互惠光电有限公司生产系统应用PDCA法的改善研究

郑州航空工业管理学院毕业论文（设计）2014届工业工程专业1005071班题目互惠光电有限公司生产系统应用PDCA法的改善研究姓名姚良歌学号100507136指导老师栗全庆职称教授2014年5月6日摘要：本文研究张家港互惠光电有限公司的生产系统，开篇首先详细阐述了该公司的生产线现状和行业前景，以及对生产系统改善提高产品质量的可行性和必要性。并概述了PDCA循环改善法的定义，分析了实施PDCA循环改善法的一般实步骤。然后以张家港互惠光电有限公司的生产系统为例，对PDCA循环改善理论在该公司的具体实施进行研究。首先分析了该企业的背景和公司现行的生产质量控制体系以及PDCA循环改善方法的优化理念。在此基础上主要运用PDCA循环改善方法对该公司的光伏产品生产系统质量控制进行深入的改善研究，对公司当前存在的生产线效率过低以及产品虚焊、漏焊、面板白点等质量问题运用工业工程相关知识以及质量工具作了细致分析，文章最后研究了如何对生产系统质量控制进行优化改善。全文通过运用P（计划）、D（执行）、C（检查）、A（处理）四个阶段八个步骤对该公司的光伏产品质量管理过程进行研究改善，找出了关键问题并确定了关键工序，运用PDCA循环改善法对生产全过程进行有效地改善和质量控制，有效的提高了产品的质量水平，降低了生产成本，提高了企业的经济效益。关键词：PDCA法生产系统生产线效率质量控制目录TOC\o"1-3"\h\u226221绪论 583971.1研究背景 57661.2研究意义 6173781.3研究的主要内容 7156182PDCA循环改善方法概要 819672.1PDCA方法原理 823512.2PDCA法的体系结构 953812.3PDCA方法的功能特点 9250073基于PDCA法的生产系统质量控制的实现 1019483.1太阳能电池组件产品生产过程及质量控制问题 1073673.2基于PDCA方法的生产系统质量管理的框架模型 12174853.3产品生产过程质量控制的方法分析 12214284互惠光电有限公司生产线管理现状 13240484.1互惠光电有限公司简介 13206924.2互惠光电有限公司进行生产系统改善的可行性分析 14211304.3产品生产加工流程及各工序控制要点介绍 14206604.4公司现行生产质量控制体系以及职责与分工 16217675运用PDCA法，对互惠光电有限公司产品生产系统进行改善研究 19290665.1P阶段（Plan） 19280895.1.1分析质量现状找出问题 19229035.1.2分析产生质量问题的各种原因 22135775.1.3分析确定影响质量因素的主要原因 23181455.2D阶段（Do） 25248005.2.1质量改进 25114535.3C阶段（Check） 2787765.3.1改进前后的对比分析 295605.4A阶段（Action） 29320125.4.1总结经验教训与巩固措施 29266685.4.2对遗留问题的处理 30208356总结 301绪论1.1研究背景在当今社会能源短缺的现状下，太阳能作为一种新型的绿色清洁能源越来越被消费者所青睐，利用太阳能的最佳方式是光伏转换，就是利用光伏效应，使太阳光射到硅材料上产生电流直接发电。根据光伏效应生产的产品都可以算是光伏产品，太阳能光伏产品的巨大发展空间也越来越受到各国企业家的广泛关注，各国也都加紧了发展光伏产业的步伐。美国曾提出“太阳能先导计划”，旨在降低太阳能光伏发电的经济成本，使其在2015年达到商业化竞争的水平；日本也相继提出了要在2020年达到28GW的光伏发电总量的目标；欧洲光伏协会也提出了“setfor2020”规划，旨在2020年让光伏发电产业做到商业化竞争。在当今社会大力倡导发展低碳经济清洁能源的背景下，各国政府对光伏发电产业的政策支持力度逐步提高。

