YHG-1200移动式闪光焊轨车检修规则

YHG-1200移动式闪光焊轨车检修规则二〇一〇年十月二十日目录1．总则‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥12．基本要求‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥23.修理周期‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥34．日常检查保养‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥45.定期检查保养‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥126.年修‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥237.全面检修（总成大修）‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥568.试验验收‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥849.检修限度表‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥8510．附则‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥991．总则2．基本要求3．修理周期液压系统、气动系统、起拨道装置、空调系统、车体结构制动系统、动力传动系统、走行系统和焊接装置发电机的检修4．电磁控制阀与电路的连线无损伤，电器部分与阀体接合牢靠，指示灯指示正常。检查无线列调、运行监控装置、打印机和机车信号的性能应良好。检查各仪表显示是否正常，清除仪表盘面上的灰尘。检查各信号、报警指示灯的工作状态。检查各旋钮及开关的位置是否正确。检查巡检仪工作是否正常。检查故障报警显示系统是否正常。检查作业照明灯、前后车灯及室内照明灯是否良好。检查各照明开关的作用及状态，尤其应注意检查制动指示灯和高速走行脱挂档指示灯的显示是否正确。检查车内通话系统正常。检查焊头的工作状况及水冷系统工作情况。检查焊头装置及拉轨装置遥控的工作是否正常。液压控制阀的安装应牢固可靠，阀座与阀密封面无泄漏。4.3.1检查空气压缩机工作正常、压缩空气压力显示正确，双针压力表的白针应在0.65MPa～0.7MPa范围内。4.3.2空气干燥器工作正常。4.3.3有下列情况时，应对制动机进行性能试验：4.3.3.1机组施工结束返回驻地进行单机解体保养时，用本机的制动阀施行试验。4.3.3.2机组联挂每天出车前，用担当本务机的制动机施行试验。4.3.4制动机性能试验4.3.4.1漏泄试验（1）待制动系统充风后（约1min），将自动制动阀手柄置于保压位，保压1min，列车管压降不超过10kPa。（2）用自动制动阀施行50kPa的列车管减压，保压1min，制动缸压降不超过10kPa。（3）用单独制动阀施行50kPa的制动，保压1min，制动缸压降不超过10kPa。4.3.4.2待制动系统充满风后，用自动制动阀施行50kPa的减压，机组中所有机械应产生制动作用，制动缸压力达50kPa～70kPa。4.3.4.3待制动系统充满风后，用自动制动阀施行140kPa的减压，机组中所有机械不应发生紧急制动作用，制动缸压力升为340kPa～380kPa，时间为6～9s；制动缓解时，制动缸压力缓至40kPa的时间不大于5s～8s。4.3.4.4待制动系统充满风后，拉紧急制动阀施行紧急制动，列车管自定压下降至零的时间不应大于3s，制动缸最高压力为450kPa±10kPa，制动缸升压时间为6s～9s。4.3.4.5用单独制动阀施行制动，制动缸压力由零升至340kPa的时间不大于4s；缓解时，制动缸压力缓至40kPa的时间不大于5s。4.3.4.6用旁路制动开关施行制动，制动缸压力由零升至340kPa的时间不大于4s；缓解时，制动缸压力缓至40kPa的时间不大于5s。