型材挤出中的异常现象、原因、解决方法

J11：「.去I棋出料耐样制I起的屮"Jilli，¥i妆遁模头时，坐亍斜检資棋门毎块之1A定也销是否松动、下沉或脫薄-在保证耳完野如初的削提下，上顒机头擦丝*减抚检直加热电淵疑加热器是否燃坏.确认都可正常工作的情况下，P」將加拈師倒过来巫新安啟Jlk初iF.常性产虛,竹加热跆丄血上标iJ.仃：便下次装.1乙浜挤宜」胪"川11川応U调整*如沖i捉芮挤出铀度儿儿黑汁航芯温度，’RIT接翳财物料逬人棋』1井流时捋流变状态■対模弘II楼出料旳为列度影峋烈丿，円就足降低竦II转速和l」Lf-城『」域少和消除菇圈儿达划轉扶唄|t^HUM题的l【「「hI、f|每抚丿I机蔚和柠肌析剂荽检竹和池底粗；2说的挣蜕啦略和虫空气路,□保证水气畅通，僅出持各世盼旌沟匀拎汨I”辽吧篠和待却水箱一二耍去装旳同T［覩上,便翹材賦定型模颇利養定地进入冷扭水常，保证型材不弯曲。続上所述.诸寥引起規村弯曲的原囚.都足一些特别客同被袈視的図柬，在塑料翹材生产中，除J6料配方问題由技术部门负击解抉外.只耍操作工从装棋具开始.认克检査按几丿川热器.，_卫模的水飞踣授水甫的盪辄雄村弯曲现象基木硼&得利嚅抉-S,挤汨工芒的PU挤出工艺与型材的弯曲也有很大关甌挤出温度和娠杆转速的变化.同样会别起艷叢Illi.首时证会引起牵川抖动及塑村的打那百波恥严L広卍模的羚刖加裝配的冈济.宦型模长期使用会便冷却水瞎或多库少的结垢.水盍量相应妙少，引起型材宦世拎41不均匀A更如li」!VI湾1111“同样，怅时间生产对真空气賂不稱理或塗理不f18底…賣空囉附力也大大誠小｛相反.门吃表反曲的離卿fl大「使列村小俺紧貼疋型模,热交换和冷舟1小斤分咸千均匀|『更用弯曲°芒卩棋和冷却卅箱一農都也卜开独立的。囚此,如果ifen•大意.把辽羽棋和冷⑷曲fi安装他移’不在同一毎宜戟上’更材通过定型棋勅交换刼矗塑进入水箱显后曲定型时，人为的便超材局部增加了就力，而便螯牯弯曲或扭曲*解决超标弯曲的几坝措施C:\DOCfWl\ti.ew\T.0CALS"l.\T<wW^RK02Y.Inini.V"Jf^免原料配方的世换,持确応了某种原料的那乌诩:厂家垢,找出适合本臥>■■谟备和棋界的赋吊才能工严7>林的心材°璽料异型材趙标醐原因和解抉办法襦回|.:塑料卅世材曲弯曲T88I4 摩超标嘶I的害处点術周知.造咸超标弯曲的囲娥很書，其实大部分咳固在按具工调试模具时都能基本得到解吐.塑料异型期趙标弯曲形庫的醜因■廉料削巧的川銮囚为塑料•计羽村的乍芒杞胪I他含多种战盼，I仃不I心亲I"的原村FI卜£1fl陡指标斗尽忙同,：1用輛配声对挤出设备的更热平仅楼犁出他岛而幵挤H口艺也泊匚物料的池变叫也会发生变化-乩in导败中忙芒1川-敲発影响刊匏料世M的整体战阻2.机％口模出料不均対也讥口模出艸不均匀，导致也村甲M平眉匀,址山Al?也模叩冷丄I迂小十I"」.輿弋甲处出料快直冷却慢.外昨网处出科料I仙冷去I“航型材輕然是紳吐向厚樂刀向冷I肌苏机:知川热器力I療不山RII起乩弘【啖出料不忙i.观吾余數棋』U家和棋弘配备加热器时,一*4都逸用锌铝式加热辭，而母组加織髀一蜒都山2只-Tan2只F1JU羽跖个单片魁威.如呆一组上的曲只加热眾功率有隹异，在生产时装軀倒，匱鲁引起加嘉差异*因此，机帚I模出科就会£1更化原血便別村芯成创II.