改善课题集(汇编案)·4工装设备改善类

四、工装、设备改善类49J2-414翻转夹具改善1.选题理由：（1）操作时需要90°大弯腰，劳动强度大，近几年造成4名员工腰椎间盘损伤；（2）重体力作业，人工翻转，生产效率低；（3）同类翻转夹具多，推广意义重大。2.现状调查：生产瓶颈每加工一件，须90度弯腰两次，每天按80件活计算，累计弯腰160次，人机工程评价为重度困难作业。（2）有效作业时间比例调查；（3）人机工程评价分析。有效作业时间只有6小时3.原因分析：

翻转过程中，动作多，要停歇，翻转时间长影响了作业节拍。4.对策实施：从根本上改变人工翻转方式，实现夹具自动翻转：（1）改进夹具本身结构；（2）增加自动控制部分；（3）选择合适的动力源；（4）动力源和夹具之间的传动装置。采用电机、减速器，齿轮齿环结构。相关电气控制5.改善效果：（1）改善后使作业节拍由4.2分钟降到2.35分钟，达成目标；（2）改善后使90度弯腰作业降到“零”，作业用力减为0.5公斤以下，消除了重体力作业。改善前翻转过程：重体力90度弯腰改善后翻转过程：轻松按按钮实现翻转N22装进排气门节拍10.52分钟dCi11装配线进排气门工位翻转机输送改善1.选题理由：（1）

商用车“863”计划（2）dCi11装配线提产能（3）降低员工的作业强度。2.现状调查：（1）各工序节拍比较，此处是瓶颈2.现状调查：（2）将此道工序的各个要素作业进行比较，得出“翻转缸盖”占用的时间最长（3）将“翻转缸盖”进行作业步骤分解：吊具下降－夹紧托盘－吊起托盘－翻转托盘－于缸盖对接－松开吊具－工件进入翻转机－翻转机翻转，拉回吊具－搬回托盘3.原因分析：通过关联图分析，查找到两个要因：（1）吊具操作困难，影响操作效率；（2）使用吊具操作产生许多无附加价值作业步骤。4.对策实施：吊具的作用：翻转托盘、提升托盘、与缸盖对接。（1）取消吊具，使这一系列操作在翻转机内完成；（2）要使原本无动作的翻转机能升降托盘并实现对接。因此，再改进设计中，加入了升降气缸，实现托盘升降；加入了拉爪和锁簧，实现定位准确。后工序托盘拉爪机动滚轮气缸工件流出翻转机（翻转机复位）将装好气门的缸盖推入翻转机（同时定位）自动导入托盘翻转180度活动机架带动托盘抬起活动机架带动托盘下降与缸盖对接翻转机反转180度方案模拟方案模拟动画演示改善前大量的手动动作改善后基本上全自动工作5.改善效果：（1）操作方式和时间对比：（2）节拍提升“翻转缸盖”节拍从175秒降低至42秒，整个工位节拍从10.52分降低至8.46分；单班产能从36台提升至50台。凸轮轴器具柔性改善1.选题理由：（1）现场空间狭小，新增EQ491和4H凸轮轴混流生产；（2）在制品太多，库存资金超指标；（3）器具设计不合理，造成取低排零件大幅弯腰。序产品名称长（MM)宽(MM)高(MM)钩子间距离SNP前端支撑尺寸后端支撑尺寸现有器具数量1Cummins6C9007401300152065（上）686（下）222Cummins6B9307001250122070660233Cummins4B7506501200132050306224EQ6100凸轮轴9807001300122052650205EQ6102凸轮轴970700128012205367046EQ491凸轮轴7005001250114050（上）400（下）157新品4H凸轮轴--------20513600计7种20024010042020380106辆■凸轮轴器具现状调查4916C6B现状器具图示4B610061022.现状把握器具占地面积大需要识别器具轴向尺寸不同维修费用高各种器具存放区作业空间狭小凸轮轴器具问题新品需增器具转岗人员多转岗人员培训器具品种多结构不合理弯腰动作>900厂房面积有限器具不通用挂钩间距离小增加491混流生产增加4H混流生产工序在制品多器具SNP大人员变动频繁3.原因分析环法料人机要因验证：最后，确认出“轴向尺寸不统一”为要因。在解决活动支撑架的固定问题上，经反复试验：以钳口方式固定活动支架方便可行。工序器具一端为固定的支撑架，另一端设置为活动的支撑架，根据不同规格型号的凸轮轴，选用定位钳口，决定存放品种（如图）■方案验证存放零件标识306686活动支架固定钳口■方案确定器具图纸4.方案对策活动支撑架定位钳口■器具制作【器具数量】60辆【器具制作】旧器具改制【制作时间】2007年10月—11月【投入使用】2007年11月份在制作器具中，我们采用了旧器具改制的做法，从而节约了改善成本经计算投入60辆凸轮轴工位器具可满足现生产和新品投产的需要4.方案对策节约器具占地面积缩短生产周期降低工序在制品减少66辆器具，节约占地面积52.8M2减少662件在制品，资金13.8万元由改善前交付时间400小时，缩短为240小时目标达成其它效果√√√3125.改善效果缩短冲压七线换模时间，提高冲压SPH值1.选题理由：（1）冲压生产周期为156.6小时合计9.78天，占到整个驾驶室生产周期的79.5％。（2）影响冲压生产周期长的主要因素是换模时间，占到冲压生产周期的37%

