制冷设备的认知与操作-制冷设备的运行与维护

冷藏箱的调试冷藏箱主要由箱体、制冷系统和有关电气设备等组成。如图21.5-1所示。图21.5-1冷藏箱制冷系统图1—压缩机；2—冷凝器；3—冷却水管；4—电磁阀；5—过滤器；6—热力膨胀阀；7—蒸发器（1）调试前的检查①检查电气控制盘上的电器元件有无缺损和松脱，可动部分是否灵活可靠；②检查各电动机绕组的绝缘电阻，380V电动机的合格值为0.5MΩ；③开启进水阀，检查水流是否畅通，水压是否正常，给排水系统有无渗漏等；④检查鼓风机和开启式压缩机的旋转方向是否与箭头指向一致；⑤开启压缩机的排气阀和冷凝器上的进气阀，防止压缩机运转时，其高压通道受阻，造成事故；⑥检查电磁阀是否和压缩机同时动作，确保压缩机运行，电磁阀接通，压缩机停止运转，电磁阀关闭；⑦检查电加热、电加湿器和鼓风机的电气连锁作用。确保鼓风机停车时，电加热和电加湿器均停止运行；⑧检查压缩机润滑油位是否在视油镜中线。若不足，则应及时补充。（2）空运转①将压缩机的吸、排气阀全部关闭，打开排气阀上的多用通道，使压缩机的排气口和外界相通；②开启式压缩机启动前应人工盘动皮带轮或联轴器，检查转动是否灵活；③先断续启动压缩机数次，观察无异常现象后，再正式启动压缩机，并空运转2h；④空运转检查项目有：压缩机各摩擦部件的温度不应高于室温25～30℃；各运动部件声音正常；轴封与各密封面无漏油现象；润滑油油压应比吸气压强高150～300kPa；运行中油温应低于70℃，并且油面应在视油镜中线。（3）试漏试漏包括气压试验、真空试验和充液试验，具体操作方法如下：①气压试验。试验压强和检漏部位的确定：将压缩空气或氮气充入制冷系统中，进行打压试验。试验压力与所用制冷剂的性质有关，如用F-22为制冷剂，则高压部分压强可取1.8MPa，低压部分压强可取1.2MPa。若用F-12为制冷剂，则可分别取1.6MPa和1.0MPa。当充入系统内的气体的压强达到规定值时，停止充气，采用涂刷肥皂水的方法，逐个检查可能泄露的部分。蒸发器部分：检查液管进口的螺母接头、气管出口的法兰或螺母接头以及蒸发器的弯头等。蒸发器部分：检查液管进口的螺母接头、气管出口的法兰或螺母接头以及蒸发器的弯头等。冷凝器部分：检查进气法兰、供液法兰、螺母接口、管子与端盖的衔接部位等。压缩机部分：检查轴封法兰、视油镜、油塞、油泵盖、气缸盖及螺栓，前后轴承端盖及连接螺栓、连接管路的全部接头。各类截止阀：检查进出接管与法兰、阀芯的填料与螺纹处、电磁阀行程套管焊缝、膨胀阀盖头和阀体的螺纹连接处等。压力表与继电器：检查接头螺母、波纹管及其连接处等。检漏和修复：若泄漏严重，在涂刷肥皂水时会冒起大气泡，并伴有微小的“咝咝”声；若轻微泄漏，在涂刷肥皂水时仅冒出间断的小泡。泄漏点如果发生在螺纹连接处，则需拧紧螺纹，再用肥皂水检查，反复数次直至不漏为止。如果遇到焊缝或垫片等损坏，泄漏点不能立即修复，可先做出记号，待全部查清后，放净气体，再行修复。补焊时，必须将系统内的压强降至大气压后方可进行，绝不允许在有压差的条件下进行。修理后，还要重新进行检漏试验，直到彻底消除泄漏为止。系统检漏时，使系统按照试验压强充气，并保压24h，最初6h内由于环境温度的变化，允许压强降低30kPa，若以后18h内压强保持不变，则为合格。②真空试验。气压试验合格后，还要进行真空试验，以检查系统在真空条件下的密封性，为充灌制冷剂做好准备。全封闭式压缩机制冷系统抽真空时，必须在灌气管上接一个修理阀及真空泵，其连接方法如图21.5-2所示。③充液试验。在正式充灌制冷剂前，必须进行充液试验。向系统灌入氟利昂气体100～200kPa，再注入氮气到规定试漏压强，用卤素校漏灯进行检漏。若发现漏点，应立即修复。充液试验完成后，应把系统内气体全部放净，并抽成真空，然后正式充灌制冷剂。（4）总体调试①膨胀阀的调整。根据制冷剂的蒸发温度所决定的压强，确定膨胀阀的开启度。若压缩机运行中低压过低，则开大膨胀阀；若低压过高，则关小膨胀阀。调整时，要逐步转动膨胀阀的阀杆，不要一次调整过多。每调整一次后，应让系统运行一段时间，直至合适为止。②制冷能力的调整。制冷剂的蒸发温度和冷凝温度决定压缩机的制冷能力，而蒸发温度和冷凝温度的高低都通过系统中的高、低压表压强来表示，因此制冷能力也可通过调整膨胀阀的开启度来实现。③温度控制器的调整。将温度控制器感温包和标准温度计同时放入一个存水容器内，慢慢改变水温，将控制器调节到触点启闭的指定温度上，然后在实际使用中稍加修正即可。经过上述调节后，制冷设备便可投入正常运行。制冷设备的维护制冷设备的维护是保证制冷设备正常运行、延长使用寿命、节约能耗的有效措施，包括日常保养和定期检修，对于大型制冷装置，不但要有每班运行记录，而且要建立维修技术档案。