压力钢管的制造和安装

15压力钢管的制造和安装１5．1说明15。１.１范围本章规定适用于本合同施工图纸所示的地下和地面压力钢管的直管、弯管、渐变管、岔管和支管及其部件(以下统称钢管)的制造和安装。15。1．2承包人的责任承包人应负责选购本工程钢管制造和安装所需的全部钢材、焊接材料、连接件和涂装材料,并应按本技术条款第1。6。１条和本章第1５。２节的规定,对上述材料和连接件进行检验和验收。承包人应负责本工程钢管制造和安装,包括按本章第1５．3节至第１5。１０节的规定进行钢管制造、焊接、试验、运输、安装、涂装、灌浆以及质量检查和验收等全部工作。承包人应指派持有上岗证的合格焊工和无损检测人员，进行焊接和检验工作，并应按本章第15。4.３条规定,进行焊接工艺评定.１5．１.3主要提交件１５．１。３.1施工措施计划承包人应在钢管工程开工前56天提交一份钢管制造和安装的施工措施计划,报送监理人审批，其内容应包括：钢管的加工车间布置;钢管的制造工艺设计;钢管的运输和平安措施；钢管接触灌浆施工方法;质量和平安保证措施施工进度计划。15。1．3。2材料选购计划承包人应依据合同进度计划和施工图纸的要求，并按技术条款第1。6．1条(1)项的规定提交压力钢管材料的选购计划,报送监理人审批。15。１。3。３材料检验成果报告承包人按本章第15.2．1．2款和第15。2。1。３款所作的钢材检验成果、按本章第15．2．2。1款所作的焊接材料检验成果和按本章第１５．2．4．3款所作的涂装材料检验成果，均应准时报送监理人。15．1.3.4车间加工图承包人应按监理人供应的压力钢管施工图纸制钢管车间加工图，并应在钢管制造前56天，报送监理人审批。监理人应在收到图纸28天批复承包人。１５。1。３．5焊接工艺计划承包人应在施焊开头前56天，按本章第１5。４。2条的规定,编制一份焊接工艺计划报送监理人审批。监理人应在收到报告后２8天内批复承包人。15.1.3.６焊接工艺评定报告承包人应在向监理人报送焊接工艺计划的同时,按本章第１５.4.3条的规定编制焊接工艺评定报告，报送监理人审批.监理人应在收到报告后２8天内批复承包人。15。1。3。7钢管水压试验措施计划和试验成果报告承包人应按本章第15．5.１条的规定，提交一份钢管水压试验措施计划,报送监理人审批；按本章第1５。５。4条的规定提交试验成果报告。１5。1.3.8钢管制造和安装的质量检查记录承包人应在钢管制造和安装过程中，按监理人指示准时提交钢管制造和安装的质量检查记录。１５。1.３.9涂装工艺措施报告和质量检验成果承包人应按本章第15。８．１条的规定，提交钢管涂装工艺措施,报送监理人审批；按本章第15．８．4条的规定,提交涂装质量检验成果。15.1。３。1０完工验收资料全部钢管工程施工结束后，承包人应按本合同《通用合同条款》第52条的规定，为监理人进行钢管工程的完工验收,提交以下完工资料:钢管竣工图;各项材料和连接件的出厂质量证明书、使用说明收或试验报告；钢管制造、焊接、安装的质量检查报告;钢管一、二类焊缝焊接工作档案卡(包括焊工名册和代号);水压试验报告；重大缺陷处理报告；钢管接触灌浆质量检查报告；监理人要求供应的其它完工资料.1５.1．4引用标准和规程规范《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》GＢ1134５－8９;《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB8９２３-88;《压力容器用钢板》GB6６５4—1９9６；《厚度方向性能钢板》GＢ５313－85;《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》GB3３２3－87；《埋弧焊焊缝坡口的基本