如为」黑哪只咸腿i汁加热器烧坏，或川I热111.源戏踣烧断.就犯会qI起II山4」勺匀、开订11担购一也川料慢T+;光賂便列村爸fio乩拱头装配引起口模出料不均匀°模头主荽由棋也上下支架穢、汇海板、口棋板可多块扳俎成，儿河冃岡样用是也销比位.在经赴郭抚反克的拆装h；-匕牯f「“J能松动或下沉至捎端部，造成流道或其它同晾罠生变化』便口模出料不均％趙材弯曲. 1型材弯曲挤出型材直线度是检验塑料门窗异型材产品品质的一个重要指标，它直接影响门窗焊接、组装质量以及五金配件的安装。GB/T8814-1998规定，当门窗主要异型材（诸如：扇、框、梃）弯曲量大于2mm/m时为不合格。造成挤出制品弯曲的因素很多，最常见的有以下几个方面：1.1口模出料不均匀口模出料均匀性包括“出料速度差异”和“型坯壁厚差异”两个要素。判断口模出料是否均匀，只需在口模出口处用专用铲刀迅速截取长约20mm、塑化良好的型坯4〜5片进行测量,若型坯纵向各侧面的长度误差（取各片的平均值）不超过10%，且外壁、内筋等各处的厚度（因有离模膨胀效应，故此厚度并不等同于制品壁厚）对应关系符合产品截面图纸要求则视为合格。口模出料不均匀造成的弯曲，其弯曲方向在定型系统对型坯冷却充分、牵引阻力平衡的前提下向出料慢的一侧弯曲（冷却效果和牵引阻力的影响在后面讨论）。调整口模出料均匀性的措施如下：（1） 检查口模定型段型腔主间隙的均匀性，间隙差不大于0.02mm；（2） 检查流道内有无死角、台阶或糊料现象，将型腔抛光至镜面（Ra<0.02gm）；（3） 检查尾锥分流中心是否合理并予以调整；（4） 调整口模局部出料速度还可在压缩段、分流段或发散段采取“阻流”或“疏流”两种不同的方式（严禁改变口模定型段间隙）。对出料快的区域可通过设置阻尼块或采用与模体相同的材料对型腔进行堆焊以达到“限流”的目的；对出料慢的区域可通过局部延长压缩段长度（即缩短定型段长度）、加大分流段型腔尺寸或调整尾锥分流角度以达到“疏流”的目的。1.2型坯通过定型冷却系统时的牵引阻力不平衡PVC—U异〖BF〗型材定型冷却系统通常采用干一湿结合定型装置。在干定型段（普遍采用数段定型模安装在同一底板上的串联结构）通过抽真空使高弹态的型坯被吸附在型腔壁上定型冷却，并在牵引机的作用下滑移。由于多数异型材结构相对复杂，且在沿型腔滑移的过程中逐渐收缩，因此牵引阻力不平衡很常见，主要应从以下几方面分析：（1） 因阻力不平衡造成的弯曲（主要发生在非对称型材），往往向阻力大的一侧弯；（2） 真空吸附力越大，则型坯与型腔间的摩擦阻力越大，可通过调整真空吸附强度来改变局部牵引阻力；（3） 检查易产生较大牵引阻力的沟槽、凸台的结构尺寸设计是否合理。表1为门窗型材上常见的密封条安装槽结构。为避免型坯在通过定型系统时因收缩抱紧该凸台而产生较大阻力，其尺寸设计应逐渐减小及至完全简化；表1密封条安装槽结构在定型系统中的设计制品尺寸定型系统型腔设计尺寸前段中段（局部缩小）后段（简化结构）（4）检查制品小爪部位出料是否过快。为避免小爪通过定型系统（特别是干定型段）时出现挂料、卡（堵）模等不良现象，模具沟槽的设计应比制品对应部位的小爪大20%以上，如表1中的1.3尺寸在定型系统中设计尺寸为1.6（1.7）。同时，首段定型模型腔入口应有1.5:8的（型坯）导入坡口（参见图1）。