4.3.5单元制动器4.3.5.1检查制动单元与转向架的连接螺栓是否松动。4.3.5.2检查制动器本身活动部位紧固螺栓是否松动。4.3.5.3检查闸瓦与车轮踏面的间隙是否正常。4.3.5.4机车出库运行前，检查制动器制动和缓解动作是否正常。4.3.5.5确保间隙调整机构和弹簧停放单元动作正常。4.4.1检查气动系统压力、压力表显示是否正常，各管路、气动元件等有无漏泄。4.4.2气动系统储风缸固定可靠，操作储风缸、集尘器截止阀排水、排尘。4.5焊接装置的日常检查保养，4.6起重装置的日常检查保养，日常检查保养，走行系统车轴齿轮箱连接螺栓、放油螺塞等应紧固。放油螺塞应密封良好。检查油位，油不足时，按规定补油。车轴齿轮箱每运转50h，应往端盖上的油嘴加注锂基润滑脂。脱、挂挡机构应动作灵活、可靠，指示正确，作用良好，感应开关、行程开关和其附架应安装牢固、无位移。车轴齿轮箱应运转平稳、无异响，箱体各接合面处无渗、漏油现象。机械每次运行停止时，轴承部位箱体表面温度应不超过规定要求。车钩缓冲装置检查车钩三态作用正常。钩舌销上和钩尾销安全螺栓上的开口销作用正常。车钩摆动灵活。检查发电机组，应工作正常。

打开电动空调控制开关至自动（或手动）制冷位时，空调系统进入制冷工作状态，在导流板出风口处应有冷风吹出。打开空调控制开关至自动（或手动）制热位时，空调系统进入制热工作状态，在导流板出风口处应有热风吹出。．定期检查保养检查上盖两侧的排气口，切勿被灰尘、冰水等堵塞，以防壳体变形、爆裂。液压系统5.3.1橡胶软管损伤、老化、龟裂、磨耗严重时应予更换。5.3.2各部件、管路、管接头等处泄漏严重时，应采用紧固、更换密封件或更换配件等方法予以消除。5.3.3控制阀与阀座的螺钉应紧固良好。缸体尾部、活塞杆端部的连接销和开口销完整无缺。管路的管卡、管接头卡箍等不松动、无缺损。5.3.4控制阀座及气缸安装座裂纹时应焊补修复。5.3.5各操纵按钮、旋钮、手柄的作用应正确、可靠。5.3.6依次操纵各控制按钮、旋钮或手柄，相应执行机构的动作应符合功能要求。5.3.7单元制动器5.3.7.1检查制动器各联接螺栓是否松动和脱落：检查排气防尘器是否损坏和丢失：检查波形防尘罩及喉箍是否损坏和松动脱落。5.3.7.2对制动器进行现场动作性能试验，检查单元制动器的动作和缓解动作是否正常，闸瓦与车轮踏面是否达到规定值。5.3.7.3检查停车制动器，检查制动器的制动和缓解性能是否正常。5.5焊接装置的定期检查保养，5.6起重装置的定期检查保养，传动系统.5为.6.7表1紧固件拧紧力矩单位：N·m 普通粗牙螺纹普通细牙螺纹螺纹直径8.8级10.9级12.9级螺纹直径8.8级10.9级12.9级M42.84.14.8M8×124.53643M54.68.19.5M9×1465362M69.51416.5M10×1527689M714.62327M10×1.25497284续上表 普通粗牙螺纹普通细牙螺纹M8233440M12×1.2587125150M10466879M12×1.583122145M1279117135M14×1.513520023516×1.5205300360M16195280330M18×1.531044052018×2290420490M20390560650M20×1.5430620720M22530750880M22×1.5580820960M246709601120M24×1.576010901270M27100014001650M24×273010401220M30135019002250M27×1.5111015801850M33185026003000M27×2107015001800M36235033003900M30×1.5154021902560M39300043005100M33×2149021202480M33×1.5205029203420M33×2200028003300M36×1.5268038204470M36×3250035004100M39×1.5343048905720M39×3320046005300发电机的定期检查保养，转向架无损伤和变形，闸瓦无裂纹、无偏磨，闸瓦间隙均匀且符合规定要求。