型式与尺寸》GB986－８8；《气焊、手工焊弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本型式与尺寸》ＧB９８5—８8《碳素结构钢》GB700-８８；《低合金高强度结构钢》GＢ/T1591－９4；《水电站压力钢管设计规范（试行）》SD144—８５;《工水金属结构防腐蚀规范》ＳL１05－95；《压力钢管制造安装及验收规范》DＬ501７—93；《电力建设施工及验收技术规范钢制承压管道对接焊接头射线检验篇》ＤL/T５０69-96；《压力容器无损检测》ＪB4730－94及第一号修改单；《钢制压力容器磁粉探伤》JB3965—85。15。2材料和连接件15．2.1钢材1５．２。1．１每批钢材入库验收时,应向监理人提交产品质量证明书，并接受监理人的检查,没有产品合格证件的钢材不得使用.1５.２.1．2全部钢板均应由承包人负责进行抽样检验.每批钢板抽样数量为2％，且不少于2张（调质钢、厚度大于6０mm的钢板及沿厚度方向受拉的钢板应每张检验）。监理人主为有必要时,有权随机抽样，增加附加检验量。发现有不合格者,再加倍，如此类推。同一牌号、同一质量等级、同一炉罐号、同一品种、同一尺寸、同一热处理制成的钢板可列为一批。检验成果应报送监理人。钢板抽样检验项目应包括:表面检查、化学成分、力学性能，并按JB4730-94及第一号修改单要求作超声波探伤检查。合格标准为:高强钢Ⅱ级，低合金钢Ⅲ级，碳素钢Ⅳ级。15.2.1．３沿厚度方向受拉的钢板（例如用于岔管加劲肋的钢板）,应由承包人增作厚度方向（Ｚ向)拉伸试验（测定抗拉强度、屈服点、伸长率及断面收缩率）及硫含量检测，试验和检测成果应报达监理人。1５．2。1.４钢板应按钢种、厚度分类堆放，垫离地面;户外堆放时,应架设防雨棚,防止腐蚀、污染和变形.15.2。2焊接材料15．2.２.1焊接材料的品种应与母材和焊接方法相适应.承包人应按监理人指示，对焊接材料进行抽样检验,并将检验成果及产品及产品质量证明书、使用说明书提交监理人。1５。2.2.2焊接材料在存放和运输过程中,应密封防潮。存放的库房内通风良好,室温不应低于5℃,相对湿度不应高于70％，并定时记录室温和相对湿度.15.2。３连接件连接件的品种和规格应符合施工图纸规定。承包人应向监理人提交产品质量证明书。15。２．4涂装材料１5．2．4.1涂料涂装材料涂料的化学性能、黏结强度和耐久性等应满意施工图纸的要求。每批到货的涂料应附有制造厂的产品质量证明书和使用说明书。说明书内容应包涂料特性、配比、使用设备、干硬时间、再涂时间、养护、运输和保管方法等.１5．２．4.2金属喷涂材料金属喷涂材料应满意施工图纸的要求和ＳL105-９5第4.２。1条、第4．2.２条和第４.3．１条的规定；封闭层涂料应满意SＬ1０5-９5第４。3．3条的规定.第批到货的金属喷涂料和封闭层涂料均应附有产品质量证明书和使用说明书，说明书内容应包括各种喷涂金属材料的纯度等.15。2。４.３涂装材料运抵工地后，承包人应按监理人指示进行抽样检验,并将检验成果及产品质量证明书和使用说明书提交监理人。15．3钢管的制造１５。3.１直管、弯管和渐变管的制造15.3．１．1钢板的划线、切割和坡口加工钢管划线应满意下列要求:钢板划线后的标记应符合DL5０17—93第4。1。2条和第4．1.３条的规定.钢板切割和刨边应接受机械加工或自动、半自动气割方法.若接受人工为焰切割，须经监理人同意。对抗拉强度大于540Mｐa的钢板，若用火焰切割坡口，还应将影响焊接质量的表层刨除.切割和刨边而后熔渣、毛刺和缺口,应用砂轮磨去,全部板材加工后的边缘不得有裂纹、夹层和夹渣等缺陷。钢板加工后坡口尺寸的极限偏差，在施工图纸未规定时，应符合GB98５-88、GB986-8８的规定。