钻孔灌注桩施工技术交底(一级)

南京长江第五大桥北接线D1标工程承包单位：南京东部路桥工程有限公司合同号：D1监理单位：南京交通建设项目管理有限责任公司编号：施工技术交底记录表C-14交底工序或工程名称钻孔灌注桩施工技术交底交底时间参加对象及人数共人交底人交底地点记录人交底主要内容：一、施工准备1、测绳：必须采用钢芯测绳，使用之前用钢尺校准，使用一段时间后也必须对其刻度进行校核，形变量超标者不得继续使用，测绳下端栓一填芯钢管，底部封口。需要配备2套测绳。2、泥浆性能指标测定仪器2套：钻进过程中随时测定泥浆性能指标，并以此为依据调节泥浆性能，以确保泥浆性能符合规范及设计要求。3、坍落度筒一套，浇筑混凝土时现场必须每车检测坍落度，符合要求才可浇筑。另外配备混凝土试模3组，浇筑混凝土时需做3组试压块。4、成孔检测仪：采用超声波自动检孔仪，用于检测成孔桩径、桩长、孔壁等情况。5、导管：一套导管长度按最大桩长来确定。最下面一节4m，中间段3m，同时配备0.5m和1.5m的短管以利调节。6、存料斗：现场必须配备两个储料斗，一大一下。大料斗确保混凝土首灌方量，小料斗在灌注过程中使用。7、钻头：必须有两个钻头交换使用，钻头磨损超过25mm时，要及时修补。8、泥浆池设置及安全防护：每两排墩桩基共用一组泥浆池，泥浆池原则上设置在两排墩柱中间位置，泥浆池大小为10*6*1.5m，根据桩径及桩长大小，泥浆池尺寸可适当调整，泥浆池采用1.2m高度围栏进行防护，围栏底口与地面安装牢固，在醒目位置上悬挂“泥浆池危险请勿靠近”警示牌。另外在施工进出口位置设置“进入施工现场必须佩戴安全帽”及“风险告知牌”等警示标牌。确保施工安全。施工中的泥浆不得乱堆乱弃防止泄露污染环境。二、钻孔灌注桩施工方法及工艺流程1、测量放样1.1测量组施工前认真复核桩位坐标，根据导线点控制成果以及钻孔灌注桩布置形式，按墩台各桩坐标，利用全站仪放出各桩位的准确位置，准确测量桩位的中心和地面标高。1.2在平整好的场地上做出桩位标记，并做好4个护桩，护桩采用长木桩或混凝土桩定位，施工过程中注意保护。1.3呈报放样资料，报监理工程师检验，报验合格后，方可开钻。沿桩中心纵横向设置4个护桩沿桩中心纵横向设置4个护桩桩位放样示意图2、护筒埋设2.1护筒采用10mm厚Q235钢板卷制，护筒长度3m，护筒内径比桩径大30cm。2.2首先，采用挖机开挖1.5m深度的圆形基坑，将钢护筒垂直放入坑中，采用挖机静压钢护筒使之下沉，护筒下沉时确保施工精度，控制护筒中心与桩位中心线重合，平面允许误差为5cm，竖直线倾斜度不大于1%。2.3护筒下沉结束后利用实测或护桩校核桩位中心，出现偏差时及时调整。护筒埋好稳定后顶端高出地面0.3m。钢护筒周围用粘性土填筑夯实。3、钻机就位3.1钻机就位前需在其坐落位置铺垫钢板，保证平整坚固，防止钻进过程中钻机位移和沉降，造成钻孔倾斜。3.2检查钻头直径是否符合桩径要求。3.3反循环钻机就位前需通过测量放样，钻机就位后再次对中，确保钻头、护筒中心和桩位中心在一条轴线上。4、泥浆制备4.1选择优质粘土加膨润土造浆，按最易坍孔的土层进行配浆，按桩基附近地勘图确定配浆比重为1.25-1.35。在桩孔内投入一定数量的优质粘土及相应的水，钻机不进尺空转，利用钻头搅制泥浆，搅拌后抽至循环池，将储浆池及桩孔内全部储满泥浆。4.2反循环钻进过程中泥浆性能指标要求：钻粘土层泥浆比重选用1.2，钻粉质粘土层选用1.25，钻粉砂层和卵、砾石层时泥浆比重选用1.3。入孔泥浆粘度：粘土层为17-22，松散易坍地层和卵、砾石层为22-28。胶体率不小于96%，PH值为8-10。4.3准备工作完成后报监理工程师现场检查，合格后方能进入正常施工阶段。5、钻进成孔