车轴齿轮箱车轴齿轮箱的箱体有裂纹或较严重漏油时应更换。液压马达、气缸、感应开关、电磁阀等应工作正常，液压部分无泄漏。连接螺栓应紧固良好，放油螺塞、通气器等应紧固、密封良好。轴端盖、轴承盖密封状态不良时，应更换相应部位的密封件。按规定取样、化验润滑油，并做好化验、分析记录，以便对车轴齿轮箱进行状态监测，或更换质量指标不符合要求的润滑油。挂、脱挡操纵机构应动作灵活、可靠，作用良好。拆检并清洗进油口、通气器的滤清元件。车轴齿轮箱应运转平稳，无异响，箱体温度正常。5.105.10.15.10.25.10.35.10.3.15.10.3.25.10.3.35.10.3.45.10.3.55.10.3.65.10.3.75.10.3.85.10.45.10.4.15.10.4.25.10.4.35.10.4.4车体结构6．年修6.1电气系统距钢轨表面垂直距离0m、1.0m、1.5m处的照度值应不低于0.2Lx。6.1.9.16.1.9.26.1.9.36.1.9.46.1.9.56.1.106.1.10.16.1.10.26.1.10.3电池使用前，测量单个蓄电池端电压，电压在12.6V以上直接使用；电压较低时，充电后使用。安装螺钉紧固牢靠，两根传动皮带长度一致，皮带张紧度适当。检查电机的接线情况可靠，电刷工作灵活，接触良好，严重磨损后应更换电刷。压紧皮带轮的螺母应扭紧。在正常工作情况下，每工作1200小时，应对启动电机进行检查。液压系统液压液压按规定取样液压油的污染程度，若污染程度超标，则对液压油进行过滤并再次进行。表2各回路工作压力序号项目工作压力（MPa）序号项目工作压力（MPa）1走行主泵354多路阀进油联182走行辅助泵2.85多路阀换向联163工作泵16制动系统6.3.1制动系统的分配阀、中继阀、制动阀、紧急放风阀等进行分解检修、校验。6.3.2制动阀分解检修6.3.2.1各阀内活塞组件、各阀套和导向杆上的密封圈状态良好时可不分解，其它各部均应分解检修。6.3.2.2阀体、中间体内的滤尘器应分解检查、清扫，锈蚀严重者应更换。6.3.2.3阀体、各阀盖有裂纹或安装平面有碰伤时应加修或更换。6.3.2.4各阀口、导向杆套的导向面有伤痕时应加修或更换。6.3.2.5各弹簧有折损、锈蚀、衰弱、变形时应更换。6.3.2.6各阀（如滑阀、滑阀座、节制阀）的金属滑动面、安全阀阀口等接合面有划伤及接触不严密时应研磨，并在组装时涂抹硅润滑油。6.3.2.7各阀的限制孔、缩孔有堵塞时，应用小于各孔尺寸的钢针疏通并清洗。6.3.2.8各橡胶阀、提升阀有开胶或变质时应更换，阀面不平及受压之印痕过深者，应磨平或更换。6.3.2.9橡胶膜板及各密封的表面如有夹渣、损伤、溶胀、老化、变质者应更换。6.3.2.10制动阀检修后的组装（1）各导向杆、密封圈及各活动摩擦部，应涂以适量硅脂，组装时不应损伤密封圈。（2）各橡胶件不可沾浸汽油、煤油、三氯甲烷以及香蕉水等。（3）活塞组件装入阀体内拉动时，应运动灵活且阻力适当。（4）各活塞膜板边缘应完全入槽，平均拧紧各部螺栓。（5）橡胶圈密封阀盖的丝扣部分不可涂铅粉油、密封剂。6.3.2.11修竣的各制动阀，应经试验台试验合格后方可装车使用。6.3.3制动缸6.3.3.1卸下制动缸前盖，取出活塞组件，检查缓解弹簧，不良者更换。6.3.3.2清扫制动缸内壁及活塞皮碗上的旧油和锈垢，皮碗磨损、变质、裂损或涨力不足时应更换，安装位置有偏斜时应调整，皮碗不可以汽油擦洗。6.3.3.3活塞杆弯曲应调直，裂纹应焊修。6.3.3.4制动缸前盖无裂纹，吊架螺栓应坚固。6.3.3.5组装时，制动缸内壁及活塞皮碗应涂以适量制动缸润滑脂。6.3.3.6各类风缸有裂纹时应焊修（应按规定开坡口，保证焊透）或更换，焊修后应施行1MPa的水压试验，保持5min无漏泄、变形。6.3.4对各压力表进行校验，精度达不到要求时更换。6.3.5折角塞门、截断塞门6.3.5.1折角塞门的塞门体、手把及弹簧托盖无裂纹、破损。