坡口加工完毕应立即涂刷无毒，且不影响焊接性能和焊接质量的坡口防锈涂料。１５.3．１。2卷板钢管管节的钢板卷制,应遵守DＬ5０1７—93第4.1。5条的规定。1５。3.1．3钢管管节组装或组焊钢管管节组焊应按本章第1５．４.4条的规定进行.钢管管节成型后的检查,应按ＤL5０17-9３第4。１。６条至第4.1。１2条的规定进行。为组装、运输和安装需要，在钢管管节上加焊和拆除卡具、吊耳等附加物时,应注意不伤及母材，焊接位置应保证起吊时不损伤钢管和产生过大的局部应力.若对后续工序无不良影响,附加物可不予拆除。15．3。2岔管的制造15.3。２．１岔管钢板的分块承包人依据本章第15．1．3.４款规定提交的岔管车间加工图，应按以下规定进行岔管钢板的分块：岔管管节的环缝间距不应小于以下各项的大值：10倍管壁厚度；300mｍ;3。5√rt(r为钢管半径,ｔ为管壁厚度）。岔管管节的纵缝与腰线和顶、底母线所夹的中心角不得小于１５0，二者间距(指弧长）不得小于３0０mm.1５。３。2。２岔管钢板的切割和坡口加工,应遵守本章第1５．3.1．1款的有关规定。１5．３.2.3岔管钢板的卷制和压制岔管钢板的卷制应遵守本章第1５．3．1．２款的规定;球型岔管球壳的压制成型，应按监理人批准的方法进行。15.3.２．4岔管的组装和组焊岔管组焊应遵守本章第15．4.４条规定.岔管应在车间内进行整体组装或组焊,焊接成型后的各项尺寸应分别符合DL5０17－93第4。２．2条和第4。2。4条的规定.球形岔管的球壳板曲率及几何尺寸的极限偏差应符合DＬ5017-９３表4．2．3—1及表4。2。3—2的规定。岔管组焊后应在车间内进行消除应力处理。若岔管尺寸大于运输界限时，可在车间内按结构要求组装成尺可能大的部件，并应在车间内进行预组装后再分件运到现场进行总组装.加强梁系（三梁岔的U形梁和腰梁、月牙岔的月牙肋、球岔的环形梁等）本身的连接焊缝及其与相邻管间的组合焊缝，必须在车间内完成。组装后岔管腰线转折角偏差应不大于20。1５．3.３附件的制造1５.3.3．1伸缩节伸缩节的划线、切割、坡口加工和卷板应按本章第1５.3。１.1和第15．3.1.２款的有关规定执行。伸缩节组焊应按本章第１５．4．4条的规定执行。伸缩节内外套管和止水压环制作成型后的直径、弧度、间隙和行程的极限偏差,应符合DＬ５017-９3第4.2。５条至第4。２.7条的规定。伸缩节的止水盘根应依据施工图纸的要求选用。若接受橡胶盘根，应黏结成整圈，每圈接头斜接，相邻两圈接头应错开500mm以上.套筒式伸缩节内套管外壁和外套管内壁的纵缝应磨平,使其与钢管表面同商，盘根滑动范围不得布置横向焊缝.15．３。3．２明管支座明管支座的制造和加工，应符合施工图纸的要求，并遵守本章第15。3.１条和第15．４.4条的有关规定。滚动、滑动和摇摆支座,应保证组装后各部件不得阻碍支座行动。鞍形支座的弧形承压板允许制造误差与钢管相同.预组装时,应校正其圆度。支座应在车间内进行预组装。15.3．3.3加劲环、支承环、止水环和止推环加劲环、支承环、止水环和止推环的制造和加工，应遵守本章第１5．3．1条和第１5.4.４条的有关规定.上述各环的对接焊缝应与钢管纵缝错开100mm以上，加劲环、支承环与钢管管壁间的组合焊缝应为双面连续焊缝,止水环与管壁间的组合焊缝应为连接焊缝。加劲环、支承环和止水环的内圈弧度间隙,应符合DL5０1７－93表4．1。５—1的规定,加劲环、支承环和止水环与钢管外壁的局部间隙,不应大于3ｍｍ。直管段的加劲环、支承环组装的极限偏差，应符合DL5017－93表４。1。15的规定。１5.3。3。４水压试验闷头水压试验用的临时闷头由承包人负责设计和制造。承包人应在闷头制造前５６天将闷头的布置图、计算书和车间加工间。报送监理人审批.监理人应在收到图纸后的2８天内批复承包人。