中国的相关产业也不甘落后，近年来也相继出台了《太阳能光电建筑应用财政补助资金管理暂行办法》、金太阳示范工程等鼓励光伏发电产业发展的政策；2010年国务院颁布的《关于加快培育和发展战略性新兴产业的决定》明确提出要“开拓多元化的太阳能光伏光热发电市场”；2011年国务院制定的“十二五”规划纲要也再次明确了要重点发展包括太阳能热利用和光伏光热发电在内的新能源产业。一系列的政策支持让中国光伏发电产业的发展之路更加宽广。

在太阳能光伏发电产业，与装机容量位于世界前茅的风力发电相比，我国光伏发电的发展仍处于初级阶段，发展水平远落后于西班牙、德国、日本等发达国家，也是我国新能源发电产业的“短板”。截至2011年底，中国太阳能光伏发电累计装机总量达300万千瓦，较2010年增长了三倍多。2012年中国光伏装机量累计达4.5GW，已并网发电项目达1.19GW。尽管增幅较为明显，但其总体规模与其他可再生能源形式多达几千万千瓦的规模相比，仍显微小。

2013年7月15日，我国政府出台了《国务院关于促进光伏产业健康发展的若干意见》，提出了要到2015年总装机容量达到3500万千瓦以上的目标，将此前的规划目标一举提高了将近75%。同时，就并网、电量收购、补贴、土地政策等逐一细化，为分布式光伏项目、电站投资开发提供了多重保障。并且我国于2013年10月1日实施了对纳税人销售自产的利用太阳能生产的电力产品，实行增值税即征即退50%的政策支持。这些政策都较大的促进了光伏发电行业的快速发展。

随着我国光伏产业的规模逐步扩大、技术逐步提升，光伏发电成本会逐步降低，未来国内的光伏容量将得到大幅增加。中国政府已将新能源产业上升为国家战略性产业，未来10年拟加大对包括太阳能在内的新能源产业投资力度，以减少快速发展的经济对石化能源的依赖和降低碳含量的排放。未来五到十年中国光伏发电产业有望实现规模化发展。1.2研究意义随着我国融入全球经济的步伐加快，制造企业在获得更广阔市场的同时，也面临竞争加剧、成本增加、市场需求个性化和多样化等诸多挑战。为了提高竞争力，制造企业必须以最好的质量、最低的成本、最优的服务及最清洁的环境来满足不同顾客对新产品的需求和社会可持续发展的要求。因此，制造企业需要选择一个合适的生产系统管理模式来适应市场的变化，才能在激烈的市场竞争中获胜。对互惠光电有限公司生产系统应用PDCA法的改善研究正是基于这种背景下进行的。随着市场环境向多样化方向的变化和市场竞争的加剧，应用PDCA法对生产系统的不断改善给企业带来的巨大经济效益，对众多制造业的影响越来越大。PDCA方法作为一种先进的生产管理方法，它追求生产的合理性和高效性，能够灵活多样地生产适应各种需求的高质量产品，其基本原理和诸多方法，对制造企业具有积极的意义。1.3研究的主要内容本研究是针对互惠光电有限公司太阳能光伏产品生产系统改善而作的，通过实习发现在该公司在生产系统管理方面存在很多不足，针对存在的一些问题，作出了如下几个方面的研究：（1）介绍了太阳能电池组件的生产工艺流程。（2）分析了PDCA循环改善技术以及各项功能。（3）阐述了PDCA与生产系统质量控制结合的可行性和必要性。（4）分析了公司生产系统质量管理上存在的问题。（5）实施基于PDCA循环改善技术的方法和过程。（6）实施后效果分析。2PDCA循环改善方法概要2.1PDCA方法原理PDCA循环是管理学中的一个通用模型，不仅在生产系统管理中可以运用，同样也适合于其他各项管理工作，是能使任何一项活动有效进行的一种合乎逻辑的工作程序。在质量管理中，成为质量管理的基本方法。PDCA循环最早由休哈特于1930年提出构想，后来在1950年被美国质量管理专家戴明再度挖掘出来，并加以广泛宣传和应用于持续改变产品质量的过程中，因此PDCA循环又称为戴明环。他是全面质量管理所应遵循的科学程序。全面质量管理活动的全部过程，就是质量计划的制制订和组织实现的过程，这个过程就是按照PDCA循环，不停顿地周而复始地运转的。