机械制造技术课程设计-泵体加工工艺规程及铣φ48H8孔夹具设计

1序言1.1前言制定齿轮油泵泵体的加工工艺，设计铣Φ48H8孔的铣床夹具，运用机械制造工艺学课程中的基本理论以及在生产实习中学到的实践知识，正确地解决一个零件在加工中的定位，夹紧以及工艺路线安排，工艺尺寸确定等问题，保证零件的加工质量。提高结构设计能力。通过设计夹具的训练，获得根据被加工零件的加工要求，设计出高效，省力，经济合理而能保证加工质量的夹具的能力。学会使用手册以及图表资料。掌握与本设计有关的各种资料的名称，出处，能够做到熟练的运用。1.2夹具设计中的特点1.夹具的设计周期较短，一般不用进行强度和刚度的计算。2.专用夹具的设计对产品零件有很强的针对性。3.“确保产品加工质量，提高劳动生产率”是夹具设计工作的主要任务，加工质量包括被加工表面的本身精度和位置精度，后者主要用夹具来保证。夹紧装置的设计对整个夹具的结局有具定性的影响。设计一个好的夹具可以减少废品率。1.3夹具设计需保证的条件1.夹具的结构应与其用途及生产规模相适应。2.保证工件的精度。3.保证使用方便与安全。4.正确处理作用力的平衡问题。5.注意结构的工艺性，便于制造和维修。注意夹具与机床、辅助工具、刀具、量具之间的联系。1.4夹具的发展趋势1.发展通用夹具的新品种，由于机械产品的加工精度日益提高，因此需要发展高精度通用夹具。广泛的采用高效率夹具，可以压缩辅助时间，提高生产效率。2.发展调整式夹具。3.推广和发展组合夹具及拼拆夹具。4.加强专用夹具的标准化和规范化。5.大力推广和使用机械化及自动化夹具。6.采用新结构、新工艺、新材料来设计和制造夹具。2零件的分析2.1零件的作用题目所给的零件是齿轮油泵泵体：泵体由吸油室和压油室两大部分组成。在吸油室的进口和压油室的出口分别是油泵进口法兰和出口法兰，用以连接进油管和出油管。吸油室一般是一段逐渐收缩的锥形短管或等径直管，其作用是将油流引入叶轮，并向叶轮提供所需要的流态。压水室的作用是收集叶轮流出的液体，并将液流引向出口。2.2零件的工艺分析齿轮油泵泵体共有二组加工表面，其相互有一定关联要求，具体分析如下：以底面为中心的一组加工表面这一组加工表面有：底面、4-Φ9孔、Φ20沉孔等。以尺寸86为中心的一组加工表面这一组加工表面包括：左端面、2-Φ48H8孔、铣Φ49圆弧、前后G1/4端面、上Φ18H7孔、下Φ18H7孔、M36×1.5端面、Φ26H8孔、刀槽；车Φ36外圆；车M36×1.5螺纹、前后G1/4螺纹、6-M6螺纹、2-Φ4孔等这两组加工表面有一定的关联要求、即第二组尺寸和第一组尺寸相关联要求。由上面分析可知，加工时应先加工第一组面，再以第一组加工孔和端面为基准加工另外一组加工面3工艺规程设计3.1确定毛坯的制造形式零件材料为HT200灰口铸铁，铸件有多种分类方法：按其所用金属材料的不同，分为铸钢件、铸铁件、铸铜件、铸铝件、铸镁件、铸锌件、铸钛件等。而每类铸件又可按其化学成分或金相组织进一步分成不同的种类。如铸铁件可分为灰铸铁件、球墨铸铁件、蠕墨铸铁件、可锻铸铁件、合金铸铁件等；按铸型成型方法的不同，可以把铸件分为普通砂型铸件、金属型铸件、压铸件、离心铸件、连续浇注件、熔模铸件、陶瓷型铸件、电渣重熔铸件、双金属铸件等。其中以普通砂型铸件应用最多，约占全部铸件产量的80%。而铝、镁、锌等有色金属铸件，多是压铸件。3.2基面的选择基面的选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面选择的正确、合理，可以保证质量，提高生产效率。否则，就会使加工工艺过程问题百出，严重的还会造成零件大批报废，使生产无法进行。一、粗基准的选择原则1）如果必须首先保证工件上加工表面与不加工表面之间的位置要求，应以不加工表面作为粗基准。