依据水压试验的需要，应在闷头上设置进入孔、排气孔、进水孔、排水孔和测试仪表安装孔等。1５。4焊接15。4.１焊工和无损检测人员资格15．４。１.1焊工凡参加钢管焊接的焊工,均应按DL5017—9３第6。2节的规定通过考试，并取得相应的合格证。焊工中断焊接工作６个月以上者,应重新进行考试。15.4。1.２无损检测人员无损检测人员应经过专业培训，通过国家专业部门考试,并取得无损检测资格证书。评定焊缝质量应由Ⅱ级或Ⅱ级以上的无损检测人员担当.15.4．2焊接工艺计划承包人按本章第15.1．３。5款提交的焊接工艺计划，应包括以下内容:焊接位置和焊缝设计（包括坡口型式、尺寸和加工方法等）；焊接材料的型号、性能、熔敷金属的主要成份,烘焙及保温措施等.焊接挨次，焊接层数和道数.电力特性；定位焊要求和掌握变形的措施;预热、后热和焊后热处理；焊接工艺试验；质量检验的方法及标准；焊接工作环境要求；监理人认为需要提交的其它内容。以上内容应以本章第15．4。3条焊接工艺评定为依据，并将评定报告一并报送监理人审批。１5．４.3焊接工艺评定１5.4。３.1承包人应会同监理人按ＤL5０１7－93第6.1节的规定进行焊接工艺评定，并按评定合格的工艺编写焊接工艺评定报告，报送监理人审批.焊接工艺评定报告的编制参考DＬ５01７—93附录E所示的推举格式。15.4．３.2焊接工艺评定的试件，其试板钢材和焊接材料应与制造钢管所用的材料相同。试焊位置应包含现场作业中全部的焊接部位,并应按施工图纸要求作相应的预热、后热或焊后热处理.15.４．３。3依据钢管使用的不同钢板和不同焊拉接材料,组成以下各种焊接试板进行焊接工艺评定。对接焊缝试板,评定对接焊缝焊接工艺；角焊缝试板,评定角焊缝焊接工艺；组合焊缝试板，评定组合焊缝（对接焊缝加角焊缝）的焊接工艺;对接焊缝试板评定合格的焊接工艺亦适合于角焊。评定组合焊缝焊接工艺时,依据焊件的焊透要求,确定接受组合焊缝试板或对接焊缝试板加角焊缝试板。15．４.３.4按DL5017－9３第６。１节规定可不作焊接工艺评定的焊缝,承包人必须提交已进行过的合格评定报告,报送监理人审批,经监理人批准后,可不另作评定.15．4．3。5对接焊缝试板尺寸不少于长800mm、宽3０0mm，焊缝位于宽度中部;角焊缝试板高度不少于3０0mm。试板的约束度应与实际结构相近,焊后过大变形应予校正。15。4.3.6试板应打上试验程序编号钢印和焊接工艺标记。试验程序和焊接工艺应有简略说明.１5。4。3.7承包人应会同监理人对试板焊缝全长进行外观检查和无损探伤检查（检查方法与生产性施焊焊缝相同），并进行力学性能试验.试板不得有缺陷。若需修整的缺陷长度超过试焊长度的5%,则该试件无效，须重作评定.15。4。3.8试板力学性能试验对接试板评定项目和数量按DL5017－９３第6.1.14条执行，试验方法按ＤL５0１7—93第６．1。１5条执行。１5.4．4生产性施焊15.4．４.1压力钢管焊接工艺规程施焊前,承包人应依据已批准的焊接工艺评定报告,结合本工程实际，编制压力钢管焊接工艺规程,报送监理人.15．4．4．２焊接清理全部拟焊面及坡口两侧各5０～1００mm范围内的氧化皮、铁锈、油污及其它杂物应清除干净,每一焊道焊完后也应准时清理，检查合格后再焊。15．4。4.3定位焊拟焊项目应接受已批准的方法进行组装和定位焊。碳素钢和低合金钢的定位焊可留在二、三类焊缝内，构成焊接构件的一部分,但不得保留在一类焊缝内，也不得保留在高强钢的任何焊缝内。１5.4．4。4装配校正装配中的错边应接受卡具校正，不得用锤击或其它损坏钢板的器具校正.１5.4.４.5预热对焊接工艺要求需要预热的焊件，其定位焊缝和主缝均应预热(定位焊缝预热温度较主缝预热温度提高2０~３０℃)，并在焊接过程中保持预热温度；层间温度不应低于预热温度，且不高于230℃.