PDCA是英语单词Plan（计划）、Do(执行）、Check(检查）和Act（行动）的第一个字母，四个英文字母所代表的意义如下：P（Plan）——计划，包括方针和目标的确定以及活动计划的制订；D（Do）——执行，就是具体运作，实现计划中的内容；C（Check）——检查，就是要总结执行计划的结果，分清哪些对了，哪些错了，明确效果，找出问题；A（Action）——行动（或处理），对总结检查的结果进行处理，成功的经验加以肯定，并予以标准化，或制定作业指导书，便于以后工作时遵循;对于失败的教训也要总结，以免重现。对于没有解决的问题，应提给下一个PDCA循环中解决。PDCA循环就是按照这样的顺序进行质量管理生产系统优化，并且循环不止地进行下去的科学程序。2.2PDCA法的体系结构PDCA循环作为全面质量管理体系运转的基本方法，其实施需要搜集大量的数据资料并综合运用各种管理技术和方法。如下图所示，一个PDCA循环一般都要经历一下4个阶段（图2-1所示）、8个步骤（图2-2所示）。提出新问题找要因找原因问题提出新问题找要因找原因问题总结经验订计划处理计划总结经验订计划处理计划图2-2PDCA循环的8个步骤检查执行检查执行图2-2PDCA循环的8个步骤检查执行检查执行图图2-1PDCA循环的四个阶段2.3PDCA方法的功能特点（1）大换套小环，小环保大环，互相促进，推动大循环（如图2-3所示）。图图2-3（2）PDCA循环是爬楼梯上升式的循环，每转动一周，质量就提高一步。图图2-4（3）PDCA循环是综合性循环，4个阶段是相对的，它们之间不是截然分开的。推动PDCA循环的关键是“处理”阶段。3基于PDCA法的生产系统质量控制的实现3.1太阳能电池组件产品生产过程及质量控制问题若想找出太阳能电池组件产品的生产过程中的质量控制问题，我们需要简单了解太阳能电池组件生产的工艺流程简图来（如图3-1），工艺流程图是指生产对象有投入到产出，经过一定顺序排列的加工、搬运、检验、停放、存储的过程。光伏模块原材料光伏模块原材料焊面焊面焊串焊串层叠层叠层压层压装框装框恒温室存储恒温室存储返工不合格清洗及测试返工不合格清洗及测试合格合格包装入库包装入库图图3-1在整个生产流程过程中，有部分工序由于各种原因引起不同程度的质量问题；首先就是焊接最容易增加产品的报废率，层叠的过程中经常引起电磁片隐裂导致后期测试过程中功率偏低或者偏高，层压的过程中由于是团队协同作业安全系数较低，装框的过程容易漏胶导致产品边框密封性不合格造成产品不良，测试及清理过程由于生产系统的不完善以及现场管理的混乱容易成为瓶颈环节，以上生产过程中的种种生产问题，很有必要正确运用PDCA生产系统质量改善的基本方法不断对其循环改善，以期不断降低该公司光伏产品的生产成本，提高产品质量，增强企业的核心竞争力！3.2基于PDCA方法的生产系统质量管理的框架模型PDCA基本框架模型如表3-1阶段步骤主要方法P1、分析现状，找出问题直方图、排列图、控制图2、分析各种影响因素及原因因果图3、找出主要影响因素排列图、相关图4、针对主要原因，制定措施计划回答“5H1W”为什么制定该措施（Why）？达到什么目标（What）？在何处执行（Where）？有谁负责完成（Who）？什么时间完成（When）？如何完成（How）？D5、执行、实施计划C6、检查计划实施结果排列图、直方图、控制图A7、总结成功经验，制订相应标准制定或修改工作规程，检查规程及其他规章制度8、把未解决或新出现的问题转入下一个PDCA循环表表3-13.3产品生产过程质量控制的方法分析本文首先从分析生产过程中质量控制指标入手，建立了全过程质量控制方法，运用PDCA循环质量改进的基本方法，以“光伏模块原材料→焊接→层叠→层压→装框→恒温室保存（4h）→表面清理及测试→包装→入库”七个主要工序为研究对象，分析了生产全过程质量控制的主要内容，将质量控制的触角真正的延伸到了工序各个层面，从根本上实现了，对太阳能组件生产的全过程质量控制。4互惠光电有限公司生产线管理现状4.1互惠光电有限公司简介张家港市互惠光电有限公司是一家专业从事太阳组件生产的公司，总部坐落于江苏省张家港市。