5.1待储浆池及桩孔全部储够泥浆后，先启动泥浆泵和转盘，后进行进尺钻进，慢速钻进，待导向部分全部进入土层后，方可匀速钻进。泥浆通过反循环钻机的吸浆泵排入沉淀池，经过沉淀处理后的泥浆流入储浆池内，然后泥浆通过护筒口循环流入钻孔内。钻孔过程中保证护筒内泥浆液面高于地下水位不少于1m，使泥浆的压力超过土及地下水的压力，避免造成塌孔。5.2钻进过程中注意事项（1）反循环钻机钻孔，应将钻头提离孔底20cm，待泥浆循环通畅后方可开钻。开钻时宜慢速钻进，钻至护筒以下1m后再以正常速度钻进。（2）开始钻进时，适当控制进尺，使成孔竖直、圆顺，防止孔位偏心、孔口坍塌。钻进过程中正常每隔1个小时测量泥浆三大指标，当遇到地层变化调整泥浆比重时加大检测频率，直至调整到需要的泥浆性能指标。（3）在钻进过程中，进尺的快慢根据土质情况来控制，经常对钻孔泥浆的相对密度和浆面等检查观察。在粘性土及含砂率小的地层，用中等转速稀泥浆（相对密度为1.15～1.20）钻进，建议采用相对密度1.20开始钻进，在砂性土及砂率高的地层，用低转慢速、大泵量、稠泥浆（相对密度为1.30～1.45）钻进，建议采用相对密度1.35开始钻进。（4）钻进过程中要注意通过水平仪控制垂直度，如有偏差及时进行纠正，钻进过程中必须及时向孔内注浆，使孔内泥浆水头保持一定高度，以增加压力，保证护壁的质量。在钻进至砂层时要减慢钻进速度，以便维护孔壁稳定减少钻头的磨损。每钻进1-2米应检查一次水平，保证成孔的垂直度小于1.0%。在钻进过程中要经常检查钻头，对于磨损较严重的钻头要及时更换，以确保钻孔孔径。（5）在钻进的过程中，正常情况下按照每钻进2米取一次渣样，以便准确反应地层土质情况，及时调整钻速及泥浆比重。（6）钻孔作业要连续进行，并在钻进过程中做好原始记录。钻孔过程中，必须分班连续进行，填写钻孔施工记录，交接班时必须交代钻进情况及下一班应注意事项。钻孔过程中及时对泥浆性能指标进行检测，保证泥浆各项指标满足施工要求，不符合要求时及时调整。钻孔到设计标高后必须请现场质检人员和监理工程师检查确认，钻进至设计孔深后，方可终孔。5.3终孔检测及清孔(1)钻孔达到要求深度后，首先用测绳自检，自检合格后，报监理工程师复检，复检合格后进行清孔。（2）清孔时必须保持孔内水头，防止坍孔，不得采用加深钻孔深度的方式代替清孔。（3）经自检孔内泥浆指标和孔底沉淀层厚度满足设计和规范要求后，报监理工程师检验，合格后方可提钻。（4）会同监理工程师，对孔深、孔位、孔径、孔形和倾斜度用成孔质量检测仪进行检查，孔深不小于设计要求，孔的中心偏位不大于50mm，孔径不小于设计桩径，桩身倾斜度偏差不大于1.0%，并将检查结果填入终孔检查表。确认满足设计要求后，并经监理工程师签认，方可钻机移位，进行钢筋笼安装工作。6、钢筋笼制作及运输6.1、钢筋加工厂准备及原材料检验原材料规格符合设计要求，质量符合《钢筋混凝土用热扎带肋钢筋》标准。进场的连接套筒必须有出厂合格证及原材料检验合格证，套筒规格应与钢筋规格对应，套筒表面应刻有标识。工程开工前及施工过程中，对每批进场的钢筋进行工艺试验。6.2、钢筋断料、切头按钢筋大样图要求采用砂轮切割机断料，切口断面应与钢筋轴线垂直，端头不得有挠曲、马蹄形现象。