如果在工件上有很多不需加工的表面，则应以其中与加工面位置精度要求较高的表面作粗基准。2）如果必须首先保证工件某重要表面的加工余量均匀，应选择该表面作精基准。3）如需保证各加工表面都有足够的加工余量，应选加工余量较小的表面作粗基准。4）选作粗基准的表面应平整，没有浇口、冒口、飞边等缺陷，以便定位可靠。5）粗基准一般只能使用一次，特别是主要定位基准，以免产生较大的位置误差。二、精基准选择的原则选择精基准时要考虑的主要问题是如何保证设计技术要求的实现以及装夹准确、可靠、方便。精基准选择应当满足以下要求：1）用设计基准作为定位基准，实现“基准重合”，以免产生基准不重合误差。2）当工件以某一组精基准定位可以较方便地加工很多表面时，应尽可能采用此组精基准定位，实现“基准统一”，以免生产基准转换误差。3）当精加工或光整加工工序要求加工余量尽量小而均匀时，应选择加工表面本身作为精基准，即遵循“自为基准”原则。该加工表面与其他表面间的位置精度要求由先行工序保证。4）为获得均匀的加工余量或较高的位置精度，可遵循“互为基准”、反复加工的原则。5）有多种方案可供选择时应选择定位准确、稳定、夹紧可靠，可使夹具结构简单的表面作为精基准。3.3制定工艺路线制定工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证。在生产纲领以确定为大批生产的条件下，可采用通用机床配以专用工夹具，并尽量使工序集中来提高生产效率。除此以外，还应考虑经济效果，以便降低生产成本。最终工艺方案如下：工序01：金属性浇铸工序02：时效处理以消除内应力工序03：粗铣、半精铣底面工序04：钻4-Φ9孔、刮平Φ20孔工序05：粗铣、半精铣左端面工序06：粗铣、半精铣、精铣2-Φ48H8孔；铣Φ49圆弧工序07：铣前后G1/4端面工序08：钻、扩、铰上Φ18H7孔、下Φ18H7孔工序09：粗车、半精车M36×1.5端面、铣Φ26H8孔工序10：车退刀槽；车Φ36外圆；车M36×1.5螺纹；倒角C2工序11：钻、攻前后G1/4螺纹；倒角C1工序12：钻、攻6-M6螺纹工序13：配钻、铰2-Φ4孔工序14：去毛刺工序15：检验至图纸要求工序16：包装、入库4.4确定各工序的加工余量1.底面的加工余量查《机械制造工艺设计简明手册》表2.2-4，得铸件的单边加工余量Z=2.0mm,铸件尺寸公差为CT8级，表面粗糙度Ra为6.3。根据《机械制造工艺设计简明手册》表1.4-8，两步铣削（即粗铣、半精铣）方可满足其精度要求。粗铣单边余量Z=1.5mm半精铣单边余量Z=0.5mm2.4-Φ9孔、刮平Φ20孔的加工余量查《机械制造工艺设计简明手册》表2.2-4，因其加工孔的尺寸不大故采用实心铸造，铸件尺寸公差为CT8级，表面粗糙度Ra为6.3。根据《机械制造工艺设计简明手册》表1.4-8，首先钻4-Φ9孔、然后再刮平Φ20孔方可满足其精度要求。3.左端面的加工余量查《机械制造工艺设计简明手册》表2.2-4，得铸件的单边加工余量Z=2.5mm,铸件尺寸公差为CT8级，表面粗糙度Ra为6.3。根据《机械制造工艺设计简明手册》表1.4-8，两步铣削（即粗铣、半精铣）方可满足其精度要求。粗铣单边余量Z=2.0mm半精铣单边余量Z=0.5mm4.2-Φ48H8孔的加工余量查《机械制造工艺设计简明手册》表2.2-4，得铸件的单边加工余量Z=1.5mm,铸件尺寸公差为CT8级，表面粗糙度Ra为1.6。根据《机械制造工艺设计简明手册》表1.4-8，三步铣削（即粗铣、半精铣、精铣）方可满足其精度要求。粗铣单边余量Z=1.0mm半精铣单边余量Z=0.4mm精铣单边余量Z=0.1mm5.Φ49圆弧的加工余量查《机械制造工艺设计简明手册》表2.2-4，因其加工圆弧的尺寸不大故采用实心铸造，铸件尺寸公差为CT8级，表面粗糙度Ra为6.3。