、竖向加劲肋，焊接、矫正后再返平台划线，按线机加工周边，确保横隔板的外形尺寸。③在平台刚性约束下采用线能量较小的CO2气体保护半自动焊施焊，以减小焊接变形.3.4叠合梁制作3.4.1放样由于该叠合梁平面为斜交形式，故工厂在制作(下料)前须进行1：1的样台放样，以确定各个斜交点的尺寸。放样时需考虑纵向竖曲线以及预拱度，核对所有构件的几何尺寸，列出下料清单作为后续加工生产的依据。由于主梁的横截面为U型结构，制作时容易变形，所以在放样时要做到非常仔细、认真，放样结束后由质检部门进行专门检查，同时记录样台上画出的主梁纵向边线、斜交线、主梁翼缘板、横隔板、纵向、横向加劲板的轮廓线和定位线，在关键部位做出明显的标记，检查确认无误后方可进行下道工序，即对纵向斜交节点进行样板放样和横截面构件制作划线样板。该划线样板采用优质三合板或五合板制作，并在划线样板上标出制作数量及定位位置。将样板整齐有序地排放同时给每块样板分别编号，方便使用时按需领取。另外放样时要加放加工余量（由于温度应力引起的），焊接收缩量。3.4.2胎架制作由于叠合梁结构为焊接构件，在施焊过程中容易产生焊接变形，并且有竖曲线、预拱度等要求，线型也较为复杂，故制作分段时，需制作胎架来保证分段制作质量和控制焊接变形，使主梁的制作误差最小化，即工厂在制作前需先搭设分段制作胎架和总装胎架。胎架搭设长度依据主梁分段尺寸在长度方向加放500mm，在宽度方向加放300mm。胎架纵横向材料均采用HW200×200，以使胎架具有足够的强度和刚度，并且与地垅焊接牢固。胎架上所划线型与理论线型的允许偏差、胎架水平度和对角线之差应符合精度要求。胎架需按不同型值的分段进行修正。胎架制作完成后先由质检部门检验合格，再报监理检验合格后方准使用。3.4.3分段制作由于叠合梁的横断面为U型结构，为保证梁组装的准确性，工厂拟在胎架上采用正造法进行建造。根据多年制作钢结构梁的经验，为确保钢梁制作后尺寸满足设计要求，在主梁纵横方向按1.5／2000～2.0／2000的比例放焊接收缩余量；为保证焊接质量及焊缝外形美观，尽量采用二氧化碳气体保护焊，对底板对接焊缝均采用埋弧自动焊机进行焊接。分段制作装配按下列顺序进行：(1)先在设有预拱的专用胎架上面敷设U型主梁底板，底板敷设后用压载圆滚轮在底板上来回压实，并且用螺旋压紧器压紧在反变形胎架上，使底板与胎架紧密接触，可有效防止由于焊接收缩引起的主梁变形。主梁底板定位结束后，在底板上画出主梁纵向腹板、横隔板与底板的斜交线在底板上的定位线，定位线画好后，先通过制作人员自检无误后由质检人员进行复验，合格后方可进入下道工序。(2)安装底板加强筋，在底板上安装底板加强筋，底板加强筋的焊接应严格按照有关焊接规范进行施焊，由2个焊工在加强筋两侧同时由中间向两边施焊，焊后及时清除焊渣及焊接飞溅。(3)安装腹板加强筋，将腹板加强筋定位于底板已画好的位置，用线锤将该加强筋调正到垂直状态，然后对该加强筋与底板进行施焊。(4)吊装纵向腹板先将纵向腹板定位于底板上指定位置，用定位焊加以固定，再用线锤将该纵向腹板调正到垂直状态，同时用辅助工具将腹板与加强筋焊缝紧密接触，由焊工将腹板与加强筋焊接成形，由2个焊工在加强筋两侧同时由中间向两边施焊，焊后及时清除焊渣及焊接飞溅。(5)吊装横隔板将横隔板按照放样下料时的编号，逐块吊至与底板连接的对应位置同时校验斜交线，先焊横隔板与底板的焊缝再用线锤将横隔板调整垂直，然后对横隔板与腹板的焊缝施焊，焊后及时清除焊渣和焊接飞溅。(6)吊装另一侧腹板，先将纵向腹板定位于底板上指定位置用定位焊加以固定，再用线锤将该纵向腹板调正到垂直状态，同时用辅助工具将腹板与加强筋焊缝紧密接触，由焊工将腹板与加强筋焊接成形，腹板整体施焊前须在U型梁内侧设置斜向支撑以控制焊接变形。由2个焊工在加强筋两侧同时由中间向两边施焊，焊后及时清除焊渣及焊接飞溅。(7)安装主梁翼缘板将主梁翼缘板按照放样下料时的编号，将主梁翼缘板逐块吊装至主梁顶端，由焊工将主梁翼缘板施焊到位。(8)安装剪刀键待主梁翼缘板安装完成后，开始安装剪刀键，先在主梁翼缘板上画出剪刀键的定位线，然后用专用剪刀键安装机进行作业。(9)校正U型梁内部全部焊接结束后，需对主梁进行校正，将多余部分割去，并且对将U型梁端部接口进行打磨，以利U型梁对接口紧密接触。(10)单元检查U型梁分段制作完成后再次检查各结合点的焊缝是否饱满，有无漏焊，有无咬边，有无焊瘤，无误后，报请驻厂监理进行最后检查，合格后方可脱胎架，移送喷丸车间进行喷丸除锈。3.5钢门墩制作3.5.1钢墩柱制作卷圆即是滚圆钢板的制作，实际上就是在外力作用下，使钢板的外层纤维伸长、中层纤维不变、内层纤维缩短而产生的弯曲变形。当圆筒半径较大时，可在常温状态下卷圆，如半径较小和钢板较厚时，应将钢板加热后卷圆。在常温状态下进行卷圆的方法有：机械滚圆、胎膜压制和手工制作三种。圆柱面的卷弯根据板料的厚度、直径和设备条件可选定卷圆的不同温度，一般分冷卷、热卷与温卷。零件检查零件检查划线在板上划出纵横向基准线，环形隔板定位线等筒节预压头辊圆焊接纵横向对接缝矫正标记、标识图、卷圆示意图单元件的制作包括立柱壁板单元，隔板单元、柱底板单元件等的制作。以上单元件的制作包括结构划线、结构的组装和划线三个工序。结构的定位线可用石笔划制，但重要结构（包括顶板、外纵腹板、底板、柱脚）的定位线、单元件（以及节段）的定位基准线必须用样冲做清晰、准确的标记。3.5.2钢盖梁制作单元件的制作包括钢盖梁顶板、外纵腹板、底板、垫石单元件等的制作。