端头部分不平整的应磨平，确保机械连接时两根钢筋接端头吻合，紧密接触，其轴线在一条线上，不得用气割下料。6.3、丝头加工、检验施工采用套丝机进行丝头加工，套丝机工作时应采用水溶性切削润滑液。不得在无润滑液的情况下套丝。操作工人要一一目测加工好的钢筋丝头质量。每加工10个丝头应用螺纹环检查1次，并剔出不合格产品。丝头检验合格后用塑料帽套好，加以保护。6.4、连接套筒检验连接套筒在工厂集中加工，进场后验收。首先检查是否有出厂合格证；其次检套筒的规格、型号、标记，两端是否有密封盖，螺纹是否有破损、歪斜、不全、锈蚀等现象；最后用塞规检查连接套筒内螺纹。套筒内螺纹应与钢筋丝头的螺纹相匹配。6.5、加强箍筋的加工加强箍圈的制作需在事先加工好的加强箍圈加工平台上进行，加工平台需经现场技术员检查无误后方可使用。为防止加强箍筋变形，必须在平台上一次焊接完毕，单面焊焊缝长度不小于10d，焊条采用J502电焊条。加工成型的箍筋水平堆放整齐，不得受压。6.6、在每道加强筋上标识出所有主筋的位置，然后按照标识位置焊接，焊接时必须保证主筋顺直，加强筋竖直，加强筋平面与主筋垂直，焊接时必须饱满，不得出现假焊或烧伤主筋的现象。制作成型的钢筋笼骨架搁于支架上，套入螺旋筋，按设计位置布置好螺旋筋并绑扎于主筋上。接头数量按35d长度区段内不大于50％控制，且同一根钢筋在35d长度区段内不得有两个接头，所有螺旋筋的连接必须焊接，单面焊缝长度不得小于10cm。6.7、节段钢筋笼加工钢筋笼在钢筋加工厂场胎膜支架上进行制作。机械接头错开布置，同一截面内的钢筋接头数量不得超过总钢筋数量的1/2,钢筋接头位置应相互错开35d（d为钢筋直径）以上。钢筋笼每隔2m在加强筋处设置三角形定位支撑，设置在主筋内侧，进行点焊，定位筋在下钢筋笼前应拆除，防止卡住导管。6.8、在桩基钢筋笼的每根加强筋位置对称均匀设置4块直径为15cm的圆形混凝土垫块，每隔2米设置一组，用于保证桩基净保护层厚度为7.5cm。如图所示：钢筋保护层垫块6.9、钢筋笼骨架的存放、运输6.9.1加工好的钢筋笼，存放时每个加强箍筋与地面接触部位都垫上等高的方木，离地高度为30cm～50cm。每组骨架各节段要排好次序，挂上标识牌，便于使用时按顺序装车运出。6.9.2钢筋骨架在转运至施工现场的过程中必须保证骨架不变形。采用平板车运输时要保证在每个加强箍筋处设支承点，各支承点高度相等。6.9.3钢筋笼运至施工现场临时堆放在事先整平并用砼硬化的场地上。加强箍筋与地面接触处垫上等高的方木。7、钢筋笼及声测管安装7.1将已运至现场的钢筋笼，由吊车采用两点起吊。第一吊点设在骨架的下部，第二吊点设在骨架长度的中点到上三分之一点之间。起吊时，先将两吊点同时抬离距地面1.0m左右，然后将第二吊点缓缓升高，第一吊点缓缓下放，直至钢筋笼竖直。吊放钢筋笼入孔时应对准孔口，保持竖直，轻放、慢放入孔，入孔后应徐徐下放，不宜左右旋转，严禁摆动碰撞孔壁。钢筋笼下放过程中，若遇阻碍应停止下放，查明原因进行处理，严禁高提猛落和强制下放。7.2第一节钢筋笼用汽车吊放入孔内时，在护筒顶用工字钢穿过加强箍筋下挂住钢筋笼，并保证工字钢水平且与钢筋笼垂直。吊放第二节钢筋笼与第一节对准后进行机械连接。