图1定型模型腔（型坯）导入坡口示意⑸检查〖BF〗干定型段型腔的对中性，其偏差应控制在0.05mm以下。一般情况下，干定型段后部中〖JP3〗心向哪侧偏，则挤出型材易向同一方向弯曲。湿定型部分多采用敞式水槽（只在水槽出口有一定型块）或涡流水箱，其中涡流水箱中的定型块可上下左右浮动，故只要型腔尺寸设计合理，型材通过该部分的阻力一般较小，对型材弯曲的影响也较小。冷却不平衡冷却不平衡造成的弯曲常常发生在带长单壁的美式型材或厚度差异较大的小型材中，参见图2。在设计美式推拉框模具的定型系统时，由于单壁部位（①、②、③）型坯和模体接触面积是中空部位的两倍，加之腔体中内热的影响，为防止型材向中空体一侧弯曲，单壁部位的冷却水流量应按中空部位的约30%考虑；反之，压条的定型系统应特别加强厚壁处（④）的冷却，可在冷却水槽中直接向该部位喷水。图2另外，由于异型材具有多层内腔结构，牵引JP3〗冷却过程中内腔中的热量不易释放,可考虑从口模分流筋上向内腔通入压缩气体以提高热交换效率。因冷却不平衡造成的弯曲，还可在定型系统出口端用2kW左右的远红外线电加热管烘烤凹面一侧来矫正。牵引上下履带不同步若牵引履带不同步，则型材易向速度慢的履带一侧弯曲。当出现此情况时，只需调整牵引机转速即可。制品边角塌陷制品边角塌陷主要因口模出料不足或真空吸附强度较弱所造成，修模措施如下：图3口模流道系统中边角对粘流体的滞流作用(边界效应)是造成边角出料不足的主要原因，可通过改变流道形状来补偿(参见图3)；增强定型系统特别是干定型部分的密封效果(可在每段定型模间加水密封)，或加大塌陷部位的真空吸附强度和冷却能力。制品表面带“鱼鳞斑”主要表现为在挤出物表面沿挤出方向上具有象“鱼鳞”一样的凸凹不平的有规则的波纹，从而极大地破坏了产品的表观质量。其产生的原因是：(1)塑化不良。当用额定产量较大的挤出设备挤出玻璃压条、封盖等米重很轻的制品时，若牵引速度不高，则往往因为螺杆转速低而使熔体在料筒中受到的剪切不足和塑化不良，致使“鱼鳞斑”的出现。要解决这一问题，可采取以下措施：其一，提高牵引速度；其二，选用挤出量较小的单螺杆挤出机以提高螺杆转速；其三，适当提高机头或料筒温度；其四，修改模具，通过增加口模长度来延长熔体在口模中的停留时间，提高塑化质量。(2)挤出速率过高。在高速挤出时，由于溶体在高应力或高剪切速率下的扰动难以抑制，极容易发展成为不稳定流动，在不稳定流动的初期表现为“鱼鳞斑”；当挤出速率进一步提高，熔体扰动加剧时，将引发熔体破裂。制品表面有收缩痕图4收缩痕易发区域异型材表面的收缩痕，通常产生在内筋、小凸台对应的壁面或两壁“丁”字形交叉点上，如图4(①〜⑥)所示。门窗型材(装配后)可见面(如图4推拉框的A面)上的收缩痕因影响美观在调模时必须予以消除。收缩痕产生的原因及解决途径如下：内筋和外壁间出料有速度差，内筋的挤出速度往往滞后于外壁。修模时应增加内筋供料，并将内筋和外壁交汇处的芯体棱角倒圆RO.3〜R1以消除尖点滞流效应。当然，要减少两股料流间的相互干扰，内筋最好采用单独供料，内筋和外壁的汇流长度有8〜12mm即可。内筋成型太厚(内筋厚为外壁的60%左右为宜)。无法完全冷却或冷却不充分，以至内筋“后收缩”而产生收缩痕。应减少内筋出料，增强定型系统冷却能力或降低牵引速度。真空吸附力偏弱，定型系统密封不好。一方面，应在收缩痕对应部位设置真空