以上单元件的制作包括结构划线、结构的组装和划线三个工序。结构的定位线可用石笔划制，但重要结构（包括顶板、外纵腹板、底板、柱脚）的定位线、单元件（以及节段）的定位基准线必须用样冲做清晰、准确的标记。（1）盖梁分段帽梁制造工序示意图（以单个帽梁第一段为例）◆上盖板划线、下料◆安装加强筋◆安装中间隔板和腹板◆安装一侧腹板◆安装封头板◆安装另一侧腹板◆安装下底板◆完成内外焊缝（2）垫石单元件制作零件检查零件检查将垫石各零件对线进行组装焊接矫正标记、标识图、垫石的加工二、叠合梁、钢门墩预拼装1、预拼装分区由于钢梁为超长、超宽结构，针对这类大型钢结构的制作和安装，在工厂内运用专门生产场地和专用胎架，在制作完U型主梁分段时，在内部事先进行主梁的预拼装，可以将分段对接的间隙余量缩为零，实现了无余量对接，这样极大的缩短了钢梁吊装现场的工作周期。2、预拼装解决的主要问题2.1叠合梁拱度控制；2.2叠合梁水平曲线控制；2.3叠合梁长度的控制；2.4接口匹配精度的控制（焊缝间隙及相邻接口对接缝错台的调整）2.5板条肋嵌补段长度的确定；2.6组装叠合梁、钢门墩架设用临时连接件（定位匹配件，划安装定位检查线）；2.7桥位安装架设用基准线的布置。3、预拼装前的准备3.1编写详细的节段预拼装工艺、预拼装顺序；各安装阶段的放样、模拟标高计算、测量和检查方法等，并报请监理工程师同意。3.2对提交预拼装的单元块进行验收，不合格品不能参加预拼装。3.3复查胎架横基准线，偏差超限时进行修正。利用千斤顶、滚杠等移梁工具对梁段微调移位对线。3.4定位匹配件的设计3.5块体吊装吊耳的设计5、预拼装工艺流程块体单元检测以先中间后两侧的方式在胎架上就位检查、调整隔板错台和纵缝间隙匀顺等检测修正预拼装检测块体单元检测以先中间后两侧的方式在胎架上就位检查、调整隔板错台和纵缝间隙匀顺等检测修正预拼装检测匹配件组焊嵌补段配制解体、出胎组装附属件除锈、涂装报验拱度、直线度调整预拼装工艺流程图5预拼装基本工艺5.1按胎架上设置的纵基准线摆好中间块体单元，再按横基线依次摆放相邻块体单元。5.2从中部向两边依次微调各块体，使其按基准线准确定位，用全站仪和钢盘尺检测，使其基准线在允许偏差范围内，调整横隔板间的错台，同时保证各块体无余量端对齐。5.3待一个梁段的块体全部就位后，以顶、底板及腹板为基准调整好位置、长度、拱度、曲线度及横向工地焊缝间隙等。5.4待各项点检查合格后，划线切割梁段留有二次切割量端，一并切出坡口（合拢段除外）。5.5组焊节段定位匹配件，划桥位安装定位检查线。5.6进行板条肋、板条肋嵌补段长度量配。板条肋、板条肋的嵌补段按施工图所示编号，打好标记。5.7将组成梁段的各块体解体，用平板车运至涂装厂房进行除锈、涂装，待油漆实干后，将板条肋、板条肋嵌补段按编号装箱发运桥位。三、叠合梁、钢门墩焊接工艺为了确保某立交叠合梁、钢门墩的焊接质量和生产进度，我们在经济、高效、安全可靠的前提下，优先使用先进的焊接生产工艺。我公司将在开工前根据设计图和相关标准进行焊接工艺评定试验，编制详细的焊接工艺规程，对参与本桥的焊工进行培训并进行资格认定；在施工过程中严格执行焊接工艺规程，对工艺进行优化，制定完备的焊缝质量控制措施，在生产中严格按相关工艺文件要求进行焊接，加强焊缝质量检验，确保焊缝质量。本桥主结构钢材材质为Q345qE，该钢材我公司在近年的桥梁钢结构建设中大量使用，并对其进行了系统的、全面的焊接工艺评定试验，对其焊接性有充分的了解，积累了大量的试验数据和焊接基础资料，制定了比较先进、合理的焊接工艺规程。1、该桥钢结构焊接特点1.1.该桥钢结构的焊接具有如下特点：1.1.1该桥主桥为全焊叠合梁、钢门墩，结构焊缝较多，所产生的焊接变形和残余应力较大。1.1.2由于该桥采用全焊结构，焊接接头多样，结构连接关系复杂，焊接工作量大，部分焊缝操作空间狭小，对焊工的操作技能要求高。1.1.3结构复杂，叠合梁、盖梁结构为不规则截面的构件，且桥长方向为曲线线性，焊接变形难控制。1.2针对该桥的焊接结构特点，拟执行的工艺原则如下：1.2.1焊接方法以自动焊为主，减少人为因素的影响，确保焊缝质量。1.2.2尽可能采用焊接变形小的CO2气体保护焊（包括自动焊），控制焊接变形，同时提高施工效率。1.2.3焊接设备采用自动焊机（包括埋弧自动焊和CO2气体保护焊）为主，确保焊缝质量的稳定。各种焊接设备在施工过程中保持完好状态。1.2.4选择与母材相匹配的优质焊接材料，控制焊缝中扩散氢的含量，确保焊缝各项指标全面达到设计要求。1.2.5针对该桥的结构特点进行全面系统的焊接工艺评定试验，以确定合适的坡口形式、焊接方法、焊接设备、焊接材料、预热温度、层间温度及工艺参数等做为编制焊接工艺文件的依据。2、焊接工艺评定针对本桥特点，及所使用的钢材种类和对焊接接头的质量要求，按照等强度、等屈服、等韧性匹配原则，结合我公司在多年桥梁钢结构生产中对Q345qE钢焊接经验的基础上，依据《铁路钢桥梁制造规范》（TB10212-98）附录C和设计方的相关要求，进行焊接工艺评定，其中焊钉螺柱焊根据《建筑钢结构焊接技术规程》（JGJ81-2002）的相关规定进行工艺评定。2.1、焊接工艺评定试验确定的内容2.1.1不同牌号钢材、不同焊接接头形式，选用相应的焊接材料牌号及规格，选用的焊接材料满足焊缝金属力学性能不低于母材标准值，重点控制焊缝的强度在规定范围内，并使焊缝具有良好的低温冲击韧性；2.1.2焊接方法、焊接位置及焊接顺序；2.1.3确定合理的焊接规范、预热和焊后热处理工艺；2.1.4确定合理的坡口外型及尺寸；2.1.5确定不同钢种、不同焊接接头形式相应的定位焊的焊段长度、焊段间距及焊脚尺寸。