一、二类焊缝预热温度应符合焊接工艺的规定，如无规定时,可参照DL５０17-9３表6.3．12推举的温度。焊口应接受固定的煤气喷灯、电加热器或远红外线加热器预热.手持煤气火焰,仅限于在监理批准的部位使用。承包人应使用监理人同意的表面温度计测量定温度。测定宽度为焊缝两侧各３倍钢板厚度范围，且不小于１0０mm,在距焊缝中心线各５０mm处对称测量，每条焊缝测量点不应少于3对。监理人有权对某些焊接部位提出特殊的预热要求,承包人应遵照执行.1５.４．4.6焊接焊接环境消灭下列情况时,应实行有效的防护措施,无防护措施时,应停止焊接工作。风速：气体保护焊大于2m/ｓ,其它焊接方法大于8ｍ/s.相对湿度大于９０％;环境温度低于-5℃;雨天和雪天的露天施焊.施焊前,应对主要部件的组装进行检查，有偏差时应准时予以校正。各种焊接材料应按DL５01７—93第６．３．8条的规定进行烘焙和保管。焊接时,应将焊条放置在专用的保温筒内，随用随取。为尽量削减变形和收缩应力,在施焊前选定定位焊焊点和焊接挨次应从构件受周围约束较大的部位开头焊接，向约束较小的部位推动。双面焊接时（设有垫板者例外),在其单侧焊接后应进行肖根并打磨干净，再连续焊另一面。对需预热后焊接的钢板，应在清根前预热。若接受单面焊缝双面成型，应提出相应的焊接措施，并经监理人批准。在制造车间施焊的纵缝和环缝，应尽可能接受埋弧焊。纵缝焊接应设引弧和断弧用的助焊板；严禁在母材上引弧和断弧。定位焊的引弧和断弧应在坡口内进行。多层焊的层间接头应错开。每条焊缝应一次连续焊完.当因故中断焊接时，应实行防裂措施。在重新焊接前，就将表面清理干净,确认无裂纹后，方可按原工艺连续施焊。拆除引、断弧助焊板时应就伤及母材,拆除后应将残留焊疤打磨修整至与母材表面齐平.焊接完毕，焊工应进行自检。一、二类焊缝自检合格后应在焊缝四周用钢印打上工号，并作好记录;高强度钢不打钢印,但应进行编号和作出记录,并由焊工在记录上签字.１5．4。4.7产品焊接试板凡属以下钢板品种的管壁纵缝，应作产品焊接试板：钢板厚度大于２０mm的15ＭnＶ、15MnＶN、１５MｎＶＲ和15ＭｎVNR;钢板的标准抗位强度下限大于540Ｍpa;铬一钼低合金钢。上述类别的钢板，应每种厚度作两块产品焊接试板。试板尺寸、试件数量及试验项目与焊接工艺评定的规定相同.试板须在纵缝的延长部位与管壁与管壁同时施焊，试板的厚度和焊接工艺须与管壁相同,可以延长试板长度而不设助焊板。１5．4．4。８后热消氢处理后热消氢处理应由焊接工艺评定确定，也可能照下列规定执行：厚度大于３8ｍｍ的高强钢和低合金钢应作后热消氢处理;后热温度：低合金钢２5０~３５0℃，高强钢150～20０℃，保温时间在1h以上。15。4。4.９管壁表面缺陷修整管壁内面的突起处,应打磨清除。管壁表面的局部凹坑，若其深度不超过板厚的10%,且不超过2ｍm时,应使用砂轮打磨,使钢板厚度渐变过渡,剩余钢板厚度不得少于原厚度的90%；超过上述深工的凹坑，应按监理人批准的措施进行焊补，并按全章第15。4。5条的规定进行质量检验.15.4.5焊缝检验15。4。5。1焊缝分类一类焊缝：包括全部主要受力焊缝,例如：管壁纵缝；主厂房内明管环缝；凑合节合扰环缝;岔管管壁的纵缝和环缝、加强构件（包括支承以及岔管的肋和梁)的对接焊缝及其与管壁间的组合焊缝;闷头与管壁的连接焊缝。二类焊缝：包括较次要的受力焊缝，例如：管壁环缝,加劲环的对接焊缝及其与管壁间的组合焊缝。三类焊缝:包括受力很小，且修复时不致停止发电或供水的附属构件焊缝.１5．4。5.2外观检查全部焊缝均应按ＤＬ5０17-93第６.４。1条的规定进行外观检查.１５。4。5。3无损探伤进行探伤焊缝表面的不平整度应不影响探伤评定。焊缝无损探伤应遵守DL501７-９3第6．４.５条至6。4。７条的规定.