。（3）冲压车间的换模时间长，平均每次换模达到39分钟。2.现状调查：经过对7-12月份的停工数据进行统计分析，发现换模时间占总停工时间的67%。通过对冲七线各设备换模时间统计分析，发现1300T设备的换模时间是最长的。3.原因分析：分秒解析发现等待、搬运等浪费占整个拆摸作业时间的26.6％

分秒解析发现等待、搬运等浪费占整个安装模具作业时间的36.2％3.原因分析：4.对策实施：每台设备配备一把扳手实行参数化生产管控制作换模快速定位销和定位槽安装手持液压夹紧器5.改善效果：缩短了换模时间5.改善效果：提高了SPH值3＃5MN减速器联接方式改善，减少停工，降低成本1.选题理由：（1）3#5MN后料架减速机地角常常掰坏，导致减速机报废，更换一台减速器费用4800元，成本较高；（2）考虑维修成本问题，采取焊压板的方式，每周停工3-5次，设备产出效率低。2.现状调查：根据现状调查，一年需更换减速器费用14400元，平均每月因焊接压板造成的停工约300分钟，一年大约60小时停工。3.原因分析：减速机地角常常掰坏带动的棒料多，负荷重，减速机轴端齿轮的径向反力全部由减速机来承担减速机的固定方式不合理传动齿轮直接连接在减速机轴端YYY减速机固定方式不合理，齿轮上径向力大，常常把减速机地角掰坏。4.对策实施：5.改善效果：在减速器轴端齿轮处增加一缓冲装置，将减速器输出轴采用联轴节与齿轮连接方式固定。（1）停工台时由原来的300分钟/月下降到45分钟/月，提高了设备的开动率。（2）维修费由原来的14400元/年下降到4800元/年（改善时领用的一台新减速器），降低了3#5MN的维修成本。减速机固定方式的不合理，齿轮上径向力大，常常把减速机地角掰坏。改善固定方式，径向力由轴承座来承受从而保护减速机改善前改善后降低X6646设备故障，实现操作自动化1.选题理由：（1）

X6646设备操作比较麻烦，劳动强度大（2）故障频发2.现状调查：换向连杆换向连杆座换向离合器工作台传动主要是靠传动连杆传递动力的连杆与连杆之间用传动销连接。工作台每进给一次连杆来回工作两回，传动时震动大往往造成连杆断裂，连杆销脱落，传动离合器磨损。更换连杆须用1小时，更换传动离合器须2天时间3.原因分析：人机料超工艺作业刀具磨损没有对操作工进行操作培训设备传动链过多设备没有润滑零件加紧松动加紧气压不够法材料硬度不均毛坯砂眼生产产量大没有按标准作业操作设备进给速度设定太快工作台换向机构故障高4.对策实施：（1）工作台右端端盖上加装同步电机，取消了原有的快进与工进电机和工作台传动的8个环节

(2)在工作台传动丝杆的连接齿轮上加装同步带轮，利用同步带与工作台丝杆相连，实现工作台左右移动加工零件5.改善效果：（1）序备件名称型号数量价格1同步带HTD8M1150元2同步带轮HTD8M－A型150元3同步带轮HTD9M－A型150元4电机安装座X6646-GZ0011200元5步进电机110FHB350312000元6驱动器D3061400元7微机FX1N-40MT11000元合计3900元（2）

改造后省掉了两台3kw的电机，只用了一台2kw的步进电机，年节约电费10080元，工作台进给实现自动化，降低了操作工的劳动强度自制型材切割机降尘装置1.选题理由：（1）

2009年零件作业一部活动计划中提出，安全环境体系审核严重不符合项目必须≤0；（2）切割作业区生产过程中产生大量粉尘，对员工身体健康产生较大危害，公司下达了整改通知单！2.现状调查：1.型材零件生产任务均由三台型材切割机来完成，2009年3-4月产量激增随着产生的粉尘也锐增。2.2009年5月5日，安技环保部对零件作业一部的型材切割作业区进行检测，结果粉尘浓度为：27.04mg/m³

，超标！3.原因分析：技能不达标人机维护不当无降尘装置粉尘超标切割量大材料法工艺设备的选择材料锈蚀环通风不畅序号现状问题可行性成本效果得分备注1技能不达标

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△○42设备维护不当

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△○43无降尘装置◎◎◎94切割量大△△◎55材料锈蚀△△◎56工艺设备选择