连接时竖向主筋对好号，再用普通管钳扳手旋拧套筒，每根接头都要拧紧，外露整丝不超过2丝，施工技术人员检查每个接头套筒拧紧程度，确保每个接头都符合质量要求。否则应调整重来，确保钢筋连接质量。7.3下钢筋笼过程中，要注意观察孔内水位情况，如发现异常现象马上停放，检查是否坍孔。直到钢筋笼下放至设计标高，通过十字护桩检查并调整钢筋笼中心与桩中心一致，防止钢筋笼偏位。7.4钢筋骨架最上端的定位，由测定的护筒顶标高、平台高度、钢筋笼顶标高来计算吊环筋的长度。吊环筋采用φ25钢筋，顶端弯成内径30cm的圆环，圆环与直筋采用双面搭接焊连接，焊缝长度≥13cm。吊环筋设置两根，对称与钢筋笼主筋焊接在一起，焊接采用单面搭接焊，焊缝长度≥25cm。钢筋笼中心与桩的设计中心位置对正，反复核对无误后在每根吊环筋吊环内插入一根I20工字钢，工字钢下面用枕木搭设平台，将工字钢放置于枕木上。其后撤下吊绳，用短钢筋将工字钢及吊环筋焊于护筒上。7.5声测管的安装下放钢筋笼时，声测管接头处需同步安装，声测管采用的规格为：直径60mm，壁厚为3.5mm，3根声测管等间距焊接、绑扎在钢筋笼内侧，声测管之间连接采用套管接头，使用套管的内径应与声测管的外径相匹配，避免声测管接头处产生错台，接头处安装好后采用电焊机将接头处焊接，确保接头紧密不漏浆。声测管顶部高出工作平面50cm，上口应用100mm×100mm厚3mm的铁板密封。7.6下放钢筋笼时，必须要有技术人员及监理工程师在场，每吊放一节钢筋笼应拍照存档，作为影像资料保存。钻孔灌注桩钢筋骨架的允许偏差和检验方法序号项目允许偏差检验方法1钢筋骨架顶面高程±20mm水准仪：测骨架顶面高程2钢筋骨架底面高程±50mm水准仪：测骨架顶面高程反算3主钢筋间距±20mm尺量：每构件检查2个断面4加强筋、螺旋筋间距±10mm尺量：每构件检查5~10个断面5钢筋骨架长度±10mm尺量：每个骨架6钢筋骨架直径±5mm7钢筋骨架保护层±10mm尺量：测骨架直径反算钢筋笼吊装示意图8、下导管8.1导管水密性试验8.1.1导管构造导管下放前检查每根导管是否干净、畅通、有无小孔眼以及止水“O”型密封圈的完好性。混凝土灌注导管采用Q235无缝钢管制作，接头形式为丝扣式，其外径为300mm，壁厚为8mm，底节导管长为4m，中间节长2m，调整节长1m、0.5m。每节导管距顶端50cm处焊接Φ10mm钢筋作为吊装防滑箍。8.1.2导管检查与验收a.检查导管的壁厚不得小于8mm；b.测量每节导管长度，并做好记录；c.检查丝扣，保证每个接头的车丝部分完好无损；d.管口平整度不得大于1mm；e.密封圈不得有破损。8.1.3导管水密性试验进行水密试验的水压不应小于孔内水深或泥浆深度的1.3倍压力，也不应小于导管壁和焊缝可能承受灌注混凝土时最大压力的1.3倍，压力可按下式计算。式中：p——导管可能受到的最大内压力；——混凝土拌和物的重度；——导管内混凝土柱最大高度；——孔内泥浆的重度；——孔内泥浆的深度。以首件桩J9-4为例，=24，=45m，=11，=44m；计算可得：=24×45-11×44=596(kPa)Pmax=1.3P=1.3×0.596=0.78(MPa)导管可能受到的最大内压力计算后，为了保证导管不漏水，按导管水密性抗压要求，对每节导管都进行实地检测，主要是导管的密封程度，导管之间连接处的水密性检测。