6.3.5.2洗涤截断塞门芯及套，有磨伤应加修或更换。6.3.5.3塞门组装时，应在芯子及套上涂以适量的制动缸润滑脂，弹簧托盖丝扣部涂以密封胶。6.3.5.4折角塞门关闭时通风试验，检查无漏泄。6.3.6制动软管6.3.6.1外观检查制动软管无变质、腐朽、胶层脱落及破裂，否则更换。超过使用周期的橡胶软管应更换。6.3.6.2对制动软管进行水压试验（1）制动软管应在水槽内以600kPa的风压试验，保持5min不应泄漏。如发生气泡但在10min内消失者可继续使用。（2）风压试验完成后再以1MPa的水压进行强度试验，保持2min应无破裂或外径局部凸起，外径膨胀超过现形尺寸8mm者不应使用。6.3.6.3连结器应无变形、裂纹，接合部应平整，接头的丝扣应无磨损，连结器挡销弯曲者应修理，磨耗超过原形三分之一时应更换。6.3.6.4组装的软管、卡子应无裂纹、锈蚀，组装卡子时，软管端部应留出7mm～10mm，卡子两耳间的距离为5mm～10mm，卡挡不应露出。6.3.6.5组装新软管时，软管与卡子间不应加垫；组装旧软管时，可在软管与卡子间加一层旧软管帆布层。6.3.7检查制动系统各管路泄漏情况，发现接头、卡套等有泄漏故障应进行检修。敲打柴油机至空气干燥器间的管路，以清除锈层，锈蚀严重时应更换。6.3.8制动管路管卡及吊架松动时应紧固。6.3.9空气干燥器工作不良时应进行分解检修，并更换空气干燥剂。6.3.10各制动阀的安装座应无裂损，胶垫无腐烂、老化，安装螺栓丝扣不良时，重新套扣或更换，中间体或安装座吊架无松动。6.3.11重新组装的制动系统，各部件安装牢固，各接头无泄漏。6.3.12检修后进行系统调试，并按4.3.4条款进行制动机性能试验。6.3.13对单元制动器和弹簧停车制动器（间隙调整机构、排气防尘器组件除外）进行解体，进行分解、清洗和除锈。在拆卸制动缸时，按《JDYZ-5型制动器维护说明书》中所述步骤进行，以免造成安全事故。对易损易耗件进行更换。然后新加润滑脂进行重新组装，组装后，按试验大纲各项性能试验，合格后才许装车。表3制动器易损件序号代号规格和名称数量JDYZ-5AJDYZ-5B1JC0110000100防尘波纹管112GB1235-76O形密封圈180×5.7123JC0113100000皮碗124JC0113000200导向圈125GB1235-76O形密封圈13×1.926GB1235-76O形密封圈22×2.4237GB1235-76O形密封圈24×2.438GB1235-76O形密封圈35×3.1229GB1235-76O形密封圈80×3.11110JC0112400200衬套1111JC0112400300衬套1112JC0115000500衬套22续上表序号代号规格和名称数量JDYZ-5ADYZ-5B13JC0110000200塔形弹簧1114JC0110000300垫4415JC0110000600垫22气动系统6.5焊接装置的年修，6.6起重装置的年修，传动系统螺栓规格M10M12M14M16紧固扭矩（N·m）62110170270发电机的年修，6.9走行系统6.9转向架6.9.1.13旁承装置(1)上、下旁承座裂纹时焊修。(2)在预加载荷为18.1kN时的垂向静刚度为11.3±3kN/cm。(3)旁承的自由高度应为146mm～150mm，小于146mm时更换。同一转向架上，旁承的自由高度差不应超过2mm。同一旁承的弹簧自由高度差不大于1mm。(4)旁承磨耗板应无裂纹，其局部磨耗、拉伤时可修整。旁承磨耗板出现裂纹或磨耗量超过2mm时应更换。(5)旁承磨耗板与车架旁承磨耗板之间不应有油污。（1）单元制动装置各制动杠杆、拉杆、弹簧、销轴、开口销等应无损伤，各销孔衬套、销轴的磨耗超过限度要求时应加修或更换。（2）闸瓦、闸瓦托裂纹时更换。闸瓦磨耗后剩余厚度及同一制动梁上的闸瓦厚度差应符合规定要求，偏磨严重的闸瓦应更换，并找出原因，重新调整。（3）单元制动装置组装后，各杠杆应作用良好，动作灵活，无卡滞现象，并调整闸瓦与车轮之间的间隙在规定范围内。轮对、轴箱装置镶入部位施行探伤仪应用标准试块进行伤损标定。车轮按磨耗型（LM型）踏面进行旋修。