钢结构主要构件关键施工技术关键工艺

钢结构主要构件关键施工技术关键工艺钢结构主要构件关键施工技术关键工艺1、H型钢制作（1） 放样、套料1）套料前，套料人员应熟悉工艺要求，然后根据排版图、工艺卡和构件图进行号料。3） 放样时，发现施工图有遗漏和错误以及其它原因需要更改施工图时，必须取得设计单位的同意，不得擅自修改。4） 号料时，凡发现材料规格或材质外观不符合要求的须及时报材料、质量、工程技术部门处理。5） 钢板划线后，应标明基准线、中心线和检验控制点。6） 接料要求：焊接H型钢翼板、腹板长度，错开200mm以上；翼板最短料接头长不得小于翼板宽度2倍，腹板最短接料宽度方向最小不得小于300mm、长度不小于600颇且接料处避开牛腿和连接板位置200mm左右；接料处避开孔群，距边孔位置大于200mm以上。7） 构件的接料缝需要在套料图、拼接图或构件图中有明确标识。8） 所有连板或H型钢排料时注明坡口型式或坡口长度，标明接料焊缝的拼接位置。（2） 下料、切割（1） 钢材的切割优先采用数控切割机编程切割，异形件必须用数控切割.次要部位的零件可以采用半自动加切割小车或手工切割，材料切割后，自由边缘（非装配边）必须进行打磨。（2） 切割前先检查钢材的规格、材质、质量等，是否符合要求，钢材表面上的油污、铁锈、氧化物等应清除干净。（4）当达不到上述要求时，应用砂轮打磨，必要时进行堆焊补修后，再用砂轮打磨平整，以保证切割断面的质量。（3） 焊接坡口（1）焊接坡口制备，钢板拼接接头应采用坡口熔透焊，背面焊之前应清根。（2）拼接时中心要对齐，拼接前要将坡口及两侧50mm左右打磨到露出金属光泽。（3） 所有接料焊缝均应加引弧板、熄弧板，引弥、熄弥板均需用火焰或机械切割，不得锤击，割口处需打磨或刨削。（4） H型钢组立及焊接1根据设计要求焊接H型钢钢柱腹板厚度小于等于20mm为坡口焊缝；坡口形式见下图.H型钢的截面尺寸为H1500x800xL以下，宜在H型钢组立生产线完成成。3定位焊应由合格的持证定位焊工或持证焊工施焊。4定位焊与正式焊缝是一样的质量要求.焊后彻底清除熔渣，定位焊焊缝出现裂纹应清除后重焊。5定位焊应避免在焊缝的起始结束和拐角处施焊，T形接头应在两侧对称进行。6定位焊尺寸不大于设计尺寸的2/3，且不小于4mm，但不宜大于8mm。7BH型钢焊前组装尺寸需考虑焊接收缩量，宽度方向可适当加放2mm收缩量。焊接合格后，必须进行校正，尤其要控制弯曲和扭曲变形及截面的角变形，把误差控制到最低，以保证组装和焊接的精度。每根H钢组立完毕后，必须马上打上钢印号。8焊接）埋弥焊采用？5哑H08MnA焊丝.焊剂型号为HJ431,用前250——300°C烘干2小时。2） 装引熄弥板H型钢焊前装引熄弥板，引熄弥板材质与H钢主材材质相同，板厚大于等于12哑，引熄弥板长度不小于140哑，引熄弥长度大于等于100叽3） 焊接完毕，清理焊缝，割除引熄弥板，注意引弥板只能用火焰割除或机械切除，不准用锤击落，害U除时留5哑余量，然后用砂轮磨平。9校正H钢清理完毕，焊接检验合格后需进行机械校正和火焰校正.