公司成立于2012年，但公司所拥有的商标从2004年开始生产、销售，至今已有近10年的组件生产、销售历史。公司目前拥有年产300MW的组件加工流水线。拥有完善的原材料、成品检验检测设备，严格的质量控制流程；公司产品目前拥有德国TUV莱茵认证、美国ETL认证、英国MCS认证，CE认证。公司通过了ISO9001质量管理体系认证，ISO14001环境管理体系认证和OHSAS18001职业健康安全体系认证。同时公司的产品获美国丘博保险公司出具的产品责任保险和产品质量保险。公司产品80%以上销往国外，产品销往20多个国家和地区。SEGPV品牌在国外市场有着良好的口碑和信用，目前的市场主要有欧盟、美国、加拿大、澳大利亚，日本，南美洲和其它亚洲国家，并持有上述国家和地区相关认证证书,产品和证书覆盖5W-300W.是意大利电力公司（ENEL）合格供应商。。公司以“创新，质量和价格”为企业座右铭，始终以“为客人提供高质量的产品，增值的服务和有竞争力的价格为目标，不断发展。公司支持绿色可再生能源的利用，致力于为全球的环保事业贡献自己的一份力量。4.2互惠光电有限公司进行生产系统改善的可行性分析由于现有客户对于产品的质量，价格等要求越来越高，因而导致了产品生产利润空间逐年下降。一方面因扩大市场而要求提高产品生产率，另一方面由于用户个性化的需求，而要求企业的生产系统具有很高的柔性，这使得该公司对于未来的发展之路具有了更多的不确定性因素。因此，我决定对其生产系统应用PDCA循环改善法进行研究。消除一切浪费是应用PDCA法改善生产系统的核心思想，它的最终目标就是通过对生产系统进行循环改善，抓好质量控制，减少浪费、降低成本，提高产品合格率，使产品更大程度地满足顾客的多元化需要。通过不断地循环改善，不断地降低成本、提高产品质量、增强生产灵活性，并且以无废品和零库存为目标，通过各种管理手段来确保企业在市场中的竞争优势，而这正是该公司目前最需要的。同时，把PDCA生产系统改善方法正确应用到生产系统的各个工艺流程，采用团队工作法，充分调动起全体员工的积极性，把缺陷和浪费及时地消灭在每一个岗位上。并且PDCA循环改善方法的优越性不仅仅体现在生产制造方面，同时也体现在新产品开发、销售以及经营管理等各个层面。因此，对互惠光电有限公司生产系统运用PDCA法的改善研究意义重大。4.3产品生产加工流程及各工序控制要点介绍太阳能电池组件整个加工流程为：“光伏模块原材料→焊接→层叠→层压→装框→恒温室保存（4h）→表面清理及测试→包装→入库”。（1）焊接：焊接过程有焊面和焊串组成，不同的产品规格所需晶片模块数目不同，十片或者十二片为一串，六串组成一个太阳能电池组件；此工序过程也是由于人为因素造成产品报废概率最高的工序之一，由于晶片模块厚度只有1~2㎜特别易碎，整个过程需要轻拿轻放，还有焊接台面下方加热板的温度控制要在35℃~40℃之间，否则会影响焊接效率。（2）层叠：层叠对于整个生产过程是一个非常关键的工序，原因在于层叠之前，作业员需要对整个焊串的产品进行快速的质量检查，检查是否有虚焊、漏焊、焊渣等不良质量问题，因为一旦检查不仔细，流入下一道层压工序之后，即使发现有质量问题，再进行返工的过程将会非常复杂，大大增加返工成本，如果层叠之前发现问题将可以及时返工，这也是整个生产线每天积压很多不良品大大提高不合格品率的主要原因所在。（3）层压：主要作用是将焊串的晶体模块通过温度的作用控制在两个特殊材料制成的版面之间，这个过程相对很简单也不需要太多作业员，只需要将机器温度控制在合理范围之内让产品自动流入生产线就可以了。装框：这个工序主要是为了将层压过的太阳能电池板固定在一个不锈钢铝合金边框里面使用硅胶将其固定。需要特别注意的是打硅胶的过程中且不可以有漏胶现象，否则会影响最终测试功率的准确性。（4）恒温室储存：这个过程主要是为了加快硅胶凝固，但是对恒温室的温度控制以及保存时间的要求却是极其苛刻。