换热器制造工艺卡

艺表—艺表—01椭圆封头制造卡共2页第1页产品名称单台数量产品图号件号材料材料状态编制年月日审核年月日艺表—艺表—01椭圆封头制造卡共2页第1页产品名称单台数量产品图号件号材料材料状态序号工序承制单位工序内容及技术要求设备工装检验数据操作者日期检验员日期1备料库房库房备有材质证明书、检验合格的δ＝mm，钢板，要求材料表面不得有裂纹、结疤、夹渣、分层等缺陷；核对材料标记，实测钢板厚度。2下料铆焊按封头理论展开尺寸及排板要求划线，库管员作好材料标记移植，检验员检查确认后，按线下料。氧炔3焊接铆焊按焊接工艺施焊；将封头起弧段焊缝余高修磨平，但不得低于母材。4外协供应科库管员在封头坯料上作原材料钢印标记；工艺员填写封头外协委托单；供应科持委托单联系外协冲压。5入厂检验检验科⑴检查封头合格证内容是否完整；检查封头原材料标记。⑵检查封头几何尺寸和表面形状：内表面形状偏差：外凸≤1.25%Di即≤mm，内凹≤0.625%Di即≤mm；总深度公差为(-0.2~0.6)%Di即mm；最小厚度不得小于mm；直边倾斜度向外≤1.5mm，向内≤1.0mm；直边高度公差为(-5~10)%h即mm；直径公差为mm；外周长公差为mm；直边部分不得有纵向皱折；封头表面光滑无突变。⑶作封头入厂检验标记、材料标记移植。测厚仪6检测探伤室按探伤工艺对封头拼接焊缝进行100%RT检测，按标准级合格。射线机7坡口铆焊/金工按零件图要求加工封头端面坡口。8酸洗生产科不锈钢封头作酸洗钝化处理。编制年月日审核年月日艺表—0艺表—02筒体制造卡共页第页产品名称单台数量产品图号件号材料材料状态序号工序承制单位工序内容及技术要求设备工装检验数据操作者日期检验员日期1备料库房库房备有材质证明书、检验合格的δ＝mm，钢板，要求材料表面不得有裂纹、结疤、夹渣、分层等缺陷；核对材料标记，实测钢板厚度。2下料铆焊按实测封头外圆周长计算展开尺寸，按排板要求划线，库管员作好材料标记移植，检验员检查确认后，按线下料；同时下试板、引弧板、灭弧板。筒体理论下料尺寸为：。氧炔3卷筒铆焊按工艺规程要求滚卷钢板，筒体A类焊缝组对错边量b≤mm，棱角度E≤mm。筒体纵缝延长部位点固试板、引熄弧板，定位焊长度20～50mm，间距150～200mm。卷板机4焊接铆焊按焊接工艺要求加工坡口，坡口两侧30mm范围内清理污物，然后5校圆铆焊筒体校圆，要求最大最小直径差e≤mm，棱角度E≤mm。卷板机6检测探伤室按探伤工艺对纵焊缝进行%RT检测，按标准级合格。射线机7理化理化室焊接试板进行机械性能试验，拉伸件，弯曲件，冲击件。试验机8组对铆焊按筒体布板图要求组对各筒节，定位焊要求同4；筒体B类环缝组对错边量b≤mm，棱角度E≤mm；筒体直线度≤H/1000即≤mm。9焊接铆焊要求同4条。10检测探伤室按探伤工艺对B类环焊缝进行%RT检测，按标准级合格。射线机编制年月日审核年月日艺表—艺表—04补强圈制造卡共2页第2页产品名称单台数量产品图号件号材料材料状态序号工序承制单位工序内容及技术要求设备工装检验数据操作者日期检验员日期1备料库房库房备有材质证明书、检验合格的δ＝mm，钢板，要求材料表面不得有裂纹、结疤、夹渣、分层等缺陷；核对材料标记，实测钢板厚度。2下料铆焊按图纸尺寸及排板要求划线，库管员作好材料标记移植，检验员检查确认后，按线下料。氧炔3煨形铆焊按要求滚卷钢板，圆弧部分应与所补强的壳体紧密贴合。卷板机4钻孔攻丝金工在补强板下部、距边缘15mm处划线，钻底孔φ8.4mm，丝锥攻丝M10—7H。钻床5组焊铆焊补强板与壳体紧密贴合后点固，按要求施焊。6试验生产科补强圈与壳体焊接后，以0.5MPa压缩空气作试漏检查。