火焰校正严禁用水急冷，母材加热温度不超过900110下料、切割H钢柱以柱顶端为基准，划长度切割线，划切割线时要考虑割缝宽度及焊接收缩量，割缝宽度一般按3哑考虑，焊接收缩量根据构件特点和加劲板多少确定，长度方向每对加劲板按0.3-0.4哑计算。11端铣多层钢柱制作时，柱端必须端铣，铣削前检查钢柱支承架上平面必须水平，钢柱本体轴线必须与铣床的水平导轨垂直。铣床垂直导轨与水平面垂直。铣削后的柱端精度达下表要求：12划线制孔1）全部高强螺栓连接孔，一律采用钻孔成型，孔边无毛刺、飞边.高强螺栓连接孔不准冲孔。）连板外形在1200x1200x50以内优先采用平面数控钻孔床加工.柱顶牛腿的孔位线用电脑放样，手工划针划线。3）需划线钻孔的工件，使用划针，划出基准线和孔心线，孔心打上样冲。4）对于孔群尺寸较有规律或相同尺寸孔群分布较多.可在5O钻床上钻孔，并提前加工好钻模，保证孔群内尺寸精度.钻模的对线基准必须正确无误，每批用前要进行复检.构件上钻模定位基准线划完后必须检验合格.钻模定位好后须经复检合格方可开钻，钻套内径超过允差，要及时更换.正常钻套内径比图示孔径大0.25mm。a.H钢上、下翼板孔与腹板孔心间距偏差K1叽b.H钢上、下翼板孔群中心线与腹板中心线对称度K1哑。6） 对板制件，划线制孔时，划线基准边以组装边为基准，划出孔基准线及中心线。7） 多件板件叠层装夹钻孔时，保证组装边及基准边对齐。8） 数控钻床、数控平面钻床，编程后钻孔前必须复查一遍.首件钻好后要进行首件检查，避免产生批量错件。9）所有钻孔加工完毕后必须打磨去除飞边毛刺，最好用锪钻倒0.5mm角，以免产生二次毛刺。2、平台梁、屋面梁制造工艺（1） 材料的使用1屋面梁采用Q345B钢。3连接接触面采用抛丸处理，Q345B材质的表面，抗滑系数不得小于0.45。4钢材表面不允许有重皮、结疤、气孔、夹渣及钢材边缘分层等缺陷，且表面锈蚀、划痕不得超过钢材负偏差的一半。5材料到厂后按公司材料验收流程验收，确认合格入库后交工厂使用。6材料代用必须经甲方和设计院同意。（2） 焊接H型钢梁制作工艺平台梁有两种形式，一种是两端铰接的简支梁，另一种是两端刚接的框架梁.、钢梁翼腹板接料需避梁中部三分之一范围，翼腹板接口，相互错开200MM以上。1下料：板拼H型钢，腹板、翼板材质均为Q345B.翼板-宽度尺寸按图纸尺寸下净尺寸，长度尺寸全长应预留20mm加工和焊接余量.腹板下料宽加2MM焊接余量.腹板长度加20MM加工余量。2翼板、腹板的接料坡口按通用接板工艺双面坡口埋弧焊全熔透，接板焊后进行100%UT检测，并校平校直。3接板后进行组对H型体出型体组对焊道部位必须采用手砂轮打磨，祛除氧化皮、锈污，见金属光泽.翼板腹板接板焊缝位置规定：长度方向接板焊缝应与腹板接缝错开＞200mm,与螺孔群边线及H型钢上附件组焊缝错开＞120颇.最短接板长度应大于翼板宽度的2倍，腹板最短接料长度应大于600mm.（详按：GB50205-2001标准相关规定）。4H型钢组立在组立机上进行，装对点固焊.要求：翼板和腹板装对要贴严，每侧均匀对称点固焊，间隔500~600mm,焊点长60~100mm.点固焊焊条J506。