2.2、焊接工艺试验报告（PQR）内容2.2.1母材及焊接材料的牌号及规格；2.2.2焊接方法、接头形式、焊接位置、焊接顺序；2.2.3焊接参数、预热、道间温度；2.2.4理化试验、力学试验测试结果和试验报告文件；2.2.5焊缝检测结果及报告文件；2.2.6钢材和焊材制造厂提供的质量检验证书及说明文件；2.2.7工厂结论意见。工厂根据图纸确定需要评定的项目，拟用的焊接设备及焊接方法，焊接坡口形式及焊接顺序，以及焊接参数等编写成焊接工艺评定试验任务书，送交业主和监理工程师审查批准后实施。2.3.拟作的焊接工艺评定项目2.3.1厚板焊接预热温度的确定及抗裂性试验2.3.2焊接接头的理化试验、力学性能试验根据图纸针对本桥钢结构焊接的不同材料、不同接头型式、不同的焊接位置、不同的钢板厚度以及不同的焊接方法，分别选出有代表性的焊接接头作为评定的项目，并汇总列出焊接工艺评定项目清单，编制焊接工艺评定试验任务书，任务书经监理工程师签字认可批准后实施。根据批准后的试验任务书对各种典型焊接接头进行焊接工艺评定试验，以确定焊接方法、焊接设备、焊接材料、焊接参数、坡口形状及尺寸等。试验使用的母材要和产品相符合，且其化学成份C、S、P含量尽量选用偏上限者。试验焊缝在强度、塑性等方面不低于母材标准，低温冲击韧性满足设计要求。拟进行焊接接头的焊接工艺评定试验，进而确定焊接材料、焊接坡口形式、焊接工艺参数。具体分类项目如下：a、采用埋弧自动焊，按照钢板的不同厚度范围进行钢板的对接工艺评定试验，确定厂内钢板对接的焊接材料、焊接坡口形式、焊接工艺参数和焊接顺序的控制。b、采用药芯焊丝气保焊，焊接箱梁顶、底板与形纵肋的角焊缝，焊接时在专用反变形胎架上船位焊接。c、采用药芯焊丝CO2气体保护焊+埋弧自动焊组合焊接顶、底板纵、横方向的对接焊缝。d、采用药芯焊丝CO2气体保护焊，焊接熔透角焊缝，焊接时控制焊接变形。e、分别采用药芯焊丝和实芯焊丝CO2气体保护焊焊接普通角焊缝。f、采用半自动药芯焊丝CO2气体保护焊焊接坡口角焊缝。g、采用焊条电弧焊进行定位焊试验。h、采用细实芯焊丝气保焊进行肋坡口焊缝定位焊试验。i、采用螺柱焊进行桥面板剪力钉的焊接试验。3、本桥采用的焊接材料（焊接材料的最终选用由工艺评定试验确定）本桥采用的焊接材料焊材焊接材料标准标准号名称型号埋弧焊用焊丝F50A2-H10Mn2《埋弧焊用低合金钢焊丝和焊剂》GB/T12470-2003CO2药芯焊丝E501T-1《碳钢药芯焊丝》GB/T10045-2001CO2实芯焊丝ER50-6《气体保护焊用碳钢、低合金钢焊丝》GB/T8110-1995焊条E5015《低合金钢焊条》GB/T5118-1995焊剂及气体焊剂SJ101《埋弧焊用低合金钢焊丝和焊剂》GB/T12470-2003焊接用气体纯度≥99.5%《焊接用二氧化碳》HG/T2537-1993其他栓钉《电弧螺柱焊用圆柱头焊钉》GB/T10433-2002根据多年桥梁钢结构的焊接经验，拟用的H10Mn2与SJ101组合焊缝性能优良，SJ101为氟碱型烧结焊剂，碱度在1.7～2.0。选用的E501T-1药芯焊丝其工艺性和焊缝力学性能优良，近些年广泛应用于桥梁钢结构的焊接。我公司在确定焊接材料后，对材料的采购和复验都制定供货技术条件，并对材料的扩散氢含量进行控制。4、工艺评定试验检验项目通过对工艺评定试验的试件外观检查、无损探伤及力学性能、宏观金相组织、接头硬度、焊缝化学成分分析等一系列试验（具体见表1），确定合理的焊接工艺方法、焊接工艺参数、焊接材料、焊缝坡口形式及尺寸，为施工图接头的深化设计提供合理的焊接接头形式和尺寸，为编制合理可靠的焊接工艺规程提供依据。工艺评定试验检验项目试件型式试验项目试验数量对接接头接头拉伸试验2全焊缝金属拉伸试验1焊缝金属冲击试验（-20℃）3热影响区或融合线冲击（20℃）各3接头侧弯曲1接头硬度1T型接头,角接接头(包括棱角接头)焊缝金属拉伸试验1接头硬度1硬度注：缺口位置为：焊缝中心、熔合线外1mm。当焊接工艺评定结束后，认真整理焊接工艺评定试验阶段性报告及最终报告，焊接工艺评定报告连同焊接工艺评定指导书、评定记录、评定试样检验结果等文件上报咨询监理工程师和业主审查、组织评审和批准。工艺评定报告按规定程序批准后，焊接工程师根据焊接工艺评定试验报告编写各种接头的焊接工艺规程。在生产过程中如发现某焊接工艺产生不稳定，或低于质量要求时立即中止使用，并及时研究改进工艺。5、焊接工艺规程的编制针对各种形式的杆件和板块，编制详细的工厂制作和现场安装的焊接工艺规程，对焊工、焊接设备、施焊环境、操作细节等都进行规定，作到每一条焊缝都有焊接工艺规程作指导，明确规定焊接设备，焊接方法，焊接位置，焊前清理的方式方法，预热方式，预热温度，层间温度，焊接材料的型号、规格和焊前烘干方法及温度，焊接电流，电弧电压，焊接速度，焊接道（层）数，焊接过程中出现的问题的处理方法，焊后探伤的时间、方法及合格标准，使得所有板块和箱梁块体从工厂制造到现场安装的所有焊接工序都处于受控状态。6、焊材管理根据焊接工艺评定试验结果选定焊接材料，为了满足其相应的技术标准要求，制定供货技术条件，并通过严格的进货渠道和严格的烘干、保温和使用措施，保证熔敷金属的扩散氢含量低于相关标准要求。