空压机编制年月日审核年月日艺表—0艺表—04补强圈制造卡共2页第1页产品名称单台数量产品图号件号材料材料状态件号DD1δ材料数量编制年月日审核年月日艺表—艺表—05法兰制造卡共页第页产品名称单台数量产品图号件号材料材料状态序号工序承制单位工序内容及技术要求设备工装检验数据操作者日期检验员日期1备料库房库房备有材质证明书、检验合格的δ＝mm，钢板，要求材料表面无可见缺陷；经超声波检测无分层缺陷；核对材料标记，实测钢板厚度。2下料铆焊按图纸尺寸及排板要求划线，内外径预留mm机加余量；分瓣拼焊时按分瓣划线。库管员作好材料标记移植，检验员检查确认后，按线下料。氧炔3组对铆焊按焊接工艺加工坡口，清理坡口两侧30mm范围内污物；b≤mm，棱角度E≤mm。4焊接铆焊按焊接工艺施焊；清除熔渣及焊接飞溅，补焊凹坑、咬边、弧坑等缺陷并修磨；打焊工钢印；填写施焊记录；检验员检查外观质量。6检测探伤室按探伤工艺对拼接焊缝进行100%超声检测，按JB4730标准Ⅰ级合格。超声仪7热处理生产科拼接焊缝按热处理工艺作焊后热处理。8校平铆焊校正法兰上下平面，要求平面度≤±3.0mm，棱角度E≤9车金工按零件图车成，要求密封面粗造度，厚度mm；作材料标记移植。10钻孔金工按螺栓孔中心圆直径φmm划线，钻孔φ。要求螺栓孔中心圆直径偏差±1.0mm，相邻二螺栓孔弦长允差≤螺栓孔弦长允差≤±1.0编制年月日审核年月日艺表—0艺表—06盖制造卡共页第页产品名称单台数量产品图号件号材料材料状态序号工序承制单位工序内容及技术要求设备工装检验数据操作者日期检验员日期1备料库房库房备有材质证明书、检验合格的δ＝mm，钢板，要求材料表面不得有裂纹、结疤、夹渣、分层等缺陷；核对材料标记，实测钢板厚度。2下料铆焊按图纸尺寸φmm及排板要求划线，内外径预留mm机加余量；库管员作好材料标记移植，检验员检查确认后，按线下料。氧炔3车金工车外圆到φmm；作材料标记移植；按凸缘直径φmm车密封面；要求密封面粗造度，厚度mm。4钻孔金工按中心圆直径φmm划线，钻孔φ。要求螺栓孔中心圆直径偏差±1.0mm，相邻二螺栓孔弦长允差≤±0.5弦长允差≤±1.0编制年月日审核年月日艺表—艺表—07管板制造卡共页第页产品名称单台数量产品图号件号材料材料状态序号工序承制单位工序内容及技术要求设备工装检验数据操作者日期检验员日期1备料库房库房备有材质证明书、检验合格的δ＝mm，钢板，要求材料表面无可见缺陷；经超声波检测无分层缺陷；核对材料标记，实测钢板厚度。2下料铆焊按图纸尺寸φmm及排板要求划线，内外径预留mm机加余量；库管员作好材料标记移植，检验员检查确认后，按线下料。氧炔3车金工车外圆到φmm；作材料标记移植；按图车管板两端面，密封面粗造度。4划线金工按图划—φmm孔；按图划—φmm螺栓孔；按图划—Mmm螺孔；按图划隔板槽加工线。5铣金工按零件图要求加工隔板槽寛mm，深mm，槽底与密封面处同一平面。6钻孔金工按图钻孔—φmm；钻—φmm螺栓孔；按图加工—Mmm螺孔。要求：96%以上的管桥宽度≥mm，管桥最小宽度≥mm；螺栓孔中心圆直径偏差±1.0mm，相邻二孔弦长允差≤±0.5mm，任意二孔弦长允差≤编制年月日审核年月日艺表—0艺表—08换热管制造卡共页第页产品名称单台数量产品图号件号材料材料状态序号工序承制单位工序内容及技术要求设备工装检验数据操作者日期检验员日期1备料库房库房备有材质证明书、检验合格的φmm，钢管，要求材料表面不得有裂纹、结疤、分层等缺陷；核对材料规格和尺寸，实测钢管厚度。2下料铆焊按图纸要求尺寸下料。换热管理论尺寸为L=。如有拼接时，对接管长不得少于300mm；U形管弯管段不得有拼接焊缝；弯管及盘管留工艺余量。砂轮切割机3焊接铆焊按焊接工艺要求加工坡口，坡口两侧30mm范围内清理污物；拼接焊缝组对错边量b≤mm；然后按焊接工艺施焊；清除熔渣及焊接飞溅4检测探伤室对焊接换热管按%抽查比例作检测，按探伤工艺作%射线检测，按标准级合格。