检测工作在工地上进行，一次性将导管全部对接好，然后密封导管两头，一端焊接出水管接头，另一端焊接进水管接头，压水泵出水管与导管进水管相接，启动压水泵向导管内注入70%的水，缓慢持续增加，直至压力表数值达到验证压力值后进行稳压。在稳压15分钟过程中，导管翻滚180°数次，接头及接缝处不渗漏，导管视为合格。试验满足要求后，及时对各节管进行编号，灌注时按照编号下放导管。8.2导管安装拆卸要求导管口安装时，仔细检查管壁及接头丝扣完好情况，必须加密封胶圈并涂黄油密封，确保连接牢固，不漏浆，下导管时保持居中，轻放，防止挂钢筋笼和碰撞孔壁。用汽车吊机下导管，灌注混凝土时用25T吊机提升、人工拆卸导管并冲洗干净，导管单节按顺序摆放整齐，严禁两节在一起。使用搬运过程中不得拖地、碰撞，避免损坏。9、第二次清孔9.1钢筋笼安装完成后，检查孔底沉淀层厚度（小于10cm）及泥浆性能指标，如果达不到设计要求则进行二次清孔，清孔时必须保持孔内水头高度，防止坍孔。二次清孔后，检查孔内泥浆指标和孔底沉淀层厚度满足设计和规范要求后方可准备浇筑桩身混凝土。9.2清孔后浇筑桩身混凝土之前质量要求和注意的事项：（1）孔内沉淀层厚度：不大于100mm；（2）清孔后泥浆指标：相对密度1.03～1.1，粘度17～20s，含砂率＜2%。胶体率＞98%（桥涵施工规范JTG/TF50－2011要求），若遇到复杂或易坍孔地层建议可适当加大泥浆相对密度控制在1.08～1.12。（3）在清孔过程中必须保持孔内水头高度，防止出现坍孔。（4）孔底沉淀厚度和泥浆指标满足设计和规范要求后，并经监理工程师确认方可浇筑混凝土。10、灌注水下混凝土10.1本工程灌桩计划采用料斗自卸或泵送。混凝土运至灌注地点时，检查其均匀性和坍落度，不符合要求时不得使用。10.2测量孔内砼的灌注高度采用测锤法，以检测导管埋深情况，便于拆导管。需由现场技术人员在两个不同位置用测锤测深并对照，防止误测。10.3灌注过程中，保持孔内水头高度，导管埋入砼中的深度一般控制在2—6m范围之内，并随时探测桩孔内混凝土面的位置，及时调整导管埋深。10.4灌注水下砼应该注意的几个问题。（1）灌注时导管下口提起，距孔底30-40cm，导管上口安放料斗，料斗顶高应满足搅拌运输车下砼的高度。（2）首批灌注混凝土数量计算：以桩径1500mm，钻孔灌注桩桩长40m（J9-4#桩基）为例，计算如下：V=π×D2÷4×（H1+H2）+π×d2÷4×h1式中：V——灌注首批混凝土所需数量（m3）；D——桩孔直径，D=1.5m；H1——桩孔底至导管底端间距，取0.4m；H2——导管初次埋置深度，取1m；d——导管内径，d=0.3m；h1——桩孔内混凝土达到埋置深度H2时，导管内混凝土柱平衡导管外（或泥浆压力）所需的高度，h1=Hw×γw÷γc(Hw为混凝土达到埋置深度H2时桩孔内的泥浆深度；γw为泥浆重度，取11kN/m3；γc为混凝土重度，取24kN/m3)。则：V=π×1.52÷4×（1+0.4）+π×0.32÷4×44.1×11÷24=3.90m3为提高保证系数，首批灌注混凝土数量取大于等于4.0m3。