在生产过程中，严格按照《焊接材料质量管理规程》（JB/T3223-96）执行焊材的入库、保管、烘干、发放、回收管理制度，为保证产品质量创造有利条件。7、典型焊缝的焊接7.1、荒料对接焊缝的焊接钢板对接及加劲肋对接等全部采用埋弧自动焊平位双面焊接。从坡口型式、坡口大小、焊接顺序以及预设反变形和焊接收缩量等各种方法控制焊接变形；为了防止第一道焊漏，施焊前在对接焊缝的焊剂垫，焊接过程中反面采用碳弧气刨清根，确保焊缝熔透，为了保证焊缝端部的质量，避免出现焊接缺陷，焊接时焊缝端部安装同材质、同厚度、同坡口的引弧板和引出板。7.2、顶、底板与肋的焊接在专用的焊接反变形胎架上用日本松下产CO2焊机配合焊接智能小车，用CO2药芯焊丝气体保护焊施焊形闭口肋，在焊接中严格控制焊接方向和焊接顺序以尽量减小焊接变形。尤其是桥面板（顶板）闭口肋的坡口角焊缝，直接承受轮压反复荷载作用，易产生疲劳裂纹，焊接时重点控制焊丝角度、工艺参数，保证熔深和不焊漏，保证焊缝外观成型，避免咬边等缺陷。我们将在工艺参数选择、焊接位置选择、焊接设备选用、质量控制上采取严格的措施。为了控制焊接变形，桥面板板块的焊接制作专用的焊接反变形胎架，根据不同的板块宽度、厚度，横向设置不同的反变形，板块至于胎架上后周边用丝杠压紧，然后焊接。所有焊缝焊接时都保持焊接方向一致，根据闭口肋数量以及焊缝焊接时产生侧向弯曲的倾向安排合理的焊接顺序，减小产生扭曲变形和侧向弯曲变形的倾向。板块闭口肋端部采用手工电弧焊端部不断弧包角焊，焊后将包角部位用铣销工具打磨成半径不小于12mm的圆弧，减小应力集中，避免缺陷的产生7.3、底板、底板型肋和横隔板的焊接底板、底板型肋和横隔板的相交处，采用实芯焊丝CO2气体保护焊焊接，焊缝端部进行包角焊，并打磨成半径不小于12mm的圆弧，减小应力集中7.4、顶板、顶板板条肋和横隔板的焊接顶板、顶板板条肋和横隔板的相交处，由于承受往复作用的荷载，应力比较复杂，为提高此处的抗疲劳性能，待各板件就位后，采用实芯焊丝CO2气体保护焊焊接，采取连续焊过倒角的方式，在肋拐角处不允许断弧，一次将切角焊封，对肋与横隔板角焊缝的端部进行包角处理，并对成形不匀顺的地方进行修磨7.5、腹板、底板单元条形肋的焊接采用自动药芯焊丝CO2气体保护焊进行焊接。7.6、隔板的焊接隔板由于外形尺寸大，而且板厚薄，焊接时容易产生各种各样的变形，为了减小焊接变形，隔板加劲肋采用CO2气体保护半自动焊焊接，焊接材料为ER50-6，直径φ1.2mm。焊接前将隔板放置在刚性固定平台上，周边每隔1.5米左右的距离设置一个固定点将隔板与平台固定，然后采取对称、分散、同方向的焊接方法，先焊接加劲肋的平位角焊缝，然后焊接加劲肋之间的立位角焊缝。7.7、底板单元合件、腹板单元合件的焊接采用埋弧自动焊，坡口型式采用不对称坡口，焊接时先焊接大坡口，后焊接小坡口，以控制焊接变形。7.8、梁段整体组装时顶、底板的焊接采用单面焊双面成型工艺，即背面贴陶质衬垫，底层焊缝用CO2气体保护半自动焊打底焊接，填充及盖面采用埋弧自动焊焊接。7.9、其他附属设施焊接采用半自动实芯焊丝CO2保护焊。8、有腹板的块体单元的焊接8.1、边侧翼缘板横向加劲肋与顶板、斜底板、腹板的双面坡口角焊缝的焊接采用CO2半自动焊，配E501T-1焊丝，反面焊前采用碳弧气刨清根，用砂轮打磨后再进行焊接，确保熔透。8.2、腹板与顶板、底板主焊缝的焊接，采用半自动药芯焊丝CO2保护焊进行焊接，为减小焊接变形，控制几何尺寸，保证焊接质量，开不对称坡口，焊接时先焊接大坡口，反面焊前采用碳弧气刨、清根，用砂轮打磨后再进行焊接，确保熔透。腹板与底板焊接完成后，外侧应打磨匀顺，以防积水。8.3、腹板与斜底板主焊缝的焊接，采用半自动药芯焊丝CO2保护焊进行焊接，焊接时开单面坡口，背面垫钢衬垫，以确保熔透。8.4、封板与顶板的单面坡口角焊缝采用CO2半自动焊，配E501T-1焊丝，平角焊接。8.5、封板与斜底板焊缝的焊接采用CO2半自动焊，配ER50-6焊丝，平角焊接。9、箱梁桥位现场焊接 桥上焊接系指成品梁段块体吊装就位后，在形成整体钢梁的过程中完成的焊接作业。主要包括顶板、底板的单元纵向接宽焊缝、隔板单元的立位对接焊缝及箱体环焊缝的焊接，其余为底板板条肋、顶板肋嵌补段、腹板板条肋嵌补段焊缝及总拼现场的预留焊缝等。9.1、一般规定①、保证在钢梁桥上焊接过程中建立健全焊接岗位责任制度、安全制度、供电制度、通风排尘制度等规章制度。②、桥上焊接场地设置用电安全告示和用电安全设施。③、桥位焊接准备防风防雨措施。④、所有钢板对接采用经过评定合格的焊接工艺焊接，保证钢板对接焊缝的焊接质量。⑤、在桥上配置各种设备(焊接、配电、焊材烘干、防风、除锈、气刨、火焰切割等设备与工具)。⑥、焊接前对焊缝及两侧各宽50mm范围内，除锈清理并达焊接工艺规程要求。⑦、检查相临钢梁段的吻合状况、间隙尺寸、接头坡口尺寸。9.2、桥上定位焊①、根据梁段外形尺寸大小、每条焊缝的总长度来布设定位焊缝的长度和间距，一般长度为80mm，间距小于400mm，焊脚尺寸大于4mm,并小于1/2焊角高，对于桥面板对接采用马板定位。②、在以下情况时对焊缝进行预热：a、定位焊和正式焊接时的环境温度低于5℃，湿度大于80％，风力不大于5级。雨天不进行露天施焊。b、拘束度大的定位焊缝。c、按工艺评定试验结果需要预热的焊缝。预热范围为距焊缝中心各50mm。预热方法用火焰烘烤法。严格控制预热温度（用数字式温度计测量）在焊接工艺要求的范围内。③、当定位焊缝出现裂缝或其它严重缺陷时，则将缺陷清除，重新进行定位焊。