热管余热锅炉技术方案

热管余热锅炉技术方案热管余热锅炉系统主要为热管蒸发器、热管省煤器、蒸汽聚集器及汽水管路组成。系统采用高效传热元件—热管，较一般余热回收装置有许多明显优点。一，热管热管余热锅炉的核心部件是热管。热管通过密闭真空管壳内工作介质的相变潜热来传递热量，其传热性能类似于超导体导电性能，它具有传热能力大，传热效率高的特点。典型的重力热管如图1所示，在密闭的管内先抽成真空，在此状态下充入少量工质。在热管的下端加热，工质吸收热量汽化为蒸汽，在微小的压差下，上到热管上端，并向外界放出热量，且凝结为液体。冷凝液在重力的作用下，沿热管内壁返回到受热段，并再次受热汽化，如此循环往复，连续不断地将热量由一端传向另一端。由于是相变传热，因此热管内热阻很小，所以能以较小的温差获得较大的传热功率，且结构简单，具有单向导热的特点，特别是由于热管的特有机理，使冷热流体间的热交换均在管外进行，并可以方便地进行强化传热。翅片f♦tf受热段放热段热管蒸汽（工质）液体（工质）翅片f♦tf受热段放热段热管蒸汽（工质）液体（工质）图1重力热管原理图二，系统工作原理余热锅炉系统包含热管蒸发器（采用镍基钎焊热管）和热管省煤器（镍基钎焊热管），烟气先经过蒸发器，后经过省煤器。（1） 各段换热设备之间有过渡段连接，过渡段上设有膨胀节（以满足设备的热膨胀）和人孔（供设备安装和停炉检修时使用）。每套装置平台均留有通道，以便设备安装和维修需要。（2）热管蒸发器是由若干根热管元件组合而成。其基本结构及工作原理如图2所示。热管的受热段置于热流体风道内，热风横掠热管受热段，热管元件的放热段插在汽--水系统内。由于热管的存在使得该汽--水系统的受热及循环完全和热源分离而独立存在于热流体的风道之外，汽--水系统不受热流体的直接冲刷。热流体的热量由热管传给水套管内的饱和水（饱和水由下降管输入），并使其汽化，所产蒸汽（汽、水混合物）经蒸汽上升管到达汽包，经汽水分离以后再经主汽阀输出。这样热管不断将热量输入水套管，通过外部汽--水管道的上升及下降完成基本的汽--水循环，达到将热烟气降温，并转化为蒸汽的目的。热管蒸发器工作原理（图2）（3）热管省煤器也是由若干根特殊的热管元件组合而成，热管的受热段置于烟气风道内，热管受热，将热量传至夹套管中从除氧器进来的除氧水，加热到150°C以上，送至汽包。三，系统特点采用热管作为传热元件，整个汽水系统的受热及循环完全和热流体隔离而独立存在于热流体烟道以外，这就使本系统有别于一般余热锅炉。设备中热管元件间相互独立，热流体与蒸汽发生区双重隔离互不影响，即使单根或数根热管损坏，也不影响系统正常运行，同时水、汽也不会由于热管破损而进入热流体。采用镍基钎焊技术，根据烟气特点，设计采用镍基钎焊翅片，表面具有致密不锈钢合金层，防低温下酸露腐蚀。设计时调节热管两端的传热面积可有效地调节和控制壁温，防止低温酸露点腐蚀。操作简单、维修方便、工作可靠，整个系统的热量输送过程不需要任何外界动力，故障率低，效率高。整个系统中热管蒸发器和热管省煤器均采用积木式模块化箱体结构设计，全部受压元件的组焊均在厂内完成，分段出厂，现场吊装，减少现场安装焊口，缩短现场安装量，节约安装费用。四，镍基钎焊翅片管技术在此设备的技术方案中，我们采用一种新技术——镍基钎焊翅片管技术，以提高热管在低温条件下抗酸露腐蚀的能力。在换热器的制造行业中基本上使用的都是高频焊翅片管技术，而镍基钎焊翅片管技术是我公司由美国引进的一项新技术。它是在高频焊基础上再经过一道镍基钎焊工艺进行深加工，是一种新型翅片管焊接工艺，它由酸、碱钝化、绕片、喷粉、高温钎焊、充工质、封口、抽真空、再钝化、检验等十多道工序组成，利用镍粉在950C时熔化使其渗入翅片与基管间隙中，并焊接在一起，形成合金连接，同时镍粉也渗入碳钢表面，在翅片管表面形成一层厚度0.05mm左右的致密、光滑的合金保护层，使普通碳钢材料具有不锈钢的性能。采用镍基钎焊翅片管技术：、翅片管表面形成致密、光滑的不锈钢合金保护层，表面光滑、硬度高(HRC256)；（2）、在高温、高流速和腐蚀性介质的冲刷下工作，耐低温酸