5焊接：板拼H型钢翼板与腹板主焊缝，双面均采用埋弥焊至出焊脚K=0.7t（t为腹板厚）mm.6矫正：对超标变形的柱体必须进行调平校直，先用校正机调平翼板，再用为焰调整旁弯、拱度、角变形（采用加热法调矫，注意加热法加热温度控制9001以下且均匀移动），Q345钢材不允许用水急冷.H型柱体的尺寸偏差要求详按GB50205-2001标准附录C表C.0.3规定。7异形连接板、筋板采用数控气割下料及数控钻孔（若板面积大于数控加工面，则采用手工划线号孔）.规则连接板、筋板采用半自动气割（或机械加工）下料及钻膜板定位钻孔。8H型钢组装：连接板、筋板等组装前必须进行复核，其另部件号、材质、规格、螺孔、尺寸偏差等应与设计图相符且应符合相关技术规范要求。9组装规定：将H型钢置于组装平台，划出中心线，注意图纸规定的H型钢的方向。装配线--按图纸以H型钢0位为基准划出各附件在H型钢长度方向的装配定位线；以H型钢中心线为基准按各件图纸标注的螺孔中心线作为各附件在H型钢侧向的装配定位线，按线装配各附件，注意装配点固各附件后应进行互检校核确认.直梁两端接长的连接板孔群垂直方向的轴线要与起拱后的直钢梁水平轴线垂直。10焊接：H型钢上的板件均采用半自动CO2气保焊，CO2焊丝为ER50-3?1.2，焊接电流240-300A，电压24~30V,CO2气体流量20-25L/MIN，对称布置的焊缝应对称施焊，坡口焊缝应清根熔透（自然坡口不清根）.焊缝焊脚尺寸按图11所有H型钢都要明确标示出其中心线和H型钢的方向。H型钢的中心线线作法：以翼缘板和腹板两端宽度中心为定位两端点相连划出中心线。12H型钢上高强螺栓孔加工：H型钢上螺栓孔均以腹板、翼板中心线为基准线定位号线.采用钻膜钻孔.第一个钻膜基准定位必须经专职检验员检查，合格后方可进行其余钻模基准定位。13螺栓孔群在喷漆前必须按规定范围覆盖粘贴覆盖物（一般为硬纸片或不干胶带）。14标记：按相关杆件标记的规定进行。3、热轧H型钢制作工艺（1）技术要求1） 下料切割的技术要求（1） 号料前，首先确认材质和熟悉工艺要求，然后根据排版图进行号料。（2） 所用计量工具必须定时送检，应用于本工程的计量器具必须在鉴定有效期内。（3） 材料必须平直，没有超标缺陷，否则应先矫正。（5） 号料时，应标明基准线、中心线和检验控制点。（6） 钢板上不应留下永久性的划线痕迹.少量的样冲标记其深度应不大于0.5mm，（7） 号料后，按质保体系相应程序文件的规定，做好材质标记的移植工作。（8） 切割前，应清除母材表面的油污、铁锈和潮气；切割后，气割表面应光滑无裂纹，熔渣和飞溅物应清除干净。（11）火焰切害U引起的热变形应立即进行矫正，不能流入下一道工序。2） 坡口加工的技术要求（2）三条焊缝相交的部位要加工应力孔当钢板厚度＜22mm时，应力孔的半径为20mm;当钢板厚度界于22与40mm之间时，应力孔的半径为25mm;当钢板厚度＞40mm时，应力孔的半径为30mm。（3） 半自动切割机用于加工丫型坡口；刨边机用于加工丫型坡口，U型坡口。（4） 用火焰加工坡口时，如果出现切割缺陷，要进行补焊，然后打磨，当割痕深度超标时，同样应进行以上工作。3） 钻孔的技术要求（1）高强螺栓孔应具有H12的精度，孔壁表面粗糙度Ra不应大于12.5pm.