④、焊缝两侧在除锈后24小时内进行焊接，以防接头处再次生锈或被污染，否则要再进行除锈，清理后施焊。9.3梁段桥位焊接①底板和顶板纵、横向对接：为了避免仰位焊接，采用单面焊双面成形工艺，即背面贴陶质衬垫，用半自动CO2气体保护焊打底，埋弧自动焊填充盖面。对端部无法采用埋弧自动焊填充盖面处全部用半自动CO2气体保护焊完成。打底焊缝焊接2～3道，厚度控制在8～10mm；埋弧自动焊填充时控制线能量和层间温度确保焊缝力学性能，盖面时2道盖面，控制余高和焊缝外观成形，在底板与底板、顶板与顶板间焊缝焊接时，焊缝端部难以加装足够长度的引板，焊缝端部容易产生缺陷，当产生缺陷时焊缝检测难以发现，因此该部位的焊接采取下列工艺措施相邻梁段总拼时，前两块体之间组装特殊引弧马板，采用埋弧自动焊盖面。焊接完毕后后对端口处进行打磨，使断面平齐。②腹板、隔板立位焊接时，为了控制焊接变形，腹板采用双面对称坡口且留间隙，背面贴陶质衬垫焊接；隔板采用V型单面或双面坡口且留间隙，背面贴陶质衬垫焊接，均采用半自动CO2气体保护焊配E501T-1（φ1.2mm）进行立位焊接。③顶底板肋嵌补、底板条形肋嵌补、腹板条形肋嵌补的焊接:板条肋及板条肋嵌补段焊缝采用CO2气体保护半自动焊焊丝焊接a先焊接板条肋对接焊缝的拐角处焊缝，焊后将端部打磨成1：5斜坡（图中红色所示）；b再焊接板条肋对接的立位和平位焊缝，并将焊缝端部修磨，不影响角焊缝的焊接（图中绿色所示）；c最后焊接嵌补段板条肋角焊缝,焊前将闭口肋焊缝从端部向里各气刨50mm（图中蓝色所示）；⑷、翼缘加劲板焊接：在顶板和腹板、顶板肋嵌补焊接及检验完成后焊接翼缘斜底板嵌补。由于在外侧第一个肋到侧壁板部位所受空间的影响，焊工站在侧壁板侧焊接，其他部位在内侧焊接，焊接时采用背面钢衬垫半自动CO2气体保护焊进行焊接。⑸侧壁板嵌补，焊接时背面贴钢衬垫，采用半自动CO2气体保护焊进行立位对接。10、桥位焊接工艺措施为减小因焊接而产生的附加应力和焊接残余应力，在编制焊接工艺操作规程时对焊接顺序和方向等作出严格规定。10.1为保证桥位安装状态与预拼时梁段状态一致，必须配足够的安装支架以满足组装焊接的需要。10.2桥位对接焊缝焊接变形主要靠弹性码板进行控制。10.3桥位焊接总的原则是，先焊下翼缘、后焊上翼缘、再焊接隔板立位焊缝。从桥中轴线向两侧对称施焊，采用药芯焊丝CO2气体保护焊打底时采用分中、对称分段、倒退焊法。11、剪力钉的焊接11.1、焊钉及焊接瓷环。焊钉的供货实际长度为公称长度再加上熔化长度6mm。焊钉的材质、工艺、施焊、检验等，应满足《建筑钢结构焊接技术规程》（JGJ81-2002）有关内容要求。焊接瓷环是供焊钉焊接部位焊肉成型用的，主要技术指标符合《电弧螺柱焊用圆柱头焊钉》（GB/T10433-2002）附录B的要求。11.2、焊接设备拟采用SLH－25C型螺柱焊机及焊枪。⑶组焊工艺要点a.焊接前应除去焊钉焊接区的锈蚀、油污及水分，焊接瓷环应在烘干箱中150℃烘干2h。b.焊钉组焊面进行打砂除锈，以彻底清除待焊部位的油漆、水、锈、氧化皮及其它影响焊接的物质。c.接工件的电缆应设两根，分别接于工件的两端，以减少焊接时的磁偏吹现象。d.为了保证平面位置组装公差的要求，应按焊钉布置图划线定位，并打上样冲眼，以方便焊接。e.焊钉的焊接在室内、且在5℃以上进行。当环境温度低于5℃时，应将工件预热到50℃以上方可施焊。当底面金属潮湿时，应用火焰烘烤去湿后焊接。f.当在钢梁边缘焊接时，应采用防磁偏吹装置，以减少磁偏吹造成的焊脚不均匀现象。g.焊接应由经过专门培训、考试合格的电焊工担任。h.施焊时，焊钉与钢板应保持垂直，焊枪保持稳定不动，直至焊接金属完全固化。i.焊接顺序原则上应按中心对称施焊，以减少焊接变形。j.每日每台班开始生产前或变换一种焊接条件时，应将焊接工艺参数调整到最佳状态，试焊2个焊钉进行弯曲30°检验，合格后方可正式焊接。试焊用的钢板材质必须与被焊工件相同，其厚度允许变动±25%。k.缺陷补焊。对于焊缝熔合不良的焊钉应从工件上拆除，将母材修磨平整后重焊；对于没有获得完整360°周边焊脚的焊钉，其缺陷长度不超过90°时，用φ4或φ3.2的E5015焊条补焊，补焊长度应从缺陷两端各外延10mm，补焊的焊脚尺寸为6mm，当补焊时的环境温度不低于5℃时应按工艺评定试验结果确定的预热温度进行预热。12、焊接变形控制措施由于熔化焊属于热加工，焊缝的形成是一个连续的短时的冶金过程，在焊接过程中由于受热的不均匀引起的近缝区金属的塑性变形和相变，焊接完成后焊缝收缩作用将引起变形，这种变形是客观存在的。主要从预留焊接收缩量，调整焊接顺序焊接方向，刚性约束等方法控制变形。焊接时变形的控制所采取的措施主要有以下几种：a.对于钢板对接确定恰当的坡口尺寸和焊接顺序；b.对能够采用反变形措施的焊缝预留合适的反变形量；c.采用焊接变形小的焊接方法；d.合理的焊接顺序和焊接方向；e.控制每一条焊缝各位置下的焊接填充量；f.箱口部位增加临时刚性约束件；g.在箱体整体组装焊接时在箱口和内部适当位置增加刚性工艺隔板或刚性支撑，增加结构的整体刚度，减小由于焊缝收缩引起的几何尺寸变化。13、提高结构抗疲劳能力措施及焊后消除应力处理本工程的焊接接头的主要形式有：对接接头、T形接头，在接头部位由于力线扭曲，因而发生应力集中现象，对结构的抗疲劳能力不利，特别是结构构造复杂，焊缝拘束度高，在焊接后焊缝中存在较高的残余应力。我们将在以下几个方面进行控制。