（3）首批灌入混凝土方量要使导管不小于1米的埋深，灌注前设置一体积为4.2m3的储料斗，使其存储量大于4.0m3的首灌方量，以满足首次灌注混凝土的导管埋深要求，开始灌注时为防止泥浆与砼接触，料斗底部内塞一铁塞，待料斗容量装满时，迅速拔出铁塞，进行连续水下混凝土灌注。（4）灌注水下混凝土时，随时利用测锤探测钢护筒顶面以下的混凝土面高度，以控制导管埋入深度和桩顶标高。当混凝土面接近设计高程时,应用取样盒等容器直接取样确定混凝土的顶面位置,为了确保桩头混凝土质量，保证混凝土顶面浇到桩顶设计高程以上1.0m。（5）在混凝土灌注过程中，控制混凝土进入料斗内的速度，防止混凝土流入过快从料斗溢出或从料斗处掉入孔底，使泥浆内含有混凝土而变稠凝固，致使测深不准。设专人注意观察钻孔内混凝土面和泥浆面情况，及时测量复核孔内混凝土面高度及导管埋入混凝土的深度，做好详细的混凝土施工灌注记录，正确指挥导管的提升和拆除。探测时必须仔细，同时以灌入的混凝土数量校对，采取双控，防止错误。（6）施工中导管提升时保持轴线竖直和位置居中，逐步提升。如导管丝扣接头卡住钢筋管架，可转动导管，使其脱开钢筋骨架后，移到钻孔中心。（7）当导管提升到丝扣接头露出孔口以上一定高度，可拆除1节或2节导管（视每节导管长度和工作平台距孔口高度而定）。拆除导管动作要快，拆装一次时间一般不宜超过5min。防止螺栓、橡胶垫和工具掉入孔中，注意安全。已拆下的导管立即清洗干净，堆放整齐。（8）水下混凝土应连续浇筑，不得中途停顿。并应尽量缩短拆除导管的间断时间，桩的浇筑时间不宜太长，此次钻孔灌注桩首件计划2.5h内浇筑完成。混凝土浇筑完毕，钢护筒应在混凝土初凝前拔出。（9）通过测量混凝土浇筑面和浇筑方量互相校核确定混凝土浇筑面高度。（10）混凝土灌注过程需要监理的旁站监督，灌注完成后及时对相关资料进行签认。（11）现场制作三组混凝土抗压试块，做好灌注桩的原始记录。混凝土浇筑程序示意图11、拔出护筒在灌注结束后，砼初凝前拔出，以便下一根灌注桩的使用。12、钻机移位一根桩结束后，钻机移位进行下一根桩的施工,相邻两根桩不得同时成孔或浇筑砼，以便扰动孔壁，发生串孔、断桩事故。13、成桩检测钻孔桩应通过声测管法检测桩身的完整性。当桩砼达到一定强度后，即可进行混凝土灌注桩完整性检测，确定砼灌注桩质量。采用超声波法对钻孔灌注桩的完整性进行无损检测，合格后方可进入下道工序施工。钻孔灌注桩施工工艺框图拼装导管和混凝土料斗拼装导管和混凝土料斗埋设钢护筒及布置泥浆池向桩孔内注浆钻机就位选择钻头制作钢护筒施工准备及测量放桩位粘土造浆泥浆沉淀池沉淀泥浆池钻进成孔、终孔清孔制作钢筋笼测量沉淀层厚度、泥浆性能指标下放钢筋笼二次清孔灌注水下砼测量砼面高度、拆导管拆除导管、移机拔出钢护筒测量孔深、孔径、垂直度检测泥浆性能指标场地清表、平整处理超声波桩基检测检测孔底沉淀层厚度、泥浆性能指标不合格 不合格制砼3组混凝土试块制砼3组混凝土试块 三、施工中常见问题及处理方法1、坍孔坍孔的特征是孔内水位突然下降，孔口冒细密的水泡，出渣量显著增加而不见进尺，钻机负荷显著增加等。1.1坍孔原因（1）泥浆相对密度不够及其泥浆性能指标不符合要求，使孔壁未形成坚实泥皮。