其孔径的允许偏差应符合下表要求。（2）普通螺栓孔的孔壁表面粗糙度Ra不应大于25pm.其孔径的允许偏差应符合下表要求。4、箱型柱加工制作（1）箱型柱制作工艺要点1）零件下料与加工1）主材进行下料时，采用龙门式平行火焰切割机进行下料，以确保主材的平直度。腹板的坡口加工采用半自动火焰切割机进行，腹板的两边坡口应同时切割以防一边切割后旁弯。在部分熔透和全焊透坡口交界位置，用气割将过渡处在部分焊透坡口处割除一个小三角块，再用砂轮打磨以平缓过渡。2）隔板及衬板利用数控切割下料，隔板下料后应进行铣边和坡口加工，隔板如设计要求有透气孔时应采用摇臂钻床钻孔，若设计要求有中间过人孔时采用半自动切割机切割或数控下料时直接切割。隔板衬垫板下料后须铣边。2）组装焊接1） 组装前先检查组装用零件的编号、材质、尺寸、数量和加工精度等是否符合图纸和工艺要求，确认后才能进行装配，构件组装要按照工艺流程进行。。2） 箱体内隔板组装在时，首先应对电渣焊衬垫板进行机加工（铣边），以保证电渣焊时与腹板的间隙在规定的范围内。隔板组装在隔板组立机上进行。对隔板进行小合拢组装时，隔板和垫板必须组装密贴，间隙不大于0.5mm，防止电渣焊漏渣，同时每两块垫板应保证平齐，垫板高低差不得大于0.5mm，以免在安装腹板时出现间隙，影响电渣焊。隔板组装时采用①3.2mm的焊条进行点焊固定，点焊固定时应在非电渣焊区进行。3） 零件检查合格后，将箱体下翼缘板吊至胎架，从下端坡口处（包含预留现场对接的间隙）开始划线，按每个隔板收缩0.5mm、主焊缝收缩3mm均匀分摊到每个间距，然后划隔板组装线的位置，隔板中心线延长到两侧并在两侧的翼板厚度方向中心打上样冲点。4） 箱体U型组立时，首先将隔板与下面板组装，组装时必须保证隔板的垂直度以及电渣焊衬垫板与下面板的间隙（当隔板间距较窄时，为了便于后续焊接，应将焊接坡口朝外。当隔板较密集时，应从中间向两侧逐步退装退焊，即先装中间两块隔板，装好后即行焊接，然后依次向两侧装焊）。合格后点焊固定。U型组立时为了提高柱子的刚性及抗扭能力，在部分焊透的区域每1.5mm处设置一块工艺隔板。隔板定位合格后，组装箱体腹板，组装时将腹板与翼缘板下端对齐，并用千斤顶和夹具将腹板与下翼缘板和隔板顶紧靠牢。腹板定位合格后安装腹板与面板全熔透焊缝的焊接衬垫板。箱体U型组立后交专人检测，合格后进行隔板和腹板的焊接，隔板与腹板焊接坡口形式为单面V形坡口，焊接采用CO2气体保护焊进行，焊后对焊缝进行探伤检测。5） 箱体U型组焊合格后组装上面板，组装上面板前应将U型箱体内的杂物清除干净，组装时用外卜力将上面板与腹板及隔板顶紧靠牢，然后进行点焊固定，面板组装后交专人检测，合格后转入电渣焊工序。6） 箱体隔板电渣焊在专用电渣焊生产线上进行，焊接前应对焊丝进行矫直，并调整焊接参数至工艺要求。为保证电渣焊焊接过程稳定和电渣焊焊接质量，应使设备调整、引弥造渣、正常焊接及焊缝收尾等关键环节连续完成，中间不宜中断。焊接结束后待焊缝完全;令却后再去除引熄弥板，同时割除多余焊缝并修磨与母材平整一致。