温度必须在22℃~25℃之间，储存时间需要控制在4h左右，测试温度过高或者过低都将直接影响测试功率的准确性。（5）表面清理及测试：这个过程主要是为了清理产品表面污垢，最终测试其是否合格然后决定其是否可以直接包装入库。4.4公司现行生产质量控制体系以及职责与分工质量控制体系基本架构（如图4-1）生产部经理生产部经理QA质量部经理班组作业员领班主管 QA质量部经理班组作业员领班主管图图4-1（1）、生产部经理职责：1、负责在生产过程中，对产品质量保证实行计划、组织、领导、控制。2、参与质量部的质量指标制定过程并确认该指标，监督并跟踪质量改进。3、负责对生产中发现的问题及时组织解决和处理。4、按照公司质量管理体系要求，提高部门运作的规范化和科学化，确保生产以质量优先的原则。5、负责对员工实施上岗培训，提高员工质量意识，提高员工操作技能，稳定产品质量。6、组织策划生产现场管理特别是对产品质量的持续改善。（2）、质量部经理职责1、负责参与生产过程中产品质量标准的制定，并监督实施。2、负责对生产过程的质量控制不断优化和改进。4、负责生产过程中出现的质量问题分析和处理。5、负责对生产指令和原材料领料单的审核。（3）、主管工作职责1、对生产操作过程特别是配料工序进行监督、指导，同时进行生产现场质量控制，保证产品质量。2、执行生产现场管理制度，并指导培训现场管理知识，推进“5S”现场管理制度以及运用PDCA循环改善质量的方法实施，实现生产车间标准化管理。3、严格贯彻工艺规程，落实各项质量标准。4、检查和讨论产品质量改进措施的有效性。5、作好生产现场管理记录，每月形成总结分析报告，针对问题，在月度总结会议上对员工进行培训（4）、领班的工作职责1、促进产品质量改进的工作，不断提高产品质量。2、有责任达到规定的工序产品质量指标，负责将各工序质量指标具体落实到人。3、控制不合格产品流入下道工序。4、对制造的不合格产品负主要责任。（5）、QA工作职责1、负责生产过程关键控制点的监控。2、负责车间生产工艺管理。3、负责生产过程中质量偏差、异常情况及时上报。4、负责出具质量事故的初步的分析调查报告和提出改进方案。5、作好生产现场监督日志，每月形成总结分析报告，针对问题，在月度总结会议上对员工进行培训。(6)、班组员工的职责1、严格遵守工艺纪律，按质量要求进行规范操作。2、对本工序质量控制点严格控制，确保产品质量。3、遇到疑难情况向上级报告，严禁擅自处理。4、生产过程出现问题应记录并保护原始数据，为改进产品质量提供依据。

4.4不合格品的主要来源（1）光伏模块原材料→焊接→层叠→层压→装框→恒温室保存（4h）→表面清理及测试→包装→入库”。原材料晶体模块在搬运过程中破损；（2）焊接、层叠、层压过程中，人为破损造成虚焊、漏焊、隐裂等不合格现象；（3）恒温室储存过程中不规范，导致测试时功率过高或过低，增加不合格品率；（3）生产系统本身不完善不健全，也会导致不合格品率的增加。5运用PDCA法，对互惠光电有限公司产品生产系统进行改善研究5.1P阶段（Plan）P阶段是通过四步来进行的。第一步：分析质量现状，找出问题;第二步：分析产生质量问题的各种原因和影响因素，即人员、设备、材料、工艺方法和环境等因素；第三步：在上一步的基础上找出主要因素和原因。第四步：针对主要原因，制定措施计划。以下就是通过这四步来进行的5.1.1分析质量现状找出问题下面是连续七天根据EL测试2号线（如图5-1）的电脑测试情况，对不合格品数量以及不合格品主要来源进行汇总所得的统计表，如表5-1所示图5-1图5-1表5-1抽样检测数据表样本号数量缺陷类型1234567汇总隐裂131214131091182气泡1298141210570白点9101410119871短路654221323其他535427430缺陷总数x45394543373631276样本总数n6006006006006006006004200不合格品率p7.5％6.5％7.5％7.17％6.17％6.0％5.17％6.57％有“表2抽样检测数据”，并不能直观的看到各种质量问题的主次重要性，因此可以将质量问题按各自频数的大小排列，编制如下柱形图（图5-2）来直观表现不同缺陷类型所占比重，它可以针对太阳能组件生产各种缺陷按频数大小顺序显示出每个质量改进项目对整个质量问题的作用，且可以识别进行质量改进的机会。