射线机5弯管铆焊要求冷弯，弯曲段钢管不圆度≤mm。弯管机6检查铆焊用φmm钢球做通球试验。7试压生产科对拼焊管进行水压试验，试验压力为MPa。试压泵编制年月日审核年月日艺表—0艺表—03试板制造卡共页第页产品名称单台数量产品图号件号材料材料状态序号工序承制单位工序内容及技术要求设备工装检验数据操作者日期检验员日期1备料库房库房备有材质证明书、检验合格的δ＝mm，钢板，要求材料表面不得有裂纹、结疤、夹渣、分层等缺陷；核对材料标记，实测钢板厚度。2下料铆焊按图纸尺寸及排板要求划线，库管员作好材料标记移植，检验员检查确认后，按线下料。氧炔3组对铆焊在筒体纵缝延长部位组对焊接试板，错边量b≤mm，棱角度E≤mm。4焊接铆焊按焊接工艺要求加工坡口，坡口两侧30mm筒体纵缝一起施焊；清除熔渣及焊接飞溅；填写施焊记录；检验员检查外观质量。4检测探伤室按探伤工艺对焊缝进行%RT检测，按标准级合格。射线机5划线铆焊按试板图纸规定顺序划线，面弯个，背弯个，侧弯个，拉伸个，冲击个。6下样铆焊按线下试样坯料。氧炔7加工金工按图样要求进行机械加工。8试验理化室按标准进行力学和机械性能试验。试验机9报告理化室整理试验记录，出具焊接试板报告。编制年月日审核年月日产品编号共页第页产品名称单台数量产品图号件号材料材料状态序号工序承制单位工序内容及技术要求设备工装检验数据操作者日期检验员日期编制年月日审核年月日件号名称规格数量材料备注设备名称产品编号编制审核日期 产品编号筒体加工检验卡共页第页产品名称罐体单台数量产品图号件号材料20材料状态热轧序号工序承制单位工序内容及技术要求设备工装检验数据操作者日期检验员日期1备料库房a.按本厂压力容器用材料进厂检验程序进行入厂检验，须有材质证明书，材料标记应清晰明确，否则应作材料复验。b.材料外观应光滑，无锈蚀麻坑，无裂纹、划伤等影响外观质量的可见缺陷。c.筒体外直径偏差为：±1%D，且不大于0.75mm。2下料铆焊筒体按图纸理论尺寸下料，预留5～8mm机加工余量。氧炔3抛光铆焊筒体内壁除锈、抛光，无杂质、焊接飞溅、锈蚀等。抛光机4车金工按筒体零部件图加工两端坡口，总长允差±0.5mm。C630注意：筒体加工过程中不得有磕碰、划伤等现象。编制年月日审核年月日产品编号法兰加工检验卡共页第页产品名称罐体单台数量产品图号件号材料Q235材料状态热轧序号工序承制单位工序内容及技术要求设备工装检验数据操作者日期检验员日期1备料库房a.按本厂压力容器用材料进厂检验程序进行入厂检验，须有材质证明书；材料标记应清晰明确，否则应作材料复验。b.材料外观应光滑，无锈蚀麻坑，无裂纹、划伤等影响外观质量的可见缺陷。2下料铆焊按法兰粗加工图尺寸下料，内外径分别预留6～8mm机加工余量。氧炔3粗车金工粗车组焊装配止口到尺寸，内外径各留4~6mm精加工量；法兰两端面光平，厚度不小于36mm，表面粗造度为Ra25。C6304清理铆焊清理零件油污，表面不允许有裂纹、分层、夹渣等影响质量的缺陷。注意：加工过程中不得有磕碰、划伤等现象。编制年月日审核年月日产品编号吊环加工检验卡共页第页产品名称罐体单台数量产品图号件号材料Q235材料状态热轧序号工序承制单位工序内容及技术要求设备工装检验数据操作者日期检验员日期1备料库房a.按本厂压力容器用材料进厂检验程序进行入厂检验，须有材质证明书，材料标记应清晰明确。b.材料外观应光滑，无锈蚀麻坑，无裂纹、划伤等影响外观质量的可见缺陷。2下料铆焊按图纸尺寸下料，周边留3～5mm刨削余量，清除熔渣。氧炔3刨金工划线，刨削周边成型，并用锉刀修整加工面到要求的粗造度。4车金工车两端面到厚度尺寸，保证粗造度要求；车φ30mm孔，倒角。注意：每批吊环的加工尺寸应一致。