根据《机械制造工艺设计简明手册》表1.4-8，一步铣削（即粗铣）方可满足其精度要求。6.前后G1/4端面的加工余量查《机械制造工艺设计简明手册》表2.2-4，得铸件的单边加工余量Z=2.0mm,铸件尺寸公差为CT8级，表面粗糙度Ra为6.3。根据《机械制造工艺设计简明手册》表1.4-8，一步铣削（即粗铣）方可满足其精度要求。7.上Φ18H7孔的加工余量查《机械制造工艺设计简明手册》表2.2-4，因其加工孔的尺寸不大故采用实心铸造，铸件尺寸公差为CT8级，表面粗糙度Ra为1.6。根据《机械制造工艺设计简明手册》表1.4-8，三步钻削（即钻、扩、铰）方可满足其精度要求。钻单边余量Z=16.0mm扩单边余量Z=0.9mm铰单边余量Z=0.1mm8.下Φ18H7孔的加工余量查《机械制造工艺设计简明手册》表2.2-4，因其加工孔的尺寸不大故采用实心铸造，铸件尺寸公差为CT8级，表面粗糙度Ra为1.6。根据《机械制造工艺设计简明手册》表1.4-8，三步钻削（即钻、扩、铰）方可满足其精度要求。钻单边余量Z=16.0mm扩单边余量Z=0.9mm铰单边余量Z=0.1mm9.M36×1.5端面的加工余量查《机械制造工艺设计简明手册》表2.2-4，得铸件的单边加工余量Z=2.0mm,铸件尺寸公差为CT8级，表面粗糙度Ra为3.2。根据《机械制造工艺设计简明手册》表1.4-8，两步车削（即粗车、半精车）方可满足其精度要求。粗车单边余量Z=1.5mm半精车单边余量Z=0.5mm10.Φ26H8孔的加工余量查《机械制造工艺设计简明手册》表2.2-4，得铸件的单边加工余量Z=4.0mm,铸件尺寸公差为CT8级，表面粗糙度Ra为3.2。根据《机械制造工艺设计简明手册》表1.4-8，两步车削（即粗车、半精车）方可满足其精度要求。粗车单边余量Z=3.5mm半精车单边余量Z=0.5mm11.退刀槽的加工余量查《机械制造工艺设计简明手册》表2.2-4，因其加工槽的尺寸不大故采用实心铸造，铸件尺寸公差为CT8级，表面粗糙度Ra为6.3。根据《机械制造工艺设计简明手册》表1.4-8，一步车削（即粗车）方可满足其精度要求。12.M36×1.5螺纹的加工余量查《机械制造工艺设计简明手册》表2.2-4，得铸件的单边加工余量Z=2.0mm,铸件尺寸公差为CT8级，表面粗糙度Ra为6.3。根据《机械制造工艺设计简明手册》表1.4-8，首先车Φ36外圆、然后再车M36×1.5螺纹方可满足其精度要求。13.前后G1/4螺纹的加工余量查《机械制造工艺设计简明手册》表2.2-4，因其加工螺纹的尺寸不大故采用实心铸造，铸件尺寸公差为CT8级，表面粗糙度Ra为6.3。根据《机械制造工艺设计简明手册》表1.4-8，首先钻G1/4螺纹底孔Φ11.445、然后再攻前后G1/4螺纹方可满足其精度要求。14.6-M6螺纹的加工余量查《机械制造工艺设计简明手册》表2.2-4，因其加工螺纹的尺寸不大故采用实心铸造，铸件尺寸公差为CT8级，表面粗糙度Ra为6.3。根据《机械制造工艺设计简明手册》表1.4-8，首先6-M6螺纹底孔Φ5.1，再攻6-M6螺纹方可满足其精度要求。15.2-Φ4孔的加工余量查《机械制造工艺设计简明手册》表2.2-4，因其加工表面的尺寸不大故采用实心铸造，铸件尺寸公差为CT8级，表面粗糙度Ra为0.6。根据《机械制造工艺设计简明手册》表1.4-8，两步钻削（即钻、铰）方可满足其精度要求。钻单边余量Z=1.9mm铰单边余量Z=0.1mm3.5确定切削用量及基本工时工序01：金属性浇铸工序02：时效处理以消除内应力工序03：粗铣、半精铣底面工步一：粗铣底面1、选择刀具刀具选取硬质合金端面铣刀，刀片采用YG8,，，，。2.