由表2和图8可知，造成该公司测试出6.75％（276÷4200×100％）不合格品的主要原因有隐裂占不合格总数的30％，其次是气泡、白点两个问题，他们分别占不合格总数的25.4％和25.7％，累积比率达到51.1％，而为其他未知隐身造成测试功率偏高或者偏低（如温度、测试仪调节等因素）仅占不合格品总数的10.9％，短路引起的不合格品仅占不合格品总数的8.0％；根据以上统计，隐裂为A类因素，白点和气泡为B类因素，短路和其他为C类因素。重点改进的为A类因素，其次为B类因素。5.1.2分析产生质量问题的各种原因运用柱形图可以直观的看出不同缺陷类型在总不合格品中所占的比重，但是无法找出引起质量问题的根本原因，由于每个质量问题的发生，通常受多种复杂因素的影响，要想找到真正起主导作用的原因，最简单有效的工具就是因果图，又称鱼刺图、树枝图等，它是整理和分析引起质量问题的各个因素之间关系的一种最常用的工具之一，它可以分析因果关系，积累经验，通过现场查证、分析原因，寻找解决方案以加快问题的解决。通常引起产品的质量的因素可以概括为人员（Man）、机器（Machine）、材料（Material）、方法（Method）和环境（Environment）五个方面。通过对太阳能电池组件生产全过程的各个工序的分析与研究，从人、机器、材料、方法和环境五个方面找出导致不合格品出现的主要原因，通过检测分析得出引起不合格品的主要类型是隐裂、白点和气泡。利用因果图关系对隐裂、白点和气泡形成的全过程进行了分析研究，通过与产品生产相关人员，包括技术、生产、操作作业员等进行的一系列交流探讨，从人、机器、材料、方法和环境五个方面查找了与隐裂、白点、气泡形成相关的各种因素，如图5-3所示材料机器裂痕机器噪音温度湿度图5-3太阳能电池组件生产过程中形成隐裂、白点、气泡的因果图隐裂白点气泡焊接接头温度低焊接前未进行保温焊接材料表面有水分、油污及铁锈焊接工艺层叠检查方法错误焊接方式质量意识不强操作方法不当责任心不强制造车间表面有细渣精神状态不稳定使用状况极性特性方法环境人材料机器裂痕机器噪音温度湿度图5-3太阳能电池组件生产过程中形成隐裂、白点、气泡的因果图隐裂白点气泡焊接接头温度低焊接前未进行保温焊接材料表面有水分、油污及铁锈焊接工艺层叠检查方法错误焊接方式质量意识不强操作方法不当责任心不强制造车间表面有细渣精神状态不稳定使用状况极性特性方法环境人 5.1.3分析确定影响质量因素的主要原因通过鱼骨图细致全面的分析，得出影响太阳能电池组件生产的各种因素；结合生产现场管理现状，通过与各主要缺陷类型形成原因密切相关的各关键工序进行现场勘查，针对相关工序进行深入的研究分析，将影响各主要缺陷列类型的关键因素归纳为一下几点：（1）引起隐裂的原因A.焊接过程表面残留锡渣B.搬运过程中撞击产生引起C.原材料本身有裂纹未发现（2）引起白点的原因A.焊接过程中出现漏焊现象B.层叠过程中表面有污垢（3）引起气泡的原因A.焊接过程中出现虚焊现象B.层压过程中，机器温度不合理C.恒温室保温时间较短5.1.4针对主要原因制定相应对策表5-2表5-2序号主要原因缺陷对策目标1焊接过程组件表面残留锡渣加强“5S”现场管理教育，保持桌面整洁因锡渣导致的隐裂减少2搬运过程中撞击产生引起在产品盒里增加一层薄薄的海棉间隔撞击产生的隐裂减少3原材料本身有裂纹未发现加强焊面之前对原材料的检查，安排专人负责检查避免流入下一道工序降低因原材料缺陷导致的隐裂数量4焊接过程中出现虚焊现象合理调整焊接桌面下方加热板温度并定时观察温度显示情况，避免虚焊的产生因虚焊产生的白点减少5层叠过程中表面有污垢层叠之前安排专人对焊串的产品进行检查并清理因污垢产生的白点减少6焊接过