编制年月日审核年月日产品编号侧法兰座加工检验卡共页第页产品名称罐体单台数量产品图号件号材料Q235材料状态热轧序号工序承制单位工序内容及技术要求设备工装检验数据操作者日期检验员日期1备料库房a.按本厂压力容器用材料进厂检验程序进行入厂检验，须有材质证明书，材料标记应清晰明确。b.材料外观应光滑，无锈蚀麻坑，无裂纹、划伤等影响外观质量的可见缺陷。2下料铆焊按图纸尺寸下料，周边留6～8mm机加工余量，清除熔渣。氧炔3车金工加工各尺寸到图纸要求，保证要求的表面粗造度。4钻孔攻丝金工用钻孔模板钻孔，攻丝8-M10，并达到要求的精度。钻模5刨金工划线，刨下弧面R175，弧面中心线与上面的螺栓孔中心线严格对中。注意：加工过程中不得有磕碰、划伤等现象。编制年月日审核年月日产品编号封头加工检验卡共页第页产品名称罐体单台数量产品图号件号材料20g材料状态热轧序号工序承制单位工序内容及技术要求设备工装检验数据操作者日期检验员日期1备料库房a.按本厂压力容器用材料进厂检验程序进行入厂检验，封头须有材质证明书，封头加工检验合格证，材料标记应清晰明确。b.封头外观应光滑，无裂纹、鼓包、凹坑、划伤、氧化皮等影响外观质量的可见缺陷。c.封头几何尺寸应符合图纸要求，两端须有15mm机加工余量。2车金工车两端到总高度169mm，直边高度必须保证不小于25mm。C630注：加工过程中不得有磕碰、划伤等现象。编制年月日审核年月日产品编号总体组装加工检验卡共2页第1页产品名称罐体单台数量产品图号件号材料材料状态序号工序承制单位工序内容及技术要求设备工装检验数据操作者日期检验员日期1组对铆焊将检验合格的筒体组对，点焊固定，环缝错边量b≤0.5mm；2组对铆焊下法兰与筒体在平台上组对，点焊固定，错边量b≤0.5mm；下法兰面与筒体外壁应垂直，垂直度≤0.8mm3焊接铆焊用J422φ3.2焊条手工焊打底，内侧焊缝施焊完毕后，上自动焊焊接外部焊缝；焊缝外观应美观，不允许有裂纹、未熔合、未焊透、气孔、夹渣、弧坑等缺陷。焊缝宽度偏差为±1.5mm，焊缝余高≤3mm。4检验探伤室焊缝进行100%着色检测，按JB4730－94标准Ⅰ级合格。5组焊铆焊设备上专用工装组焊上法兰，长度方向留5mm的收缩余量，手工施焊，焊缝要求同上第3条的要求。角焊缝腰高≥8mm。6车金工设备整体上车床精车法兰，保证总长度和平行度、平面度等要求。7钻孔攻丝金工用钻孔模板钻上下法兰孔，螺纹孔攻丝，并达到要求的精度。钻模8组焊铆焊设备上专用工装组焊其它零部件，保证组焊的各部件的形位公差严格符合图纸要求。9修磨铆焊设备整体进行修磨、清理，不允许有焊渣、飞溅、尖角、凸台、弧坑等，焊缝表面修磨成平滑的圆弧形状。10检测探伤室对其余焊缝进行100%着色检测，按JB4730－94标准Ⅰ级合格。编制年月日审核年月日产品编号总体组装加工检验卡共2页第2页产品名称罐体单台数量产品图号件号材料材料状态序号工序承制单位工序内容及技术要求设备工装检验数据操作者日期检验员日期11液压试验铆焊按图纸技术要求执行，试压时压力升速≤0.4Mpa，达到试验压力后，保压30分钟，然后降压至试验压力80%，保持2小时，对所有焊缝和接头进行检查。12气密试验铆焊以压缩空气进行试验，升压速度≤0.02Mpa，达到0.1Mpa时，保压5分钟，然后对所有焊缝和接头进行检查；合格后，继续升压至0.6Mpa，保压10分钟，再次进行检查。13喷丸铆焊设备表面进行喷丸处理，表面无可见的油脂、污垢、氧化皮、锈蚀等，达到Sa2.5等级。14处理铆焊喷丸后罐体表面用空气吹扫干净，并用白布擦拭干净。15喷漆铆焊喷漆应在喷丸后4小时内进行，表面应平整、光滑、色泽鲜艳、涂层均匀，附着力不低于2级，且无气泡、漏底、流挂粗粒、发花、龟裂、剥落等缺陷。16包装铆焊对所有需防护面进行外包装，涂脂、贴纸，加防护板等。编制年月日审核年月日换热器工艺浅谈管壳式换热器的制造工艺