（2）由于出渣后未及时补充泥浆（或水），或河水上涨，或孔内出现承压水，或钻孔通过砂砾等强透水层，孔内泥浆流失等而造成孔内水头高度不够。

（3）护筒埋置太浅，下端孔口漏水、坍塌或孔口附近地面受水浸湿泡湿软，或钻机直接接触在护筒上，由于振动使孔口坍塌，扩展成较大坍孔。

（4）在松软砂层中钻进进尺太快。（5）提出钻锥钻进，回转速度过快，空转时间太长。

（6）水头太高，使孔壁渗浆或护筒底形成反穿孔。

（7）清孔后泥浆相对密度、粘度等指标降低，用空气吸泥机清孔，泥浆吸走后未及时补浆，使孔内水位低于地下水位。

（8）清孔操作不当，供水管嘴直接冲刷孔壁，清孔时间过久或清孔停顿时间过长。

（9）吊入钢筋骨架时碰撞孔壁。1.2坍孔的预防和处理（1）根据不同地层，控制好泥浆三大指标。在回填土、松软层及流砂层钻进时，严格控制速度，选用较大相对密度、粘度、胶体率的泥浆或高质量泥浆。地下水位过高，应升高护筒，加大水头。地下障碍物处理时，一定要将残留的砼块处理清除。

（2）成孔施工期间，在孔位就近准备足够的砂和粘土等应急抢险物料，发生轻微塌孔时，停机观察分析情况，调整护壁泥浆指标及水头，使达到最佳的护壁效果，孔壁坍塌严重时，应探明坍塌位置，用砂和粘土混合回填至坍塌孔段以上1～2m处，捣实后重新冲进。漏浆特别严重的要求采取专项的处理措施。

（3）清孔时应指定专人补浆，保证孔内必要的水头高度。供浆管最好不要直接插入钻孔中，应通过水槽或水池使浆液减速后流入钻孔中，可免冲刷孔壁。（4）吊入钢筋骨架时应对准钻孔中心竖直插入，严防触及孔壁。2、成孔偏斜2.1偏斜原因（1）钻进成孔中遇有较大的孤石或探头石。

（2）在有倾斜的软硬地层交界处，或者存在粒径大小悬殊的砂卵石。（3）钻进过程中，钻头受力不均。

（4）钻机底座未安置水平或产生不均匀沉陷、位移。

（5）钻杆弯曲，接头不正。2.2预防和处理（1）预防措施：保证施工场地平整，反循环钻机安装应水平，机架垂直，并注意在成孔过程中定时检查和校正。钻头、钻杆接头逐个检查调正，不能用弯曲的钻具。在坚硬土层中不强行加压，应吊住钻杆，控制钻进速度，用低速度进尺。对地下障碍行预先处理干净。

（2）处理应急措施：对偏斜轻微的成孔，控制钻进速度，慢速提升，下降往复扫孔纠偏至达到设计孔径要求为准，当孔位偏斜偏斜严重时，应用粘土填孔，待沉降稳定后再重新钻孔冲。3、掉钻头3.1掉钻头原因

（1）卡钻时强提，操作不当，使钻杆超负荷或疲劳断裂。（2）钻杆接头不良或滑丝。3.2预防措施（1）钻孔前应清除孔内落物，零星铁件可用电磁铁吸取，较大落物和钻具也可用冲抓锥打捞，然后在护筒口加盖。

（2）经常检查钻头与钻杆，钻杆与钻杆之间的丝头连接紧固情况。3.3处理方法

掉钻后应及时摸清情况，若钻头被沉淀物或坍孔土石埋住应首先清孔，使打捞工具能接触钻头。4、扩孔和缩孔4.1扩孔的原因扩孔比较多见，一般表现为局部的孔径过大。在地下水呈运动状态、土质松散地层处或钻锥摆动过大，易于出现扩孔，扩孔发生原因与坍孔相同，轻则为扩孔，重则为坍孔。4.2扩孔的处理方法若孔内局部发生坍塌而扩孔，钻孔仍能达到设计深度则不必处理，只是混凝土灌注量大大增加。若因扩孔后继续坍塌影响钻进，应按坍孔事故处理。4.2缩孔的原因（1）由于钻锥焊补不及时，严重磨耗的钻锥往往钻出较设计桩径稍小的孔；（2）由于地层中有软塑土（俗称橡皮土），遇水膨胀后使孔径缩小。