7） 箱体四条纵缝埋弥焊接在专用箱型埋弥焊生产线上进行，焊前在箱体焊缝两端设置引熄弥板，焊接坡口及坡口两侧不小于30mm范围内应进行清理，不得有水、油、锈及氧化皮等影响焊接质量的杂物。厚板焊接时采用H08MnA、①4mm焊丝配HJ431焊剂，焊接电流为500-800A，电弥电压为30-36V，焊接速度为40-50cm/min。焊前进行预热处理，焊后24时进行焊缝外表检验和焊缝内部质量探伤检测。8） 箱体检测合格后进行端铣，未经检测、矫正合格的箱体不得进行端铣，端铣时箱体应卡紧、固定，避免加工时发生窜动，并且保证箱体端面与刀盘平行。5、焊接工艺要点（1）主焊缝钢印处必须作好焊工标识，打钢印。（2）焊缝焊脚厚度偏差为0〜3mm.未注角焊缝焊脚为薄板0.7t，未注坡口焊缝焊脚为薄板0.5t（3）构件外观质量（4） 主焊缝的焊接主焊缝的焊接必须采用自动焊（5） 缺陷修复和矫正1焊缝或母材上的裂纹：用磁粉检查法或渗透法确定裂缝的大小，然后用碳刨刨掉裂纹和距离裂纹两端50mm的焊缝金属重新施焊。2过量的焊缝气孔、夹渣未熔合；用碳刨清除不合格部分后重焊。3过凹的焊缝或弧坑，尺寸不足的焊缝超标咬边：用砂轮打磨好表面后重新补焊。4焊瘤或过高的焊缝：用碳刨刨掉或砂轮打磨掉多余部分。5补焊应用直径不大于4.0的低氢型焊条，此时提高预热温度50C6焊缝出现裂纹，原材料切割表面的不连续性，应报工艺技术部门，找出原因后再按返修工艺进行。7焊缝同一部位的返修次数不得超过两次。6、钢管柱制作工艺（1） 排版下料1）如钢管原材料长度不够，则组装前需接料.接料前应根据原料长和构件长度，确定需接料长度，排版下料.技术部根据料单进行排版.制造厂根据排版图进行下料.用管道切割小车切割下料，下料前先用彩板做好长方形划线样板，样板宽大于200MM，样板搭接长度大于200MM，划切割线时将样板围于管端，使搭接一侧完全重合，沿样板外侧划线。上截柱下料长度按排版图下料，上截柱下端坡口角35度，2MM钝边.下截柱下料尺寸比图纸尺寸加长20MM，下截柱只把上端切齐不开坡口。（2） 钢管接料1）圆管装封头板2） 过渡锥管装封头板3） 过渡锥管与圆管对接5） 选择合适吊点，把管吊到焊接工位，进行焊接，焊接时从管顶一侧边25度向上焊到另一边10度，旋转管体再焊对面的对称焊缝；焊缝接头处要特别注意，防止产生焊接缺陷.如此多次转动即可焊完整条焊缝。4） 焊缝冷至室温，即可清除马板和清理焊缝表面.24小时后UT探伤。6） 校正、划基准UT检验合格后，测量柱管旁弯量，如大于5MM要进行火焰校正，标记好旁弯方向和旁弯的量。（3） 确定钢管的四等分点（即:装配基准面）1） 首先把钢管放置到水平胎架上，两侧用斜铁塞垫2） 准备两个线坠和两块与钢管等径圆样板：3） 分别由两名下料工在钢管两端截面贴住样板，然后同时用吊线坠把样板找正.（即:吊线坠棉线与样板轴重合，且经过钢管圆心）4） 同时在钢管两端确定出0°、90°、180°、270°四个等分点，用样冲打上0.5颇深的样冲孔，且用有色笔作醒目标识5） 用粉线分别将四等分点弹线连成4条线，再用有色记号笔标注点0°、90°、180°、270°字样；并以柱顶为基准划上开槽线，开槽宽度比插入板厚度大4mm，槽长度比插入板长度加长5mm.