应根据运行记录以及运行总时间，决定检修和保养等级（小修、中修和大修），检修和保养的主要内容包括以下几个方面。（1）压缩机压缩机是制冷装置中的主要运动部件，也是最容易产生故障的设备。特别是压缩机的吸、排气阀片和阀板（或阀座），传动机构的各摩擦耦合件，轴封装置和齿轮油泵等，均应认真检查。对于封闭式制冷压缩机，在夏季使用前还应测量其接线柱与机壳之间的绝缘值，通常应在5MΩ以上。（2）冷凝器和蒸发器的清洗对于风冷冷凝器和直接蒸发式冷凝器，因片距较小，空气中的灰尘极易在肋片之间的缝隙中积聚，使风量减小，热阻增大，影响传热效果。因此，运行一段时间后，应采用压缩空气或钢丝刷清理。水冷式冷凝器的冷却水来源不同，水质相差较大。当水中的钙盐和镁盐含量较大时，极易沉积在冷却水管的壁面而形成水垢，影响传热。结垢过厚还会使冷却水的流通截面变小，水流量减小，冷凝压力上升。因此，当使用的冷却水的水质较差时，冷却水管每年至少清洗一次，以去除管中的水垢及其他污物。清洗冷凝器水管的方法通常有以下几种：①用钢丝刷帚拉刷；②用特制刮刀滚刮；③用清洗剂或一定浓度的盐酸循环冲洗，直至洗净为止。①用钢丝刷帚拉刷；②用特制刮刀滚刮；③用清洗剂或一定浓度的盐酸循环冲洗，直至洗净为止。（3）更换润滑油压缩机中的润滑油经长期使用后，油质变差，油中的颗粒状杂质、水分增加。特别是制冷装置的初始运行阶段，应定期检查油质，一旦发现问题，应及时更换。（4）洗过滤器、更换干燥剂由于氟利昂制冷剂与水互不溶解，因此保持氟利昂制冷系统内部干燥尤为重要。（5）检查自控元件自控元件的动作应灵敏、正确，如果发现有严重锈蚀等现象，应加以清理或更换。（6）其他部分在制冷装置停机检查期间，对于运行时中曾出现过故障的部件应重点检查。对冷却塔、水泵、风机等也应进行全面检查和保养。制冷装置经拆修后，应对整个或部分系统重新进行压力检漏，特别是水冷式冷凝器，如果使用刮刀或酸洗方法去垢，则应进行耐压强度试验，确保制冷装置运行的安全。制冷系统的常见故障及排除方法故障情况主要原因排除方法压缩机不能正常启动①电路系统故障；②压缩机“咬熬”；③排气阀片漏气，造成曲轴箱压力过高。①按电路系统的常见故障的排除方法解决；②按操作要求拆开压缩机，检查其传动机构；③拆下汽缸盖，研磨阀片和阀座密封线。压缩机启动后立即停车①排气阀门未打开，冷却水量未开足，高压继电器动作；②吸气压力过低，低继电器动作；③润滑油油压过低，油压压差继电器动作；④电机过载，热继电器或过电流保护器动作。①打开排气阀门，开大冷却水量；②制冷剂量过少，膨胀阀未能打开或严重堵塞；③检查引起油压过低的原因（如油路堵塞、润滑油量过少；曲轴箱中制冷剂含量过多、油泵损坏等），并采取相应措施加以排除；④电源压力过低，冷负荷过大，制冷剂充加量过多。曲轴箱内有敲击声①连杆、曲轴等传动机构的摩擦耦合件间隙过大；②轴承钢珠磨损或轴承架断裂；③曲轴箱内有异物。①拆下整修或更换；②拆下更换；③打开曲轴箱取出，并检查异物的来源。能量调节结构失灵①油压过低，无法推动油活塞工作；②油活塞或转动环卡住；③油分配阀装配不当。①检查油压过的的原因，并采取措施排除；②拆下清洗，更换润滑油；③用通气法检查各工作位置是否正确。阀门漏气或断裂①压缩机因“液击”使阀片变形或断裂；②阀片位置安装不当。①调整膨胀阀开度或系统中的制冷剂充加量，避免产生“液击”；②更换阀片或重新安装。气缸拉毛①吸入气体中含过多杂质；②活塞、活塞环与气缸的间隙尺寸不正确；③润滑油粘度太低或含有杂质。①检查和清洗压缩机的过滤器，并采取措施，清除系统中的杂质；②按规定的间隙重新装配；③更换符合粘度要求的润滑油。吸气压力过低且吸气温度过高①膨胀阀或过滤干燥器堵塞，制冷剂循环量不足；②分液器部分管路堵塞；③制冷剂充加量过少或已泄露；④膨胀阀容量过小或失控。①清洗膨胀阀或过滤干燥器；②拆下分液器、通气实验；③寻找泄露点，不足制冷剂；④更换适合的膨胀阀。吸气压力和吸气温度均过低①蒸发器面积过小；②蒸发器结霜或积灰过厚；③温度继电器失控，被冷却介质已低于设计温度。①增大蒸发面积；②清楚蒸发器表面的结霜、积灰；③检修或更换温度继电器。吸气压力和吸气温度均过高①低压吸气阀片损坏；②冷负荷过大；③压缩机吸气滤网堵塞。①更换吸气阀片；②适当减小冷负荷。如果仍不能降低吸气压力和温度，可能由于选用的制冷装置冷量过小；③拆下清洗。排气压力过高①冷却水或风量不足；②冷却水温或风温过高；③冷凝器传热面积过小；④冷凝器传热面被污染；⑤制冷系统内有空气；⑥制冷剂充加量过多；⑦冷负荷过大；⑧油分离器部分堵塞。①增大水量或风量；②