4.3缩孔的处理方法（1）各种钻孔方法均可能发生缩孔。为防止缩孔，前者要及时选用带保径装置锤头，锤头直径应满足成孔直径要求，并应经常检查，修补磨损的钻头，后者可采用上下反复扫孔的方法来扩大孔径，当上下扫孔无效时，可对缩孔的孔段回填重新钻进。

（2）对于有缩孔现象的孔位,钢筋笼就位后须立即灌注,以免桩身缩径或露筋。5、钻孔漏浆5.1漏浆原因（1）在透水性强的砂砾或流砂中，特别是在有地下水流动的地层中钻进时，稀泥浆向孔壁外漏失。（2）护筒埋置太浅，回填土夯实不够，致使护筒底口漏浆。（3）护筒制作不良，接缝不严密，造成漏浆。（4）水头过高，水柱压力过大，使孔壁渗浆。

5.2处理办法（1）凡属于第一种情况的应使用较粘稠或高质量的泥浆钻孔护壁。（2）属于护筒漏浆的，应按前述有关护筒制作与埋设的规范规定处理。如接缝处漏浆不严重，可由潜水工用棉、絮堵塞，封闭接缝。如漏水严重，应挖出护筒，修理完善后重新埋设。6、钢筋笼上浮6.1钢筋笼上浮的原因⑴钢筋笼内径与导管外壁间距过小，粗骨料粒径偏大，主筋搭接焊接头未焊平，在提升导管时法兰盘挂带钢筋笼。⑵钢筋笼主筋弯曲，骨架整体扭曲，箍筋变形脱落或导管倾斜，使得导管外壁与钢筋笼紧密相贴。⑶混凝土面上升至钢筋笼底时，混凝土浇灌速度过快，导致钢筋上浮。⑷导管埋深过大，底部混凝土上升带动钢筋笼上升。⑸钢筋笼顶部未采取有效的固定措施。6.2采取的处理方法⑴在沉放导管过程中必须注意垂直度，使钢筋笼内径与导管外壁之间的最小间距至少要大于粗骨料最大粒径的两倍；⑵严格控制钢筋笼骨架加工质量；⑶在浇灌混凝土过程中，随时观测混凝土面位置，接近钢筋笼底部时，控制混凝土浇灌梁及浇灌速度。⑷浇灌前应确认导管与钢筋笼之间无挂带现象。⑸浇灌前应检查钢筋笼固定质量，浇筑过程中应加强监测如发现钢筋笼松动，应及时处理。7、首批混凝土封底失败7.1事故原因及采取相应的措施:（1）导管底距离孔底太高或太低原因：由于计算错误，使导管下口距离孔底太高或太低。太高了使首批砼数量不够，埋不了导管下口（1米以上）。太低了使首批砼下落困难，造成泥浆与混凝土混合。

预防措施：准确测量每节导管的长度，并编号记录，复核孔深及导管总长度。也可将拼装好的导管直接下到孔底，然后上提30-40cm，相互校核导管悬空长度，确保首灌导管下口距离孔底的高度为30-40cm。

（2）首批砼数量不够。

原因：由于计算错误，造成首批砼数量不够，埋管失败。

预防措施：根据孔径、孔深、导管直径认真计算和复核首批砼数量。

（3）首批混凝土品质太差。

原因：首批砼和易性太差，翻浆困难，或坍落度太大，造成离析。

预防措施：严格按配合比设计拌料，控制混凝土和易性，到场的每车混凝土必须测坍落度，不合格的混凝土坚决退回。

（4）导管进浆。

原因：导管密封性差，在首批砼灌注后，由于外部泥浆压力太大，渗入导管内，造成砼与泥浆混和。处理办法：首批混凝土封底失败后，应拨出导管，提起钢筋笼，立即清孔。8、导管拨空、掉