新组装或重新组装的轮对，其车轮踏面及轮缘应符合原形。60º车轴齿轮箱清洗齿轮箱外部各部件。放出车轴齿轮箱内润滑油，检查油液中有无较大金属颗粒，清洗齿轮箱内部及放油螺塞、通气器组件，利用内窥镜等工具检查车轴齿轮箱内部零、部件的完好状况，更换密封不良的放油螺塞密封垫。拆检、清洗或更换进油口、通气器的滤清元件。齿轮箱箱体各接合部位渗、漏油时，应更换相应部位的密封元件。润滑系统按条款进行检查保养。有下列情况之一者，应对车轴齿轮箱做进一步检查，必要时解体箱体：化验润滑油，检查分析零、部件有异常磨损现象。箱体有裂纹或较严重漏油。车轴齿轮箱运转不正常、有异响或箱体温度超过规定。挂、脱挡机构动作不灵活、卡滞。润滑系统工作不正常。检查齿轮箱各部连接螺栓、螺母应紧固良好。按规定加注润滑油。扭矩拉杆探伤检查扭矩拉杆、紧固螺栓和销轴，发现裂纹及时更换。扭矩拉杆直径磨耗超过5%时应更换。扭矩拉杆上橡胶减振元件出现老化、龟裂、严重变形时应更换。使用满三年的橡胶减振元件应更换，并对新换的橡胶减振元件作外观检查，不应老化、龟裂和变形。关节轴承与销轴的径向间隙限度为0.6mm；关节轴承球面间隙不应超过0.2mm。孔用弹性挡圈应弹性良好，折损、变形、锈蚀时应更换。组装时，紧固螺栓和销轴上的螺母、开口销等应完好。车轴齿轮箱扭矩拉杆螺栓的紧固扭矩应符合要求。车轴齿轮箱安装支脚、支架出现裂纹时焊补修复；各支脚橡胶减振垫出现明显的变形、龟裂、老化时应更换。检修后的车轴齿轮箱应进行高速运行试验运转平稳，无异响，箱体温度正常。车钩缓冲装置6.10.1车钩缓冲装置对加修处理部件应由专业人员或专业厂家完成。6.10.26.10.36.10.46.10.4.1车钩在闭锁状态时，钩锁尾部与钩体间隙不应超过4mm，钩舌尾部与钩锁间横向间隙不应超过6.5mm，否则应加修。6.10.4.2组装后钩体尾部与从板座之间间隙为2～5mm。车钩开度（即钩舌与钩腕内侧面距离）在最小处测量，闭锁位置为112～122mm，全开位置时为220～235mm，否则应加修或更换相应部件。6.10.4.3提钩链的松余量为105mm～130mm，否则应调整。6.10.4.46.10.5车体结构拉轨对正装置7．传动系统试验转速为柴油机怠速时输入转速，正、反向试验时间各不少于15min；试验转速为柴油机额定转速时输入转速，正、反向试验时间各不少于30min。齿轮箱1m处测量箱体轴承部位最高温度不大于105℃。表5螺栓紧固扭矩螺栓规格M10M12M14M16紧固扭矩（N·m）44771201907.1.5发电机7.1.5.1发电机的全面修理7.2走行系统转向架7.2.1综合要求心盘衬垫须更换新品，其余参照6.9.1.8条款的规定执行。（1）旁承座、旁承上盖有裂纹时，应铲坡口后再焊补修复。（2）更换旁承装置磨耗板。（3）其余参照6.9.1.9条款有关规定执行。（1）闸瓦、闸瓦托裂纹时应更换。闸瓦磨耗剩余厚度少于12mm以下时更换。偏磨严重的闸瓦应更换，并找出原因，重新调整，同一制动梁上的闸瓦厚度差应符合规定要求。（2）单元制动装置组装后，各部分应作用良好，动作灵活，无卡滞现象。闸瓦与闸瓦托应贴靠，闸瓦与车轮之间的间隙均匀。表6项目外圆弹簧内圆弹簧弹簧钢丝直径(mm)3522弹簧外径(mm)223147弹簧自由高(mm)335335轮对、轴箱装置轮对组装应符合TB／T1463-2006《铁道机车轮对组装技术条件》和TB／T2202-9l《车辆车轮与车轴注油压装技术条件》的有关规定。车轴实行寿命管理，使用时间（以轮对第一次组装时间为准，如轮对第一次组装时间不明，则以车轴的制造时间为准）达到40钢材22年、50钢25年者应报废表7滚动轴承零件外观缺陷状态及故障类别序号缺陷名称零件名称缺陷状态故障类别1裂损各零件裂纹、破碎、缺损C2电蚀有电蚀、凹坑或洗衣板状波纹沟C3烧附滚动面出现热熔性金属粘着现象C4麻点麻点直径≤0.2mmAB麻点直径＞0.2mm，有手感C5辗皮辗皮深度≤0.025mmA辗皮深度＞0.025mmB6剥离滚动面出现剥离C7碰伤碰伤长度≤0.5mmA内圈、外圈碰伤面积≤3×3mm2B滚子碰伤面积≤1×1mm2B8划伤划伤无手感A