13.1施工前我们将在接头设计、坡口设计，在焊接过程中对焊接顺序等工艺措施方面进行控制，尽量减小应力集中提高结构的抗疲劳能力。13.2焊接后对疲劳控制焊缝的形状进行处理，增加焊缝焊趾处的过渡角和过渡半径，主要采用砂轮将焊缝修磨匀顺，磨削时方向应与力线方向一致，减小应力集中提高结构的抗疲劳能力。对桥位横向对接焊缝焊后将余高磨平处理。14、焊接质量保证措施为保证某立交桥叠合梁、钢门墩的焊接质量，保证焊接接头的各项性能满足大桥的设计要求，我们将严格执行下列措施以保证焊接质量。14.1、焊接方法上以自动焊为主，确保施工效率和焊缝质量稳定。工厂制作焊接时自动焊中以埋弧焊和药芯焊丝CO2气体保护焊为主，尽可能的控制和减小变形。14.2、角焊缝优先采用药芯焊丝CO2气体保护焊进行焊接，确保焊缝外观质量，提高焊缝的内部质量。14.3严格控制焊材质量，控制硫、磷等杂质含量，提高和稳定焊接接头的各项机械性能指标。严格仓储管理，按规定认真对焊材进行烘干、保温。14.4对于不同的焊缝采取相应的工艺措施，如对不能翻身焊的焊缝(包括对接、棱角接、角接)，制定相应的工艺措施。14.5根据焊接工艺评定试验实际情况制定预热温度和层间温度。定位焊及施焊时构件焊缝部位温度不得低于确定的预热温度，湿度不高于80%，当环境条件不满足需要时，采取局部预热的方法，创造局部施工环境。14.6按规定制作焊接产品试板进行相应检验，检查相应类型焊缝内在力学性能稳定性。14.7对进行岗前技术培训和考试，考试合格后发给合格证书。焊工持证上岗，在不超越合格证规定的范围内进行焊接作业。14.8严格执行检验制度，外观、磁粉、超声波、射线拍片等均按规定认真执行，并做好记录，一丝不苟控制焊接质量。进行磁粉、超声波和射线探伤的无损检验的工作人员，保证持有经咨询监理工程师确认有效的二级以上的合格证件，上岗操作。14.9在桥位焊接时搭建专用的施焊平台，应具有防风挡雨功能。雨天时停止施工，若确因进度要求赶工时，除局部加热和防风外，整条焊缝保证置于有效的保护下施焊。14.10接受和服从设计人员和咨询监理人员的监督和指导，共同协作，为保证质量尽全力。14.11质量检查人员严格检查焊接工艺的贯彻执行情况，当现场条件和规定条件不符合时要及时反映、解决。14.12严格控制修补质量，修补次数不宜超过两次，如确有不合格焊缝的修补次数超过两次时，在报经咨询监理工程师同意后再行返修。14.13保证焊接设备处于完好状态，并抽验焊接时的实际电流、电压与设备上的指示是否一致，焊机上的仪表是否完好并在鉴定周期内使用。15、焊接接头的检验及焊接记录15.1焊缝外观检验所有焊缝待焊缝金属冷却后进行外观检查，并填写检查记录备查。保证所有焊缝无裂纹、未熔合、焊瘤、夹渣、未填满弧坑及漏焊等缺陷。外观检查不合格的焊接杆件，在未进行处理并满足要求之前，不进入下一道工序。15.2焊缝无损检验a、无损检测人员须持证上岗，且只能从事资格证书中认定范围内的工作。b、焊缝施焊24小时后，经外观检验合格，方可进行无损检测。无损探伤内部质量分级应符合招标文件及《铁路钢桥制造规范》（TB10212-2004）的规定。c、焊缝超声波探伤距离—波幅曲线灵敏度及缺陷等级评定应分别符合《铁路钢桥制造规范》（TB10212-2004）的规定。超声波探伤判断为裂纹、未熔合、未焊透（对接焊缝）等危害性缺陷者，应判断为不合格。d、焊缝无损探伤当发现裂纹或较多其他缺陷时，应扩大该条焊缝探伤范围，必要时可延长至全长。进行射线探伤的焊缝，当发现裂纹等危害性缺陷时，应加倍检验。e、用射线和超声波两种方法检验的焊缝，必须达到各自的质量要求，该焊缝方可认为合格。焊缝的射线探伤应符合《金属熔化焊焊接接头的射线照相》(GB/T3323-2005)的规定，射线照相质量等级为B级。焊缝内部质量Ⅱ级。15.3产品试板产品焊接试板与构件焊缝一起连续焊接完成。从产品试板取样进行破坏性试验，取得焊缝力学性能资料，用以检验某一时期焊缝质量状况，进而了解焊接工艺的执行情况。①产品试板保证满足如下要求：a.焊接试板的材质、厚度、轧制方向和坡口形状与母材相同；尺寸足够加工各项试验所需试件；焊接时与正式焊缝同工艺、同设备、同操作者，在同一地点施焊，禁止异地施焊。b.对接焊缝产品试板检验的频次和数量按招标文件或设计文件执行。②检验项目：a.焊缝无损检验：质量等级Ⅰ级；b.接头拉伸试验：评定接头的抗拉强度不低于母材标准；试验按照抗拉试验规程进行，保证焊缝受力面与拉力作用线垂直；c.弯曲试验：对接头进行侧向弯曲试验。弯曲后的受拉面以不裂为合格。d.冲击试验：根据设计需要，对主要受力的对接焊缝作焊缝金属Ｖ型缺口-40℃冲击试验，取得焊缝金属和焊接接头的冲击韧度及缺口敏感性。所有焊接接头破坏性试验报告均报送监理工程师。⑷焊接记录重要焊缝应做施焊记录，使其具有可追溯性。记录内容包括焊缝所属构件名称、构件编号、焊缝部位、焊缝编号、焊工姓名（代号）、施焊设备、焊丝牌号（型号）、焊丝批号、焊接参数、质量状况等；对所有重要焊缝和产品引弧试板焊后应按规定作印记。16、焊接缺陷的修补在编制焊接工艺文件时编制焊缝返修工艺规程，对在施工中出现的对外观检查和无损探伤不合格的焊缝按返修工艺规程执行；对出现重大焊接缺陷报焊接工程师，制定返修方案并报监理工程师。焊接缺陷采用碳弧气刨清除，确认焊接缺陷被彻底去除后才能进行下一道工序。清除焊接缺陷时，将两端刨成1：5的斜度，扣槽深度或宽度要均匀一致，根部圆弧过渡，并修整表面、磨掉气刨渗碳层。