决定铣削用量1）决定铣削深度因为加工余量不大，且表面粗糙Ra6.3，要求不高，故可在一次走刀内铣完，则2）决定每次进给量及切削速度根据X52K型立式铣床说明书，其功率为为7.5kw，中等系统刚度。根据表查出，则按机床标准选取＝475当＝475r/min时按机床标准选取3）计算工时切削工时：，，则机动工时为工步二：半精铣底面1、选择刀具刀具选取硬质合金端面铣刀，刀片采用YG8,，，，。2.决定铣削用量1）决定铣削深度因为加工余量不大，且表面粗糙Ra3.2，要求不高，故可在一次走刀内铣完，则2）决定每次进给量及切削速度根据X52K型立式铣床说明书，其功率为为7.5kw，中等系统刚度。根据表查出，则按机床标准选取＝600当＝600r/min时按机床标准选取3）计算工时切削工时：，，则机动工时为工序04：钻4-Φ9孔、刮平Φ20孔工步一：钻4-Φ9孔确定进给量：根据参考文献Ⅳ表2-7根据Z3025遥臂钻床说明书，主轴进给量，根据参考文献Ⅳ表4.2-13，取主轴速度：主轴转速，根据参考文献Ⅳ表4.2-12，取 故实际切削速度为 切削工时：，，，走刀次数i=4则机动工时为 工步二：锪Φ20沉孔1.选择钻头选择高速钢锪刀，其直径d=20mm2．选择切削用量（1）选择进给量按加工要求决定进给量：根据《切削用量手册》表2.7，当铸铁硬度>200H有。（2）计算切削速度根据《切削用量手册》表2.15，当铸铁硬度=200～220HBS时，,切削速度的修正系数为：，，，，故根据Z3025型钻床技术资料（见《简明手册》表4.2-12）可选择n=500r/mm，。3．计算基本工时工序05：粗铣、半精铣左端面工步一：粗铣左端面1、选择刀具刀具选取硬质合金端面铣刀，刀片采用YG8,，，，。2.决定铣削用量1）决定铣削深度因为加工余量不大，且表面粗糙Ra6.3，要求不高，故可在一次走刀内铣完，则2）决定每次进给量及切削速度根据YH-CNC1710型数控铣床说明书，其功率为为7.5kw，中等系统刚度。根据表查出，则按机床标准选取＝4753）计算工时切削工时：，，则机动工时为工步二：半精铣左端面1、选择刀具刀具选取硬质合金端面铣刀，刀片采用YG8,，，，。2.决定铣削用量1）决定铣削深度因为加工余量不大，且表面粗糙Ra3.2，要求不高，故可在一次走刀内铣完，则2）决定每次进给量及切削速度根据YH-CNC1710型数控铣床说明书，其功率为为7.5kw，中等系统刚度。根据表查出，则按机床标准选取＝600按机床标准选取3）计算工时切削工时：，，则机动工时为工序06：粗铣、半精铣、精铣2-Φ48H8孔；铣Φ49圆弧工步一：粗铣2-Φ48H8孔1、选择刀具刀具选取硬质合金圆柱铣刀，刀片采用YG8,，，，。2.决定铣削用量1）决定铣削深度因为加工余量不大，且表面粗糙Ra6.3，要求不高，故可在一次走刀内铣完，则2）决定每次进给量及切削速度根据YH-CNC1710型数控铣床说明书，其功率为为7.5kw，中等系统刚度。根据表查出，则按机床标准选取＝4753）计算工时切削工时：，，则机动工时为工步二：半精铣2-Φ48H8孔1、选择刀具刀具选取硬质合金圆柱铣刀，刀片采用YG8,，，，。2.决定铣削用量1）决定铣削深度因为加工余量不大，且表面粗糙Ra3.2，要求不高，故可在一次走刀内铣完，则2）决定每次进给量及切削速度根据YH-CNC1710型数控铣床说明书，其功率为为7.5kw，中等系统刚度。根据表查出，则按机床标准选取＝6003）计算工时切削工时：，，则机动工时为工步三：精铣2-Φ48H8孔1、选择刀具刀具选取硬质合金圆柱铣刀，刀片采用YG8,，，，。2.决定铣削用量1）决定铣削深度因为加工余量不大，且表面粗糙Ra1.6，要求不高，故可在一次走刀内铣完，则2）决定每次进给量及切削速度根据YH-CNC1710型数控铣床说明书，其功率为为7.5kw，中等系统刚度。