槽口边开单面60度外坡口，2mm钝边。6） 划出环板、牛腿上下翼板组装线。7） 牛腿需先拼装焊接矫正后再与钢管柱本体装配。（4） 整体放样为保证管柱各牛腿标高和方向，采用两节管柱本体整体放样，同时定出管柱本体的四分基准线和以柱顶为基准的牛腿组装线。（5） 装配柱子1根据图纸尺寸和己划好的组装线，组装柱子的牛腿环板。2装配柱子牛腿腹板3装配牛腿另一侧环板。由于柱体牛腿均在柱体变截面处，牛腿孔中心到柱心的尺寸不能直接测量孔到柱体表面的尺寸，必须在柱两端拉线检查。4焊接柱各处焊缝，要特别注意焊接顺序和对称施焊，以减少焊接变形。5以柱顶为基准，划管柱下端切割线，割除下端多余的长度余量.取长尺寸为L+3（L为除柱底板外的柱长）。6装焊柱底板，保证柱总长偏差0~+3MM。7划栓钉线，焊栓钉.焊前瓷环要烘干.焊后锤击30度检查焊接质量。7、十字转箱形柱工艺（1）十字型钢制作流程1） 下料（1） 检查领用的钢板厚度、尺寸、材质是否符合施工图纸等工艺文件要求；使用车间余料时确保余料厚度、材质符合图纸及工艺文件要求。（2） H型钢、T型钢翼、腹板下料一般采用数控火焰（等离子）切割机及直条切割机进行切割加工。（3） 当H型钢、T型钢主体因钢板长度不够而需拼接时，其翼板对接长度应不小于翼板板宽的2倍，腹板的最小长度应在600mm及以上，同一零件中接头的数量不超过2个；在进行套料时必须满足腹板与翼板的对接焊缝错开距离在200mm以上，且与构件的孔、加劲板、节点区域错开200mm以上。（4） 在平台上放置钢板时应确保钢板两端边缘与轨道边缘距离的偏差不大于3mm，进行下料前应对钢板轧制边进行切割，并确保零部件两边同时受热避免出现翼、腹板因受热不均而旁弯。2） 余量加设（1） 翼、腹板下料时应根据钢板厚度、构件长度及结构形式的不同加设一定的加工余量。（2） 腹板宽度下料尺寸根据熔透形式不同加设余量。角焊缝、部分熔透及局部全熔透构件不加设余量，宽度下料尺寸偏差取 0〜+2mm正公差；腹板通长全熔透焊要求的构件需在腹板宽度方向加设2mm焊接收缩余量，腹板宽度下料尺寸偏差取0〜+2mm正公差。（3）余量的加设应根据首件执行结果，对后续构件设置的余量进行适当调整）H型钢、T型钢制作T型钢腹板下料、坡口完成后首先对腹板进行组对，在坡口焊区域进行定位焊（定位焊不得超出腹板平面，以便于矫正机导轨运行），然后采用自动组立机或手工组立进行翼板装配，翼板装配同H型钢装配。对T接焊缝进行气保焊打底，埋弥焊盖面。根据构件特征，必须优先采用H型矫正机进行矫正，对超出矫正设备能力的，采用火焰矫正或油压机矫正。将腹板定位焊部位进行切割分离，并对坡口处的焊疤进行修切，气割产生的缺陷必须进行补焊、修磨。4） 十字组立十字型构件组对时应采用专用组立胎架进行组立，组立胎架必须有足够的刚度、强度；组对前先按H型钢高度计算出T型钢腹板在H型钢腹板上的组装中心线，再按此中心线返出T型钢腹板边缘线。并按此边缘线组对T型钢；在H型腹板中心线两侧焊接固定T型钢安装定位块，每间隔1500mm设置一块为宜。通过矫正楔块调节T型钢与H型钢腹板中心线的直线度和垂直度，保证其通长处于中心线上后，对T型钢与H型钢进行定位焊。