焊缝返修原则上采用与原焊缝相同的焊接方法，焊缝较短时可采用手工电弧焊返修；对于焊接前需要预热的焊缝，碳弧气刨、返修时进行预热，预热温度比原预热温度高30℃～50℃，预热范围为缺陷周围不小于100mm的全部区域。四、叠合梁、钢门墩防腐涂装工艺1、防腐涂装方案部位除锈涂装体系道数厚度（μm）钢结构外表面喷砂Sa3热喷铝1150um纳米改性环氧封闭漆22×25um环氧云铁中间漆22×75um聚氨酯面漆22×40um钢结构内表面喷砂Sa2.5环氧富锌底漆160um环氧云铁中间漆2120um环氧厚浆漆380um2、涂装施工工艺流程结构件拼焊完毕并检验合格结构件拼焊完毕并检验合格喷砂前钢板处理倒棱、修磨焊缝缺陷、清除毛刺、修补钢板缺陷、除油、除污及可溶性盐类等检验不合格合格喷砂除锈除锈等级：Sa2.5级粗糙度：Rz40~60μm检验不合格油漆涂装高强螺栓面无机富锌防锈防滑涂料120±40μm钢梁外表面喷涂环氧富锌底漆1x80μm叠合梁、钢门墩内表面喷涂厚浆型环氧云铁中间漆1x150μm桥面喷涂环氧富锌底漆1x75μm检验不合格油漆涂装叠合梁、钢门墩外表面喷涂丙烯酸聚氨酯面漆2x40μm检验不合格合格完工交验合格手工机械除锈焊缝及喷砂除锈难以达到的部位采用手工机械除锈：St3级检验合格油漆涂装合格不合格叠合梁、钢门墩外表面喷涂厚浆型环氧云铁中间漆1x150μm2x65μm检验合格不合格图193、涂装施工工艺要求3.1喷砂前钢板表面及焊缝部位的处理①所有锐角边须磨成半径为2mm左右的圆弧。②所有焊渣和焊豆必须清除干净。③咬边和气孔在喷砂前要修补并磨平。④喷砂前所有钢板毛刺须除掉。⑤所有的油、污物要清除干净。3.2喷砂除锈工艺要求①喷砂除锈所用钢砂及钢丸应符合GB6484-86、GB6485-86的规定，钢砂和钢丸的配比为30%的S390钢丸与70%的G25钢砂混合使用，在使用过程中，还可根据喷砂后钢表面清洁度与粗糙度情况对配比进行调整。②喷嘴到钢板表面应保持100～300mm的距离，喷射方向与钢材表面成60～80°夹角，清理后的表面不能用脏手或油手套触摸。③全面打砂除锈后，对漏打或不合格部位进行补打砂，达到涂装所要求的标准。④打砂完后，所有钢板表面（包括脚手架上）的灰尘需采用吸尘器或高压空气清理干净。⑤除锈后应在4小时内（或钢板表面颜色未产生变化）进行涂装，除锈后湿度较大时应缩短间隔时间。⑥喷砂除锈所用压缩空气必须不含水、油，保持清洁，油水分离器必须定期清理。⑦在喷砂除锈施工前，应对相对湿度、钢板温度、露点温度进行检测。空气相对湿度须低于85%，金属表面温度要高于露点以上3℃才能施工。3.3油漆涂装工艺要求①油漆施工时环境温度应在5~38℃之间，钢板温度不得高于50℃且钢板温度必须高于露点3℃以上（因各种油漆对环境的要求不同，故应以油漆施工技术参数为准）。②喷砂除锈后，首先对高强螺栓孔部位进行涂装，油漆均采用高压无气喷涂施工，边角预涂或局部修补可采用刷涂或滚涂施工。③喷漆前检查每道油漆和稀释剂的名称、型号、批号、混合比、配比方法、混合使用时间及重涂时间。④每道油漆喷涂前应检测环境温度、相对湿度、露点温度、钢板基体温度、油漆粘度等是否符合该油漆施工要求，均满足要求方可施工，否则应采取有效措施或停止喷漆。⑤底漆施工时梁段对接焊缝处两边各50mm范围内暂不涂装，中间漆施工时梁段对接焊缝处两边各100mm范围内暂不涂装，面漆施工时梁段对接焊缝处两边各150mm范围内暂不涂装，待桥位梁段环焊缝焊接完成后对该部位进行补涂。⑥喷枪与工作表面之间的距离应保持在适当的最小距离（300mm左右），喷涂时尽量与待涂表面保持90°。⑦每道油漆喷涂时，要按设计的湿膜厚度（根据油漆施工技术参数给出的湿膜厚度与干膜厚度的对应关系推算出湿膜厚度）进行喷涂，同时不间断地用湿膜厚度测量仪测量，以保证涂层的厚度和均匀性。⑧每道油漆喷涂完后，要对漆膜进行检查，并对漏喷、流挂、漆膜不规则或厚度不够的部位进行修补。3.4涂装施工作业区要求①涂装厂房涂装厂房的设计与布局应符合GB14444-93对排风、噪声、防爆、劳保等方面控制的要求。②脚手和照明脚手架应稳定、坚实，上、下方便，清洁、不影响照明，能提供合适的平台便于施工，且不影响打磨、喷砂作业，脚手架的着地点及触壁点应加以必要的保护，尽量避免对已涂装的涂层造成损坏。涂装作业的最小照明度为500勒克司（LX），灯光的放置应能为全部涂装作业面提供清晰、均匀、无阴影的照明。所有照明设备必须符合现行的安全规范，喷漆作业必须使用防爆电器。4、涂装施工质量控制4.1原材料质量控制①喷砂磨料的质量控制a.喷砂磨料应清洁、干燥，性能符合GB6484-86、GB6485-86的要求；钢砂应满足G18~G25的要求，钢丸应满足S390的要求。b.进库前的磨料应验证其合格证/质保书，并对磨料的大小、形状、缺陷丸数量等进行检查。c.使用过程中定期对磨料进行检查，并进行过筛、除灰、补充等处理。4.2涂料的质量控制①.涂装材料应性能可靠、防蚀性强、耐侯性好，其防护年限应满足设计图纸规定的年限。②.所有用于本工程的油漆应符合生产厂家登记的配方。③.所有漆料应装在封闭容器内，容器的大小应方便运输。每个容器应在侧面清楚地标明生产厂名、漆料的注册说明（包括用途，例如是底漆、中间漆还是面漆）、颜色、批号和生产日期。④.油漆的储存要求和保存期油漆在运送到车间或工地时，应直接卸入一个或多个安全的漆库中。除非监理工程师同意另作安排，漆料应储存于涂装区域的100m以内。应视需要提供隔热、加热和通风手段以保持漆库的温度在5~27℃之间。