划伤有手感，但能修复者B续上表序号缺陷名称零件名称缺陷状态故障类别9擦伤深度≤0.025mmB深度＞0.025mmC10压痕内圈、外圈条状压痕（在冲击载荷作用下，滚子对滚道的压痕）C11凹痕点状凹痕无手感A点状凹痕有手感，但能修复者B点状凹痕有手感，但无法消除者C12变色呈浅黄色A呈黄色或浅棕红色B呈棕红色或紫蓝色C13锈蚀色斑AB蚀刻B蚀坑C14摩擦腐蚀内圈内径轻的摩擦腐蚀，加修后尺寸精度在限度内B严重的摩擦腐蚀C序号缺陷名称零件名称缺陷状态故障类别15拉伤内圈内径内径表面轻微的机械性损伤，加修后尺寸精度在限度内B内径表面严重拉伤C车轴齿轮箱车轴齿轮箱中的主传动齿轮探伤检查齿面、齿根、轮毂孔、键槽，发现裂纹时更换齿轮。齿轮非工作面上的裂纹不应超过一条，探伤检查出的裂纹消除后，其深度不应超过1mm，长度不应超过10mm。齿轮轮齿弯曲、折断及磨损形成齿根台阶深度大于0.5mm时，应更换齿轮。齿轮单侧齿面腐蚀超过齿面积的15％时应进行修理；超过30％时应更换。齿轮齿面碰伤面积超过5％时应修理；超过10％时应更换。齿轮疲劳点蚀面积超过单侧齿面工作面积的30％、深度超过0.3mm时，应更换。齿轮允许有局部轻微疲劳剥落，但一个单侧齿面上不应多于3处。单个剥落面不应大于6mm²，深度不应大于0.3mm，超过时应加修。各齿轮轮齿的齿顶崩角不应超过3个，各齿不应超过1处。崩角尺寸沿齿高方向不应大于1/6、沿齿宽方向不应大于1/14时，宜打磨后继续使用，超过以上限度时，应更换齿轮。齿面点蚀、剥落、碰伤、腐蚀等损伤，即使面积未超过限度规定，若在同一齿面存在两种及以上不同的损伤，该齿轮应更换。圆柱齿轮检修后，齿面接触斑点在齿高上不应小于30%，在齿宽上不应小于40%。齿侧啮合间隙超过规定限度尺寸应更换。挂、脱挡机构挂、脱挡机构各组件有裂纹、损伤、锈蚀、明显变形及严重磨损时应更换，弹簧零件弹性衰弱时应更换。拨叉与拨叉安装槽的总间隙大于4.5mm时，更换拨叉。调整拨叉相对于挂挡齿轮上拨叉安装槽的位置，使其对称布置。更换换挡机构中失效的密封元件。挂挡齿轮啮合时应准确到位，并完全对正；分离时侧面间隙为7±0.5mm。挂、脱挡机构拨叉拉杆上的定位销应无松动、脱出现象。挂、脱档机构拨叉拉杆的定位装置，发现有裂纹、损伤的零件时应更换，定位弹簧弹性衰弱时更换。组装后，挂、脱挡机构应动作灵活、可靠，作用良好。车轴齿轮箱组装齿轮齿侧啮合间隙应符合限度要求。花键配合最大侧隙应符合限度要求。上、下箱体结合面应涂平面密封胶。调整箱体与轴承盖间的调整垫，使轴承盖内端面与轴承外圈的轴向配合间隙符合规定要求。车轴齿轮箱组装后应按规定加注适量的润滑油。箱体与法兰盘各连接螺栓的紧固扭矩应符合表25规定。表8螺栓紧固扭矩单位：N•m螺栓规格M8M10M12M14M16M20紧固扭矩224477120190380车轴齿轮箱的运转试验（1）走行车轴齿轮箱组装后，车轮转速分别按最高自行速度的25%、75%、100%进行正、反转试验，每个运转方向试验时间≥75min；以最高连挂速度进行正、反转试验，每个运转方向试验时间≥15min；以最高连挂速度的110%进行正、反转试验，每个运转方向试验时间≥10min。（2）箱体各结合面无渗、漏油现象。（3）走行车轴齿轮箱各轴承部位的温度不应超过105℃；作业车轴齿轮箱各轴承部位的温度不应超过85℃。（4）车轴齿轮箱运转平稳，无卡滞、无异响，最高转速时的噪声不应大于87dB(A)。（5）试验结束后，放油冲洗箱体，油中无异物。（6）箱体检修完毕后应按规定涂漆。车体结构自动制冷或自动制热时，环境温度在设定正常工作温度范围内，电动空调正常工作，对于TJ系列空调机，电源指示灯亮，故障指示灯不亮。8．试验验收经过年修和的整车或总成应进行试验验收。各总成的试验验收应符合本规则中相关条款的技术规定。经过年修的整车，在出车前应按以下要求进行全面试验和检查。8.1整车结构完整，机件齐全，无自主加装的超限设备。8.2整车指示铭牌的齐全，位置正确，油漆颜色应与原车一致，各部分油漆应均匀、粘附牢固。整车照明、标志、警示灯正确有效。8.3各部件、总成在整车上连接紧固可靠，车体下部其它吊挂零部件安装牢固，焊接可靠。