焊缝无损探伤的抽查率应按施工图纸规定接受。若施工图纸未规定时,可按表１5-2确定，抽查部位应按监理人的指示选择在容易产生缺陷的部位，并应抽查到每个焊工的施焊部位。表15－2焊缝无损探伤抽查率方法钢种低碳钢和低合金钢高强钢焊缝类别一类二类一类二类一射线探伤抽查率（%）2510４020二超声波探伤抽查率（％）1０05０１00１0０射线探伤抽查率（％）5（注2)1０5注1、任取上表中的一种方法即可，若用超声波探伤,还须用射线复验；2、若超声波探伤有可疑波形,不能筹备确推断，则用射线复验；3、高强钢指屈服点≥450Mｐa，且抗拉强度≥５８0Mｐa的调质钢。无损探伤的检验结果（包括射线探伤的摄片)须在检验完毕后4８ｈ内报送监理人。监理人查核检验结果后，或依据焊接工作情况，有权要求承包人增加检验项目和检验工作量,包括接受着色渗透和磁粉探伤等。1５。4．6焊缝缺陷处理承包人依据检验确定的焊缝缺陷,提出缺陷返修的部位和返修措施，经监理人同意后由承包进行返修。返修后的焊缝，仍应按本章第１5。4.5。2款和第15。４．5.３款的规定进行复检。承包人应严格按ＤＬ5０１7－93第６。5节的规定进行缺陷部位的返修,并作好记录,直至监理人主为合格为止.同一部位返修次数不应超过两次。若超过两次，应找出缘由，制订牢靠的技术措施，报送监理人批准后实施。15。4.７焊后消除应力热处理施工图纸规定需要进行焊后消除应力热处理的钢管，应按DL５017-93第7．2节的要求进行，并应向监理人提交热处理成果报告。15.5水压试验15．5.1钢管水压试验措施计划合同规定需要进行水压试验的钢管，承包人应要钢管水压试验前56天,提交一份钢管水压试验措施计划，报送监理人审批。试验内容包括水压试验工作段范围、试验场地布置、试验设备、检测方法、测点布置、试验程序和平安措施等。１5.５。2水压试验的工作分段明管水压试验的分段长度和试验压力应按施工图纸的规定执行。岔管应在制造厂作整体试验，对特大型岔管需要在现场组装时,经监理人批准可在现场进行试验。若施工图纸另有规定，应按其规定执行.1５．5。３试验方法水压试验压力应依据施工图纸的要求确定。水压试验时,应逐步缓慢升压。达到设计内水压后，应稳压1０min;再升压至试验压力;达到试验压力后，再稳压30miｎ（岔管）或1０ｍｉn（其这钢管)，然后降压至设计内压稳压3０miｎ以上,以便有足够时间观测和检查。整个试验过程中应随时检查钢管的渗水和其它格外情况.监理人认为有必要时,应在试验工件上设置应变量测仪器。承包人应在试验过程中按监理人指示测读数据，计算应力,并将成果报送监理人。试验完成后应割去临时闷头(包括管壁联接段的焊接热影响区)。余留的管壁长度应满意施工图纸的规定。１5.５.４试验成果报告试验结束后,承包人应准时向监理人报送水压试验成果报告,其内容包括试验过程、测试成果、发生的格外情况及其解决方法以及评价意见等。15。6钢管运输15.6。1运输措施承包人应的按本章第15.1。3。１款规定提交的施工措施计划中，依据钢管各运输部件的不怜悯况，制定简略的运输措施，其内容包括接受的吊装、运输设备；大件运输方法以及防止钢管变形的加固措施等.15。6．２运输钢管的保护运输成型的钢管管节时,应在管节内加设内支撑。内支撑的焊接和拆除应符合DL５0１7－93第6。3.11条的规定。在埋管外部混凝土终凝前,不得拆除内支撑。管节运输时，应将钢管安放在鞍形支座或加垫木梁上，以保护管节及其坡口免遭损坏。运输异地制作的瓦片时，应将瓦片堆放在与瓦片弧度相同的弧形木支架上,并注意瓦片边缘和坡口免受撞击损坏。接受钢索捆扎吊运钢管时，应在钢索与钢管间加设软垫。１５．6。3超大件钢管运输超大件钢管的运输，应按本合同《通用合同条款》第1６。３款的规定执行。15.７钢管的现场安装15。７．1安装措施承包人按本章第１5.1.