另外还应考虑采纳油漆生产厂家建议的任何附加的储存限制要求。在生产厂家建议的储存期内或从生产日期起18个月内（按时间较短者）没有使用的油漆，不得用于本工程。⑤.各种涂料或油漆入库前应验证其合格证、质保书等，符合要求方能入库，并做好物资名称、批号、型号/规格、重量/数量、进货日期、供货单位等项目的登记与标识工作。⑥.所有油漆应按照有关标准要求进行取样，并送到指定的涂料检测中心进行检验，只有经检验合格并经监理工程师认可的涂料才能用于涂装施工。油漆检验项目及检验标准由承包人提出监理工程师批准后实施。4.3施工环境的控制①温度：通常情况下，涂装施工应在5~38℃的环境温度下进行，若油漆有特殊要求，应以油漆使用要求为准。施工过程中，涂每道油漆之前均要对环境温度进行检测。②相对湿度：涂装施工时，一般相对湿度要控制在85%以下，若油漆有特殊要求，应以油漆使用要求为准。施工过程中，涂每道油漆之前均要对相对湿度进行检测。③钢板温度及露点温度：涂装施工时，钢板温度应小于50℃且钢板温度应高于露点温度3℃以上方可施工。④天气情况：户外涂装施工时，雨、雪天气禁止施工，大风、扬尘天气要采取必要措施，经监理工程师同意方可施工。⑤环境检测频次及检测手段序号项点检测频次检测手段1温度每次施工前温度计2相对湿度每次施工前相对湿度仪3钢板温度每次施工前钢板温度计4露点温度每次施工前露点计算仪4.4工艺参数的控制4.4.1喷砂除锈工艺参数的控制序号项点要求控制手段1高压空气质量无油、无水定期检测2喷砂压力≥0.6MPa巡检3喷砂角度60°-80°巡检4喷砂距离100-300mm巡检4.4.2油漆涂装工艺参数的控制序号项点要求控制手段1高压空气质量无油、无水定期检测2油漆混合按工艺要求巡检3油漆搅拌按工艺要求巡检4油漆熟化按油漆施工技术参数巡检5油漆粘度按油漆施工技术参数巡检6稀释剂比例按油漆施工技术参数及油漆技术服务人员指导巡检7喷嘴压力按油漆施工技术参数巡检8枪嘴到工件距离按油漆施工技术参数巡检9油漆喷涂角度按工艺要求巡检10按工艺要求巡检11湿膜厚度按油漆施工技术参数巡检12重涂间隔时间按油漆施工技术参数巡检5产品质量的控制5.1打磨清理质量控制序号部位焊缝及缺陷部位的打磨标准评定方法1自由边1.用砂轮机磨去锐边或其它边角，使其圆滑过渡，最小曲率半径为2mm2.圆角可不处理目测2飞溅用工具除去可见的飞溅物a.用刮刀铲除b.用砂轮机磨钝目测3焊缝咬边超过0.8mm深或宽度小于深度的咬边均采取补焊或打磨进行修复目测4表面损伤超过0.8mm深的表面损伤、坑点或裂纹均采取补焊或打磨进行修复目测5手工焊缝表面超过3mm不平度的手工焊缝或焊缝有夹杂物，均用磨光机打磨至表面不平度小于3mm目测6自动焊缝一般不需特别处理目测7焊接弧按“飞溅”和“表面损伤”的要求进行处理目测8割边表面打磨至凹凸度小于1mm目测9用砂轮磨掉0.3mm目测5.2喷砂除锈质量的控制序号项点要求控制手段1清洁度Sa2.5目视检查2粗糙度按设计要求粗糙度对比样块3油污无油、无污目视检查4灰尘无灰尘目视、擦拭检查5.3手工机械除锈质量的控制序号项点要求控制手段1清洁度St3目视检查2油污无油、无污目视检查3灰尘无灰尘目视、擦拭检查5.4油漆涂装质量的控制序号项点要求控制手段1漆膜外观漆膜的外观应平整、均匀，无气泡、针孔、裂纹、脱落、漏涂、无严重流挂等缺陷，面漆颜色应与色卡一致。目视检查2漆膜厚度外表面执行双90%要求干膜测厚仪3附着力外表面：划格法1级GB9286-986成品工件涂层的保护6.1涂装完成后，构件应作好清晰完整的油漆标识。6.2进入成品叠合梁、钢门墩段内施工人员必须穿上鞋套，避免污染和破坏涂层。6.3成品叠合梁、钢门墩段内放置材料及设备时，底下应加垫，防止破坏漆膜。6.4成品叠合梁、钢门墩段在储存和运输的过程中，应尽量避免磕碰和撞击，防止划伤和破坏漆膜。7、投入本工程的主要涂装设备及检测仪器7.1主要设备清单主要设备清单序号设备名称型号数量（台）1空气压缩机XP825E22储气罐C-213压送式喷砂机AC-3PA24手提式喷砂机15轴流风机SFG4-446轴流风机SFG6-437轴流风机SF5-438干湿两用吸尘器1600W29高压无气喷涂机GPQ6C210变压器12.24.36/380V27.2主要检测仪器清单主要检测仪器清单序号名称型号单位数量1干膜测厚仪456台12钢板温度计113台13粗糙度对比样块个17.3涂装设备及检测仪器管理①所有用于涂装施工的设备及检测仪器应建立明细台帐。②所有用于涂装施工的计量仪器应按规定进行计量检测，合格后方可用于涂装施工。③所有设备要编制定期检修、维护保养计划，并按规定做好定期检修、维护保养记录。④用于涂装施工的干膜测厚仪等每次使用前必须校准。⑤已经损坏的设备或检测仪器禁止用于涂装施工或质量控制，应及时进行检修或更换。8、涂装工艺试验8.1试验时间工艺试验在涂装施工开始前10天完成。8.2试验目的①验证喷砂及喷砂磨料工艺参数能否满足涂装质量要求；②验证涂装每个工序施工过程及最终结果是否能满足油漆使用要求；③验证油漆对表面处理结果及重涂时间等能否满足油漆使用及工艺要求；④验证油漆涂装后的外观、厚度、附着力等能否满足设计及施工要求；⑤对不合要求的项点从工艺上或其它方面进行调整，使其最终满足设计及工艺、油漆使用的要求。8.3工艺试验内容项目工艺参数施工要求检验方法目标值结果评定表面清理溶剂除油、机械除杂质目测无可见油污及杂质喷砂喷射角60-80度，喷射距离100-300mm，