根据表查出，则按机床标准选取＝7503）计算工时切削工时：，，则机动工时为工步四：铣Φ49圆弧1、选择刀具刀具选取硬质合金圆柱铣刀，刀片采用YG8,，，，。2.决定铣削用量1）决定铣削深度因为加工余量不大，且表面粗糙Ra6.3，要求不高，故可在一次走刀内铣完，则2）决定每次进给量及切削速度根据YH-CNC1710型数控铣床说明书，其功率为为7.5kw，中等系统刚度。根据表查出，则按机床标准选取＝4753）计算工时切削工时：，，则机动工时为工序07：铣前后G1/4端面1、选择刀具刀具选取硬质合金圆柱铣刀，刀片采用YG8,，，，。2.决定铣削用量1）决定铣削深度因为加工余量不大，且表面粗糙Ra6.3，要求不高，故可在一次走刀内铣完，则2）决定每次进给量及切削速度根据X52K型立式铣床说明书，其功率为为7.5kw，中等系统刚度。根据表查出，则按机床标准选取＝4753）计算工时切削工时：，，则机动工时为工序08：钻、扩、铰上Φ18H7孔、下Φ18H7孔工步一：钻上Φ16孔确定进给量：根据参考文献Ⅳ表2-7根据Z3025遥臂钻床说明书，主轴进给量，根据参考文献Ⅳ表4.2-13，取主轴速度：主轴转速，根据参考文献Ⅳ表4.2-12，取 故实际切削速度为 切削工时：，，，走刀次数i=1则机动工时为 工步二：扩上Φ16孔至Φ17.8利用扩孔钻将Φ16孔至Φ17.8，根据有关手册规定，扩钻的切削用量可根据钻孔的切削用量选取 ，根据参考文献Ⅳ表4.2-13，取则主轴转速为，根据参考文献Ⅳ表4.2-12，取 故实际切削速度为 切削工时：，，，走刀次数i=1则机动工时为 工步三：铰上Φ17.8孔至Φ18H7确定进给量：根据参考文献Ⅳ表2-7根据Z3025摇臂钻床说明书，主轴进给量，根据参考文献Ⅳ表4.2-13，取主轴速度：主轴转速，根据参考文献Ⅳ表4.2-12，取 故实际切削速度为切削工时：，，，走刀次数i=1则机动工时为 工步四：钻下Φ16孔确定进给量：根据参考文献Ⅳ表2-7根据Z3025遥臂钻床说明书，主轴进给量，根据参考文献Ⅳ表4.2-13，取主轴速度：主轴转速，根据参考文献Ⅳ表4.2-12，取 故实际切削速度为 切削工时：，，，走刀次数i=1则机动工时为 工步二：扩下Φ16孔至Φ17.8利用扩孔钻将Φ16孔至Φ17.8，根据有关手册规定，扩钻的切削用量可根据钻孔的切削用量选取 ，根据参考文献Ⅳ表4.2-13，取则主轴转速为，根据参考文献Ⅳ表4.2-12，取 故实际切削速度为 切削工时：，，，走刀次数i=1则机动工时为 工步三：铰下Φ17.8孔至Φ18H7确定进给量：根据参考文献Ⅳ表2-7根据Z3025摇臂钻床说明书，主轴进给量，根据参考文献Ⅳ表4.2-13，取主轴速度：主轴转速，根据参考文献Ⅳ表4.2-12，取 故实际切削速度为切削工时：，，，走刀次数i=1则机动工时为 工序09：粗车、半精车M36×1.5端面、Φ26H8孔工步一：粗车M36×1.5端面1、切削用量机床为C620-1型卧式车床，所选刀具为YT5硬质合金可转位车刀。根据《切削用量简明手册》第一部分表1.1，由于C620-1型卧式车床的中心高度为200mm（表1.30），故选刀杆尺寸B×H=16mm×25mm，刀片厚度为4.5mm。根据表1.3，选择车刀几何形状为卷屑槽带倒棱型前刀面，前角，后角，主偏角，副偏角，刃倾角，刀尖圆弧半径。1）确定切削深度由于单边余量为1.5mm，可在1次走刀内切完。2）确定进给量根据表1.4，在粗车M36×1.5端面、刀杆尺寸为16mm×25mm、≤3mm、工件直径为0～100mm时，=0.1～0.6mm/r按C620-1型卧式车床的进给量（表4.2-9），选择=0.26mm/r确定的进给量尚需满足机床进给机构强度的要求，故需进行校验。