３．1款规定提交的施工措施计划中,应简略说明钢管安装使用的设备、安装方法、监时工程设施、质量检验程序和平安措施等钢管现场安装措施。钢管现场安装工作应符合ｄｌ50１7—93第５章的规定。１５.７．2安装偏差钢管的直管、弯管和岔管以及伸缩节等附件与设计轴线的平行度误差应不大于0.2%。钢管安装中心的偏差和管口圆度应遵守ＤL５０17-93表５。1。2和第5.1．3条的规定。钢管始装节的里程偏差不应超过±５mｍ，弯管起点的时程偏差不应超过±10ｍm；始装节两端管口垂直度偏差不应超过±3ｍｍ。明管支座位置误差应按施工图纸规定，最大不得超过５mｍ；与钢管设计中心线平行度偏差不大于0.２％。支座安装后,不应有任何卡阻现象，局部间隙不应大于0。5mｍ。鞍形支座的顶面弧度间隙不应大于２mm。严禁将支座固定在钢管上，再浇筑支墩二期混凝土。15。７．３现场安装的焊接承包人应按本章第15．4。4条的规定进行现场焊接.在现场焊接钢管环缝前，应校测钢管位置和管口圆度，若发现其安装偏差超过规定时,应准时订正,并经监理人检查认可后，才准施焊.定位焊后应尽快焊接安装环缝，每条焊缝应连续完成,不得中断.焊接过程中，若遇到本章第１5。4．４.6款（１）项的环境情况，应实行有效的防护措施.１5．7.4观测仪器埋设钢管安装时,按合同规定安装的观测仪器，应同时进行安装埋设。若仪器的安装埋设由其他承包人担当,本合同的承包人应按本合同《通用合同条款》第５。12款的规定,乐观予以协作.安装观测仪器支座的焊接应符合DL5０1７-93第6．３．1１条的规定。支座可不予拆除.15.7.5安装质量检验承包人应按本章第15.４。5条的规定对全部现场安装焊缝进行检验,并按本章第1５.４.6条的规定进行缺陷处理。全部钢管安装并检验完毕后，承包人应将钢管工程的质量检验记录提交监理人。１5。8涂装15.8.１涂装工艺措施承包人应在涂装作业前56天,提交钢管涂装工艺措施，报送监理人审批。涂装工艺措施应简略说明各种涂装材料的施涂方法、使用设备、质量检验和涂装缺陷修补措施等。1５．８。２表面预处理钢材表面涂装前，必须进行表面预处理。在预处理前，钢才材表面的焊渣、毛刺、测脂等污物应清除干净。表面预处理质量，应符合施工图纸的规定.若钢管内壁及明管外壁接受涂料或金属喷涂时，除锈等级应达到GＢ89２3－8８规定的Sa5/２级;埋管外壁接受喷涂水泥浆时，应达到Sａ1级.预处理后，表面粗糙度应达到：常规涂料40～70μm。厚浆重涂料、金属热喷涂60~１00μｍ。表面预处理应使用无尘、干净、干燥、有棱角的铁砂喷射处理钢板表面。喷射用的压缩空气应经过过滤，除去油水。当钢材表面温度低于露点以上３℃、相对温度高于8５％时，不得进行表面预处理。喷刷后的表面不应再与人手等物体接触,防止再度污染。施喷涂料前,应使用钢刷和真空吸尘器清除残留砂粒等杂物.作业人员应带纤维手套.若不慎用手触及已清理好的表面，应立即用溶剂清洗钢管表面.1５。8。3涂装施工15。8。3.１一般要求施涂前,承包人应依据施工图纸要求和涂料生产厂的规定进行工艺试验。试验过程中应有生产制造厂的人员负责指导，试验成果应报送监理人。组焊后的管节、岔管及附件(除安装焊缝外），应在车间内完成涂装;现场安装焊缝及表面涂装损坏部位应现场进行涂装。清理后的钢材表面在潮湿气候下,涂料应在4h内涂装完成，金属喷涂应在2h内完成；在晴天和正常大气条件下,涂料涂装时间最长不应超过12ｈ，金属喷涂时间不超过8h。涂装材料的使用应按施工图纸及制造厂的说明书进行。涂装材料品种以及层数、厚度、间隔时间、调配方法等均应严格执行。当空气中相对湿度超过８５%、钢材表面温度低于大气露点以上３℃以及产品说明书规定的不利环境,均不得进行涂装。15.8.３.2涂料涂装钢管内壁和明管外壁应涂刷自养护的底漆和面漆。