为保证T型钢与H型钢完全贴合，局部间隙过大部位应采用门式调节装置通过千斤顶进行调节。T型钢组装定位后，十字柱翼缘间应采用加固支撑进行固定，以防止构件吊运、翻身、焊接过程产生变形。5） 焊接焊接通用要求认真阅读焊接工艺文件，熟悉焊接工艺要求，正确选择焊接方法，严格按照工艺文件给定的工艺参数和技术要求进行操作，调整好焊接工装和焊接设备；焊前应清除焊道区域存在的铁锈、油污、氧化物、毛刺等影响焊接质量的杂物；焊丝、焊剂按要求正确存储和领用，严禁混用，严禁使用未烘焙的焊剂；气保焊和埋弥焊的弓熄弧长度应分别大于25mm、60mm。主焊缝应交替对称施焊，并做好焊接记录，以确认焊接操作与工艺要求一致；焊脚高度应满足图纸、工艺文件要求，观察焊丝位置，及时调整，避免焊丝跑偏；(7)焊接中如发生断弥，接头部位焊缝应打磨出不小于1:4的过渡斜坡才能继续施焊；对于厚板，注意焊接预热、层间温度控制和后热保温等措施的控制；焊接后按要求进行焊缝质量检查，合格后方能进入下道工序;(10)其他事项按照《钢结构制作工艺控制要领书》相关条款进行操作控制。焊接加固措施H型、T型组立后焊接前设置工艺加劲板，防止焊接变形；设置要求为每隔1.5-2m一道组对完成后焊接前同样采用加固定筋板方式固定到位以减少焊接变形。筋板设置：每隔1.5-2m为一道。十字型构件焊接顺序坡口焊缝为双面坡口(t=25)。十字柱按要求定位焊好后，在水平胎架上由双数焊工同时对称焊接，采用CO2气体保护焊打底、并填充至坡口齐平位置，然后翻转180度，用气保焊把另一面的坡口焊平；最后吊至船型胎架进行埋弥焊盖面。详细焊接顺序如下：6） 矫正十字柱的矫正采用火焰矫正，矫正温度600°~800°，不得有过烧现象，严禁用水冷却；矫正后的钢材表面不应有明显的凹陷或损伤，划痕深度不得大于0.5mm；7） 气割十字柱端部的坡口采用气割，坡口尺寸应符合工艺文件要求，安装焊缝坡口角度允许偏差角度±5°，钝边允许偏差±1.0mm；（2）箱型结构制作流程1） 内隔板组装2） 内隔板、柱顶板组装。3） 箱型柱一侧腹板组装。4） 十字柱本体与箱型组装5） 焊接十字柱体与箱型翼板、隔板间的焊缝。6） 箱型柱另一侧腹板组装及内隔与腹板间焊缝的焊接7） 箱型柱上翼板盖板，焊接十字柱腹板与翼板间的焊缝，箱体壁板与十字柱翼板间的焊缝，电渣焊缝，箱体主焊缝。8） 十字转箱型整体矫正、端铣。9） 装焊柱底板、牛腿、连接板等。10） 焊接栓钉A、栓钉焊接施工本工程使用专用栓钉熔焊机进行焊接施工，该设备需要设置专用配电箱及专用线路（从变压器引入）。焊接前先放线，定出栓钉的准确位置，并对该点进行除锈、除油污处理，以露出金属光泽为准，并使施焊点局部平整。瓷环摆放就位，瓷环要保持干燥。焊后要去掉瓷环，便于检查。施焊人员平稳握枪，并使枪与工作面垂直，然后施焊。焊后根部焊脚应均匀、饱满，以保证其强度要达到要求（采用榔头敲击栓钉成30°时，焊缝不产生裂纹）。B、栓钉安装施工注意事项栓钉必须符合规范和设计要求。如有锈蚀，需经除锈后方可使用（尤其是栓钉头和大头部不可有锈蚀和污物），严重锈蚀的栓钉不能使用。施焊点不得有水分。焊工应站在上风头，以防止火花伤害。