根据表1.30，C620-1机床进给机构允许的进给力=3530N。根据表1.21，当≤2mm,≤0.35mm/r，，=200m/min(预计)时，进给力=760N。的修正系数为=0.1，=1.17（表1.29-2），故实际进给力为=760×1.17N=889.2N由于切削时的进给力小于机床进给机构允许的进给力，故所选=0.26mm/r可用。3）选择车刀磨钝标准及耐用度根据表1.9，车刀后刀面最大磨损量取为1mm，可转位车刀耐用度T=30min。4）确定切削速度切削速度可根据公式计算，也可直接由表中查出。现采用查表法确定切削速度。根据表1.10，当用YT15硬质合金车刀加工铸件，≤3mm，≤0.25mm/r，切削速度=120m/min。切削速度的修正系数为=0.8，=0.65，=0.81,=1.15,==1.0(均见表1.28），故=1200.80.650.811.15m/min≈58m/min≈462r/min按C620-1机床的转速(表4.2-8），选择=460r/min则实际切削速度=58m/min5）校验机床功率由表1.24，≤3mm，≤0.27mm/r，≥46m/min时，=1.7KW。切削功率的修正系数=1.17，，=1.13，=0.8，=0.65（表1.28），故实际切削时的功率为=0.72KW根据表1.30，当=460r/min时，机床主轴允许功率=5.9KW。<，故所选的切削用量可在C620-1机床上进行。最后决定的切削用量为=1.5mm，=0.26mm/r，=460r/min，=58m/min2、确定粗车M36×1.5端面的基本时间，式中=80mm，=18mm，=1.5mm，=0mm，=0mm，=0.26mm/r，=460r/min,=1则工步二：半精车M36×1.5端面1、=0.5mm2、=0.22mm/r3、=1500.80.650.811.15m/min≈73m/min≈581r/min与582r/min相近的转速为600r/min，故=600r/min4、确定基本工时，式中=80mm，=18mm，=0.5mm，=0mm，=0mm，=0.22mm/r，=600r/min,=1则工步三：粗车Φ18孔至Φ25孔，式中=18mm，=3.5mm，=0mm，=0mm，=0.26mm/r，=460r/min,=1则工步四：粗车Φ18孔至Φ25孔，式中=18mm，=0.5mm，=0mm，=0mm，=0.22mm/r，=600r/min,=1则工序10：车退刀槽；车Φ36外圆；车M36×1.5螺纹；倒角C2工步一：车退刀槽，式中=4mm，=5.0mm，=0mm，=0mm，=0.26mm/r，=460r/min,=1则工步二：车Φ40外圆至Φ36，式中=21mm，=2.0mm，=0mm，=0mm，=0.26mm/r，=460r/min,=1则工步三：车M36×1.5螺纹，通切螺纹=（2～3）P=（2～3）×2mm=（4～6）mm不通切螺纹=（1～2）P=（1～2）×2mm=（2～4）mm=（2～5）mmq——螺纹线数则工步四：倒角C2工序11：钻、攻前后G1/4螺纹；倒角C1工步一：钻前后G1/4螺纹底孔Φ11.445确定进给量：根据参考文献Ⅳ表2-7根据Z3025遥臂钻床说明书，主轴进给量，根据参考文献Ⅳ表4.2-13，取主轴速度：主轴转速，根据参考文献Ⅳ表4.2-12，取 故实际切削速度为 切削工时：，，，走刀次数i=2则机动工时为 工步二：前后G1/4螺纹选择M13.157mm高速钢机用丝锥等于工件螺纹的螺距，即f=0.856mm/r436r/min按机床选取n=400r/min切削工时：，，则机动工时为工序12：钻、攻6-M6螺纹工步一：钻6-M6螺纹底孔Φ5.1确定进给量：根据参考文献Ⅳ表2-7根据Z3025遥臂钻床说明书，主轴进给量，根据参考文献Ⅳ表4.2-13，取主轴速度：主轴转速，根据参考文献Ⅳ表4.2-12，取 