安装环缝两侧各２００mｍ范围内，在表面预处理后，应涂刷不会影响焊接质量的车间底漆。环缝焊接后,应进行二次除锈,再用人工涂刷或小型高压喷漆机械施喷涂料.埋管外壁均匀涂刷一层水泥浆，涂后注意养护。施涂过程中，要格外注意防火、通风、保护工人健康。施涂后的钢管应当心存放，保护涂层免受损伤,并防止高温、灼热及不利气候条件的有害影响。１5.８.3。３金属喷涂喷涂用的压缩空气应清洁、干燥,压力不得小于0．4Ｍpa。喷涂距离１０0～20０mm,喷枪尽可能与基体表面成直角,不得小于4５0。掌握喷枪移动速度,使一次喷涂厚度为常规涂料２５～80μm，厚度应均匀,各喷涂之间应有1/3的宽度重叠.各喷涂层间的喷枪走向应相互垂直，交叉掩盖。上一层涂层表面温度降到7０℃后，再进行下一层喷涂。15.8．４涂层质量检验15．8。4。1涂层涂料质量检验涂料涂层质量检验应遵垸SL１05-９５第３．4了的规定。在不适于施涂和养护的环境条件下所作的涂装,监理人有权指示承包人清除后重新涂刷。涂层漏涂者应予修补.若检查发现流挂、皱纹、针孔、裂纹、鼓泡等现象时，应进行处理，直至监理人认为合格为止。涂层内部质量检验应符合施工图纸要求和SＬ1０5—95第3.４。４条至长３．4．6条的规定。１5．８．４.2金属喷涂质量检验外观检查金属喷涂层均匀、无杂物、起皮、鼓泡、粗颗粒、裂纹、孔洞、掉块等缺陷。涂层厚度及结合性能检验按施工图纸要求和ＳL1０5-95第4.５．2和4.５。３条的规定进行质量检验。15。８。4．３涂装结束后，承包人应会同监理人对钢管的全部涂装面进行质量检查和验收。钢管涂装的质量检验成果应报送监理人.15．9钢管接触灌浆１5．9．1说明钢管接触灌浆第指地下埋管在管外混凝土结硬后，对钢管外壁与混凝土之间进行灌浆，使钢管结构能更好地与混凝土和围岩共同工作。1５。9。2灌浆孔在制造钢管时，应按施工图纸所示的孔位和结构要求预留灌浆孔。必要时应在钢管外壁加焊补强板。补强板应设有内螺纹，出厂时应在内螺纹上抹油防锈，并加旋孔塞，保护螺纹。在现成灌浆过程中，需要在已埋设的钢管上加钻灌浆孔,应经监理人批准.1５。9.３灌浆材料水泥：接缝灌浆接受的水泥应符合本技术条款第７.2．2第（２）、（3)项的规定.若施工图纸规定需要接受细水泥浆液灌浆时,应通过试验选用干磨水泥、湿磨水泥或超细水泥。水：接触灌浆用水应遵守本技术条款第７.２.３条的规定。外加剂：应依据钢管接触灌浆工艺的需要选用速凝剂、减水剂等外加剂，其掺量应通过试验确定。15。9。4制浆钢管接触灌浆的制浆应按本技术条款第７.７节的规定执行。1５．９。5灌浆设备灌浆设备的选用应按本技术条款第7。３。2条的规定执行。1５.９.6灌浆前的筹备浇注混凝土前，应在补强板上抹油,防止补强板与混凝土黏结,灌不进浆.埋管的外围混凝土凝固后,进行平洞回填灌浆和围岩固结灌浆前，旋开孔塞，旋上保护圈,防止钻孔时打坏螺纹.平洞回填灌浆和固结灌浆后,堵塞混凝土中的灌浆孔,不得有渗水进入，然后进行接触灌浆。接触灌浆前，接受稍高于灌浆压力的水（其压力不高于钢管抗外压的平安压力）挤开补强板与混凝土间的缝隙.1５.9.7灌浆接触灌浆应接受循环灌浆法。单排作一序孔，双排作二序孔.一序孔灌浆时，二序孔作排气孔兼出浆孔。二序孔灌浆时,留顶上一孔排气及出浆.浆液水灰比(重量比)可用（1～0．４5）：1。缝隙越大，浆液越浓,二序浆液较稀。应按监理人指示严格掌握进浆压力，并在灌浆孔旁设置变位计,观测钢管变位,防止管壁失稳.承包人在灌浆过程中，应随班记录孔位、配比、吃浆量和钢管变形等,原始记录应提交监理人。接触灌浆后,旋下保护圈，清除灌浆孔中杂物,旋上孔塞及防渗石棉，烤干预留焊缝坡口，以补强板外层垫板，封焊灌浆孔；磨平过高的余高及飞溅物等残迹；补喷金属涂层或补刷涂料，焊缝质量检验要求同本章第１5.４。5条.15