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发布时间：2009-6-515:31:39

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在换热器的制造中，筒体、封头等零件的制造工艺与一般容器制造无异，只是要求不同，其中重点把握材料的检验，管板、折流板管孔的配钻，筒体的焊接，法兰的加工等。纵观其制造工艺，大部分用的是传统工艺，其中焊接占的比例较高，因而必须严格按照焊接工艺施焊，并且对焊缝探伤。

1检验材料

换热器用的材料中，钢材(钢板、钢管、型材、锻件)的质量及规格应符合下列现行国家标准、行业标准或有关技术条件，钢材应符合GBGB713-2008的要求，钢材的选用应接受国家质量技术监督局颁发《压力容器安全技术监察规程》的监察。其中，受压元件以及直接与受压元件焊接的非受压元件用钢材，必须附有钢厂的钢材质量证明书(或复制件，复制件上应加盖供应部门的印章)。常见的有碳素钢和低合金钢（如Q235-B、Q235-C、Q245R、Q345R等）。根据设备的使用条件，需注意材料的供货状态，如正火状态；必要时复验材料的化学成分和检验其机械性能；进行超声波检验等。

标准规定，压力容器用碳素钢和低合金钢，当壳体厚度大于30mm的Q245R和Q345R，其他受压元件（法兰、管板、平盖等）厚度大于50mm的Q245R和Q345R，以及厚度大于16mm的15MnVR，应在正火状态下使用；调质状态下和用于多层包扎容器内筒的碳素钢和低合金钢要逐张进行拉力试验和夏比(V型）常温或低温冲击试验。

凡符合下列条件之一的，应逐张进行超声波检测：①盛装介质毒性程度为极度、高度危害的压力容器②盛装介质为液化石油气且硫化氢含量大于100mg/l的压力容器③最高工作压力大于等于10MPa的压力容器④GB150第二章和附录C、GB151《管壳式换热器》、GB2337《钢制球形储罐》及其他国家标准和行业标准中规定应逐张进行超声波检测的钢板（详见各标准）⑤移动式压力容器。

选材时，经常要对材料焊接试板进行力学性能检验，主要有拉伸试验，弯曲试验和冲击试验。其中弯曲试样按规定要求冷弯到规定角度后，受拉面上不得有沿任何方向单条长度大于3mm的裂纹或缺陷。

常温冲击试验的合格指标：常温冲击功规定按图样或有关技术文件的规定，当不得小于27J（三个标准试样冲击功）。低温冲击功规定值按附录（标准的附录）的有关规定；试验温度下三个试样冲击功平均值不得低于上述规定值，其中一个试验的冲击功可小于规定值，但不得小于规定值的70%。

2焊接方式

制造过程中，常用的焊接方法有手工电弧焊、埋弧自动焊、气体保护焊（氩弧焊、CO2保护焊）等。根据不同的材料，不同的厚度，开不同的坡口，采用不同的焊接工艺。手工电弧焊是应用最广泛的焊接方法，其操作灵活，设备简单，可进行全位置的焊接，但焊接质量很大程度上取决于焊工的技术水平；埋弧自动焊电弧热量利用率高，焊接速度较快，生产率高，可节约金属和改善劳动条件，但受其限制，一般只用来焊接直焊缝和大圆周环焊缝。例如：筒体（δ≥18mm时）的纵缝、环缝焊接可以