故实际切削速度为 切削工时：，，，走刀次数i=6则机动工时为 工步二：攻6-M6螺纹选择M6mm高速钢机用丝锥等于工件螺纹的螺距，即f=0.45mm/r398r/min按机床选取n=400r/min切削工时：，，则机动工时为工序13：配钻、铰2-Φ4孔工步一：钻2-Φ3.8孔确定进给量：根据参考文献Ⅳ表2-7根据Z3025遥臂钻床说明书，主轴进给量，根据参考文献Ⅳ表4.2-13，取主轴速度：主轴转速，根据参考文献Ⅳ表4.2-12，取 故实际切削速度为 切削工时：，，，走刀次数i=2则机动工时为 工步二：铰2-Φ3.8孔至Φ4确定进给量：根据参考文献Ⅳ表2-7根据Z3025摇臂钻床说明书，主轴进给量，根据参考文献Ⅳ表4.2-13，取主轴速度：主轴转速，根据参考文献Ⅳ表4.2-12，取 故实际切削速度为切削工时：，，，走刀次数i=1则机动工时为 工序14：去毛刺工序15：检验至图纸要求工序16：包装、入库4铣床夹具设计为了提高劳动生产率，保证加工质量，降低劳动强度，需要设计专用夹具。有老师分配的任务，我被要求设计铣Φ48H8孔的铣床夹具设计。4.1问题提出本夹具主要用来铣Φ48H8孔，，表面质量Ra1.6，精度要求较高。因此，在本道工序加工时，即要考虑如何提高生产率、降低劳动强度，也要考虑生产质量。4.2定位基准的选择拟定加工路线的第一步是选择定位基准。定位基准的选择必须合理，否则将直接影响所制定的零件加工工艺规程和最终加工出的零件质量。基准选择不当往往会增加工序或使工艺路线不合理，或是使夹具设计更加困难甚至达不到零件的加工精度（特别是位置精度）要求。因此我们应该根据零件图的技术要求，从保证零件的加工精度要求出发，合理选择定位基准。此零件图没有较高的技术要求，也没有较高的平行度和对称度要求，所以我们应考虑如何提高劳动效率，降低劳动强度，提高加工精度。由零件图和工艺过程得，选底面和两个Φ9孔作为定位基准。4.3定位元件的设计本工序选用的定位基准为底面和两个Φ9孔定位，所以相应的夹具上的定位元件应是支承板和A型固定式定位销及B型固定式定位销。因此进行定位元件的设计主要是对支承板和A型固定式定位销及B型固定式定位销进行设计。夹紧则是用螺母、螺杆、圆垫圈、弹簧、调节螺母、移动压板和带肩螺母组成的夹紧机构来完成。1、底面与支承板相配合，限制三个自由度，即X轴转动、Y轴转动和Z轴移动。2、Φ9孔与A型固定式定位销相配合，限制两个自由度，即Y轴移动和Z轴移动。3、另一个Φ9孔与Z型固定式定位销相配合，限制两个自由度，即Z轴转动。零件限制六个自由度，属于完全定位，故设计合理。4.4定位误差分析1、移动时基准位移误差（式3-1）式中：————圆柱销孔的最大偏差————圆柱销孔的最小偏差————圆柱销定位孔与定位销最小配合间隙代入（式5-5）得：=0.015+0+0.013=0.028（mm)2、转角误差（式3-2）式中：————圆柱销孔的最大偏差————圆柱销孔的最小偏差————圆柱销定位孔与定位销最小配合间隙————削边销孔的最大偏差————削边销孔的最小偏差————削边销定位孔与定位销最小配合间隙其中：则代入（式4-2）得：则：=0.0193°4.5切削力的计算与夹紧力分析查表4得切削力计算公式：式中，f=1mm/r,查表得=736MPa,即==1547N所需夹紧力，查表5得，，安全系数K=式中为各种因素的安全系数，查表得：K==1.872，当计算K<2.5时，取K=2.5孔轴部分由M8螺母锁紧，查表得夹紧力为12360N==30900N由上计算得》，因此采用该夹紧机构工作是可靠的。4.6夹具设计及操作简要说明如前所述，在设计夹具时，应该注意提高劳动生产率避免干涉。应使夹具结构简单，便于操作，降低成