程中出现漏焊现象焊接过程中作业员要定时清理烙铁头，保持烙铁头的清洁减少因漏焊产生的白点数量7层压过程中，机器温度不合理安排专人人定期检查机器温度并调整其始终保持在合理范围之内因机器温度不合理导致层压过程不到位产生的气泡减少8恒温室保温时间较短制作标准时间卡片，对在保温室进出时间做记录，减少因主观判断造成的时间差减少因保温时间不合理造成的气泡减少5.2D阶段（Do）D阶段就是按照所制订的计划、目标和措施进行实施，通过P阶段的分析研究确定以上主要目标，这也是解决主要问题的关键所在，只有从根本上解决了这些引起质量问题的主要因素才能从根本上提高产品质量。5.2.1质量改进为了有效防止引起太阳能电池组件缺陷的产生，必须认真分析这些缺陷形成的根本原因，查明引起这些缺陷的主要因素，在实际生产的过程中，影响这些缺陷产生的因素往往在是错综复杂的，其中包括：人员、机器、材料欢聚、方法等等。因此为了弄清楚某种缺陷产生的真实原因，往往需要做大量的调研、分析与研究，并按其生产条件做全面而系统的分析，下面就是针对引起太阳能电池组件生产的质量缺陷问题采取的相应具体措施。（1）隐裂缺陷的相应对策隐裂是太阳能电池组件不合格产品的主要来源之一，占30%，而且该缺陷我发返工修复，直接导致产品报废，所以对其造成隐裂的原因进行有效地控制是非常的必要。焊接工艺方法不当和产品搬运过程中的碰撞是导致隐裂缺陷形成的主要原因；作业员由于没有较强的“5S”现场管理意识，到时台面混乱，焊面的过程中很容易将锡渣、污垢等残留在产品表面，然后直接放在产品盒里等待层叠人员取货进入下一道工序，由于产品表面不平整，在曾阿姨的过程中直接导致隐裂缺陷的产生，由于一旦将产品流入层压工序之后将会造成不可修复的迅速，另外有与焊面之前原材料你本身的缺陷而未及时发现到时流入层压工序，而且在装框工序之前，太阳能电池组件基本上是出于不固定的层压状态，轻微撞击很容易导致晶体模块隐裂;鉴于以上种种情况，因此防止隐裂缺陷最有效的办法就是在焊面之前安排专人对原材料可能存在的破损及隐裂情况进行进行排查；并在焊串与层叠之间，安排专人对焊串产品表面锡渣、污垢等进行清理检查从根源上降低隐裂缺陷的发生。除此之外，加强对员工“5S”管理只是普及，以及工作责任心教育，工作过程中，一切以质量为中心，在产品转移搬运过程中轻拿轻放，降低因撞击产生的隐裂数量。（2）白点缺陷的相应对策白点缺陷主要是由于在焊接过程中产生的漏焊以及表面锡渣、污垢产生的，漏焊的情况主要是由于人的原因造成的，大都是由于现场作业员以为追求速度不认真的原因，由于焊接生产线上人员的薪资是采用计时加计件的方式，所以很多员工都会不自然的去追求速度而影响质量，这个可以主要通过加强员工责任心教育以及制定相应的奖惩措施来进行焊接质量监督；关于表面锡渣和污垢，体积很小的锡渣和污垢虽然可以经过层压工序且不会引起隐裂现象，但是正因为其体积较小，很难清理，残留在表面就会产生很多白点现象，同样影响测试线测试功率的准确性（偏低或者偏高），这种情况同样可以通过上述在焊串和层叠之间安排专人进行检查清理降低缺陷说数量。（3）气泡缺陷的相应对策气泡缺陷的主要成因在于焊接过程中的虚焊现象产生，以及层压过程中的温度控制还有恒温室里的储存时间。虚焊的原因有很多，主要有烙铁头不清洁、烙铁使用方法不当、焊接桌面下加热板温度不合理、晶体模块表面有污垢以等等，针对以上种种情况，需要加强一线工作人员的产品质量意识，以及工作能力培训；同时安排专人对原材料晶体模块进行检查以及表面清理以降低虚焊的产生，对于层压温度控制采用定时制原则，制订专用时间表每隔固定时间有相关人员专门负责其温度检查调试；关于恒温室保存时间的控制，采用标准时间卡片，记录每车产品有装框工序进入恒温室储存的起始时间，并在恒温室里放一钟表以作时间参考，这样一来，工作人员只需要观察产品车上的入室时间就可以知道已经保存多长时间，知道是否可以出室进行检测出库。这就避免了之前用手去触摸装框时硅胶的硬度来估算时间的不准确性，从而降低因储存时间不