焊工要熟练掌握焊机、焊枪的性能，搞好设备的维护保养。当焊枪卡具上出现焊瘤、烧蚀或溅上熔渣时，及时清理或更换配件，以确保施工顺利和熔焊质量。8、钢结构除锈涂装方案（1）钢构件除锈方案1） 构件除锈方式钢结构在进行涂装前，必须将构件表面的毛刺、铁锈、氧化皮、油污及附着物彻底清除干净，采用喷砂、抛丸等方法彻底除锈，局部修补时可采用手工机械除锈，除锈等级应分别达到《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》（GB/T8923-88）中的Sa2.5级。表面粗糙度Rz为40-70口m;处理后的构件表面不应有焊渣、焊疤、灰尘、油污、水和毛刺等。因设备处理构件尺寸限制，针对本工程构件，我们将同时采用抛丸与手工喷砂除锈方式，对无法通过抛丸设备的构件采用喷砂工艺进行除锈。2） 抛丸除锈工艺根据设计要求和我们实力和设备，对于能通过抛丸机的构件我们将采用自动抛丸除锈表面处理工艺，抛丸除锈采用细小钢丸为磨料进行表面除锈处理，可以提高钢材表面的疲劳强度和抗腐蚀应力，并对钢材表面硬度也有不同程度的提高，劳动强度比喷砂方法低，对环境污染程度较轻。3） 抛丸除锈设备我们将采用全自动、全封闭的抛丸除锈机进行。4）性能优势1）全自动根据除锈等级要求，自动控制砂粒密度与砂粒速度；调节构件在砂粒室内的行走速度，对特定部位进行重度除锈。2） 轻度污染配备除尘系统，除锈区的空气质量优于国际标准。3） 高效率一个台班的除锈能力可以达到60吨。4） 高质量除锈后的构件表面粗糙度优良；可以达到Sa2-Sa3的任意一个除锈级别。5） 喷砂除锈工艺对于尺寸大，无法通过抛丸机的构件，我们将采用喷砂工艺进行表面除锈处理。喷砂处理在室外喷砂房进行。喷砂工艺优势在于手动除锈，无死角。喷砂时，工人手持喷头，喷射角度灵活，可对构件的角落等不易清理部位进行除锈，确保无除锈死角。6） 除锈技术要求（1） 加工的构件和制品，应经验收合格后方可进行处理；（2） 除锈前应对钢构件进行边缘加工，去除毛刺、焊渣、焊接飞溅物及污垢等；（3） 除锈时，施工环境相对湿度不应大于85%,钢材表面温度应高于空气露点温度3°C以上；（4） 抛丸除锈使用的砂粒必须符合质量标准和工艺要求；（5） 经除锈后的钢结构表面，应用毛刷等工具清扫，或用干净的压缩空气吹净锈尘和残余磨料，然后方可进行下道工序；（6）钢构件除锈经验收合格后，应在3h内（车间）涂完第一道底漆；（7）除锈合格后的钢构件表面，如在涂底漆前已返锈，需重新除锈，如果返锈不严重，可只进行清度抛丸处理即可，同样也需经清理后，才可涂底漆；除锈检验根据设计要求，构件表面除锈等级为Sa2.5级。根据《钢结构工程施工质量验收规范》(GB50205-2001)除锈为隐蔽验收，构件除锈完后由质检员进行100%检查，并由质管部、监造师、监理等进行隐蔽见证抽查，并做好隐蔽验收记录。(3)构件加工完后采用样卡进行100%检查，使构件除锈达到Sa2.5级。即在不放大的情况下进行观察时，表面应无可见油脂和污垢，并且没有氧化皮、铁锈、油漆涂层和异物。任何残留的痕迹应只是点状或条纹的轻微色斑。(2)涂装施工方案1)涂装施