8.4各安全保险及紧固零部件，如保险杆、保护罩、开口销、螺钉、保险链、保护用橡胶型材等，均应齐全有效。8.5制动系统自动制动、单独制动、紧急制动、辅助制动和手制动功能正常。8.6整车作业功能齐全，焊机、起重机、钢轨拉伸对位装置等工作正常，焊接钢轨符合TB/T1632标准。9.检修限度表序号名称原形限度修理禁用1()0.5～1.51.5～2＞22()()＜1212～15＞153负载效率()9085～90＜854高温试验(90℃油液连续运转1h)工作正常，无零部件损坏5(mm)＜100eq\o(\s\up8(+0.8),0)eq\o(\s\up8(+1.6),0)100～250eq\o(\s\up8(+1.0),0)eq\o(\s\up8(+2.5),0)250～630eq\o(\s\up9(+1.25),0)eq\o(\s\up8(+4.0),0)630～1000eq\o(\s\up9(+1.4),0)eq\o(\s\up8(+5.0),0)1000～1600eq\o(\s\up9(+1.6),0)eq\o(\s\up8(+6.3),0)＞1600eq\o(\s\up8(+1.8),0)eq\o(\s\up8(+8.0),0)6外渗漏无泄漏静止时渗漏，工作时外漏成滴7耐压试验(保压5min，试验压力为：当额定压力≤16MPa，取1.5倍；＞16MPa，取1.3倍)全部零部件无破坏或永久变形有零部件破坏或永久变形序号名称原形限度修理禁用1()±5＞5或＜-5＞10或＜-102液压压力表精度()±＞0.1或＜-0.1＞1或＜-13压力继电器开启压力的误差()±＞0.1或＜-0.1＞1或＜-1序号名称原形限度修理禁用1风管内壁腐蚀深度原壁厚1/32气缸缸座的复合弹性衬套径向磨耗量原壁厚1/2在700kPa下气缸每分钟压力下降10kPa3连接销磨动部位的径向磨耗量(mm)2～34连接销关节轴承磨耗量(mm)0.25在700kPa下控制阀每分钟压力下降5kPa10kPa单位：mm序号名称原形限度修理禁用1花键轴、套的径向圆跳动误差花键部分0.15其它部分12花键轴、套的配合侧隙0.33万向节叉头轴承孔轴线与传动轴轴线的垂直度误差Ф0.34十字轴轴承安装面径向磨耗量0.045滚针轴承与十字轴的配合间隙0.0776滚针轴承与万向节叉轴承孔的配合间隙0.0777在转速为3000r/min时传动轴每侧的不平衡量(g·mm)＜1290续上表序号名称原形限度修理禁用8万向节叉凸缘与其它配合凸缘结合面间隙0～0.180.25（mm）序号名称原形限度修理禁用1箱体轴承孔、轴承座孔之间的同轴度误差0.05孔端面与轴线的垂直度误差0.08用0.05mm塞尺检查合口间隙，塞入深度不大于结合面宽度1/32齿轮齿根台阶深度0.5齿侧啮合间隙0.2齿面接触斑点齿高上＞30％齿宽上＜40％单侧齿面腐蚀不超过齿面积15％30％齿面碰伤面积不超过该齿面5％10％一个单侧齿面疲劳剥落剥落数量3处单个剥落面积6mm230mm2深度0.30.6单侧齿面的疲劳点蚀面积超过工作面积30％深度0.3齿顶崩角崩角数量整个齿轮3处每个齿1处尺寸沿齿高方向1/6沿齿宽方向1/143齿轮轴径向圆跳动0.08花键配合处最大侧隙0.2续上表序号名称原形限度修理禁用轴颈，内、外花键定位圆及齿轮轴上的齿形分度圆间的同轴度误差Φ0.024轴承内、外圈直径磨耗量0.01滚动体直径差同列滚子内、外圈直径磨耗量两列滚子径向间隙不应超过标准规定球轴承20％～30％＞30％滚子轴承15％～25％＞25％5法兰盘法兰盘接合面与内花键孔中心线的垂直度误差花键配合处最大侧隙0.040.2螺栓安装孔直径磨耗量0.56轴承盖内端面与轴承外圈的轴向配合间隙圆锥滚子轴承0.1～0.15非圆锥滚子轴承08778齿轮箱噪声(dB)各轴承部位温度(℃)105限度表6转向架单位：mm序号名称原形限度修理禁用1构架上盖板侧翼内侧距1790eq\o\al(\s\up9(+1.0),0)≤1788前、后端轴箱座中心距1800左右两侧轴箱座中心距差>2同轴左右侧轴箱座中心距2000前、后轴箱内导架导向面间距>1496或<1492轴箱座导架对角线差>3四角平面度误差2各梁弯曲凹坑局部变形52轴箱弹簧自由高度减少量（内外均同）3355圆弹簧直径锈蚀、磨耗外：35内：23.58％圆弹簧中心线与支持面的不垂直度不超过圆弹簧自由高的2％同一转向架外圆弹簧自由高度差3同一轴箱的外圆弹簧自由高之差1.5同一组弹簧的内、外簧自由高之差2弹簧刚度（N/mm）外：446内：2053旁承旁承滑板的磨耗量8.52旁承自由高度146～150同一转向架上的旁承自由高度差≤22在整备重量下旁承的压缩量3024名称原形限度修理禁用闸瓦间隙（单侧）5～10闸瓦剩余厚度高摩合成闸瓦45≤12同一制动梁两闸瓦厚度差520续上表序号名称原形限度修理禁用5扭矩支座关节轴承与销轴的径向间隙0.6球面径向间隙0.26排障器距轨面高度90～120限度表7轮对单位：mm序号名称原形限度修理禁用1车轴轴颈直径防尘板座轮座尺寸的变化量Φ210eq\o(\s\up9(+1),-2)轴身非配合部位直径的减少量Φ184Φ180轴颈圆柱度0.0125＞0.0125轮座圆跳动0.030＞0.050轮座圆柱度0.015＞0.010同轴度Φ0.05＞Φ0.05轴身打痕、碰伤、磨伤及电焊打火深度＞22车轮轮辋厚度61≤23轮缘厚度32≤23轮缘垂直磨耗高度＞15轮缘内侧缺损长度30＞30宽度10＞10踏面圆周磨耗深度8＞8踏面擦伤及局部凹下深度1＞1踏面剥离长度一处40＞4030＞30续上表序号名称原形限度修理禁用2车轮车轮重皮铲槽深度轮辋外侧面沿圆周方向53轮对组装车轮重皮铲槽深度车轮外侧辗宽35＞5车轮相互垂直直径差0.5＞0.5同一车轮踏面与轴颈面距离在同一直径线上测量的两点差0.3＞0.3轮毂壁厚度新车轮45＜34轮毂壁厚度同一车轮轮毂壁厚度差旧车轮45＜32＞10旧车轮轮毂比原形尺寸扩大量Φ210Φ211车轮直径差同一车轮0.5＞0.5车轮直径差轮位差同一轮对的两车轮1＞2＞2同一转向架1＞2＞4同车各车轮2＞2＞4材料车2＞6＞6≤1＞2轮对内侧距离1353～1355>1356或<1352轮对内侧距离三处差最大值1＞1续上表序号名称原形限度修理禁用3轮对组装车轮踏面缺损相对车轮轮缘外侧至缺损部位边缘的距离1508缺损部位长度车轮踏面缺损150限度表8轴箱装置单位：mm序号名称原形限度修理禁用1轴承轴向游隙294N～490N轴向力下测量0.075～0.454>0.454或<0.0752轴箱孔直径Φ215eq\o(\s\up9(+0.022),-0.007)3轴箱最高温度70℃4轴承内圈与轴颈配合过盈量＜0.0515后挡内径与防尘板座的配合过盈量＜0.096限度表9车轴齿轮箱单位：mm序号名称原形限度修理禁用1箱体轴承孔轴承座孔同轴度误差0.05垂直度误差0.03孔端面与轴线的垂直度误差0.08续上表序号名称原形限度修理禁用1箱体用0.05mm塞尺检查合口间隙，塞入深度不大于结合面宽度1/32齿轮齿根台阶深度0.5齿侧啮合间隙0.15～0.160.2～0.25齿面接触斑点齿高上齿面接触斑点单侧齿面腐蚀不超过齿面积齿宽上＞30﹪15﹪30﹪＜40﹪齿面碰伤面积不超过该齿面5﹪10﹪一个单侧齿面疲劳剥落剥落数量一个单侧齿面疲劳剥落单侧齿面的疲劳点蚀单个剥落体积6mm²3处深度0.330mm²超过工作面积0.6单侧齿面的疲劳点蚀齿顶崩角深度30﹪崩角数量整个齿轮0.3齿顶崩角崩角数量尺寸每个齿3处沿齿高方向1处尺寸沿齿宽方向1/6续上表序号名称原形限度修理禁用2齿轮圆柱齿轮齿面磨损主动齿轮0.9从动齿轮1.3螺旋圆锥齿轮大端侧隙0.25～0.33齿轮轴径向圆跳动0.08花键配合处最大侧隙0.1Φ0.024轴承内外圈直径磨耗量0.015法兰盘法兰盘结合面与内花键孔中心线的垂直度误差0.04花键配合处最大侧隙0.1螺栓安装孔直径磨耗量0.56轴承盖内端面与轴承外圈的轴向配合间隙圆锥滚子轴承0.1～0.15非圆锥滚子轴承07挂脱挡机构拨叉与拨叉安装槽的总间隙2分离时挂挡齿轮与被啮合齿轮间的侧面间隙7±0.58润滑系统中偏心环的偏心距磨耗619齿轮箱噪声87dB(A)10齿轮箱温升110℃限度表10车钩缓冲装置