IE基础及七大浪费

IE基础及七大浪费第一章.IE的概念第二章.对浪费的认识第四章.消除浪费活动1.什么是IE2.IE的目的3.IE特点4.IE的手法5.IE活动的对象1.消除浪费的思想2.改善和改惡3.接近改善思想的方法4.接近流动的步骤5.动作分析与改善目录1.对浪费的认识2.在制造现场发生的浪费第三章.发现浪费的活动1.发现浪费的Point2.观察现场的方法12/27/202321.什么是IE.

IE就是指industrial工业.

Engineering工程是由二个英文字母的字首结合工业工程是对人员、物料、机器设备、信息所组成的集成系统进行设计、改善和实施的学科.它综合运用数学、物理学和社会科学方面的专门知识和技术,以及工程分析和设计的原理与方法,对该系统所取得的成果进行确定、预测和评价。2.IE的目的.使生产系统投入的要素得到有效的利用，降低成本、保证质量和安全、提高生产率、

获得最佳效益。制造系统的人、材料、设备等于组成的集成系统的控制和管理“IE”是应用科学及社会学的知识，以合理化、舒适化的途经来改善我们工作的品质及效率,以达到提高生产力,增进公司的利润。进而使公司能长期的生存发展,个人的前途也有寄托之所在.因此,简单地说IE就是代表“合理化及改善”的意义，为了顾及记忆的方便,为什么就以中文”改善”来代表“I”的含义。Ⅰ.IE的概念12/27/202333.IE的特点.

IE的核心是降低成本、提高生产质量和生产效率IE是综合性的应用知识体系以人为本是IE区别于其他工程学科的特点之一IE的重点是面向微观管理（三化）－工业简化、专业化、标准化IE是系统优化技术Ⅰ.IE的概念4.IE的手法.

IE手法是以人的活动为中心，以事实为依据，以科学的分析方法对生产系统进行观察，记录分析并对系统问题进行合理化改善，最后对结果进行标准化的方法客观性定量性通用性12/27/202345.IE活动的对象

Ⅰ.IE的概念1.工艺5.设备2.作业6.工装3.搬运7.材料4.生产布局8.管理程序12/27/202351.对浪费的认识1)浪费是什么?

2)浪费的类型3)区别浪费和附加价值4)工作和活动5)区别动作(四种动作)2.在制造现场发生的浪费1)为什么发生浪费?

2)改善例子(不一致,不均衡,不合理)3)现场中的七种浪费4)七个浪费改善方法浪费分析表浪费日Ⅰ.对浪费的认识-3-Ⅱ.对浪费的认识12/27/20236对浪费的认识1)浪费是什么?

浪费是指在制造过程中不产生附加价值的任何行为制造活动纯附加价值动作低效附加价值动作工作活动单纯动作附带动作浪费浪费利用最少的设备,材料,部件,空间,作业时间等是创造附加价值所绝对必要的要素.但是如果这些不能使产品生成附加价值,则产生浪费.浪费=活动+低效的“工作”-4-Ⅱ.对浪费的认识12/27/20237制造活动活动工作附带动作单纯动作低效的动作附加价值动作可收费的动作(大)可收费的动作(小)浪费钱的动作不能收费的动作Cost(成本)方面的浪费浪费2)浪费的类型Ⅱ.对浪费的认识12/27/20238制作动作方面的浪费几个动作集合成一个工作,因此在这个角度来分解各个动作而必须知道在各个动作中发生什么样的浪费.从配件箱子里拿出配件来把配件拿到作业台来把配件固定在设备上把手柄下降下去加工把手柄安装上去把配件从设备上解开把配件分离于设备把完成品放在箱子里附加价值除了“加工”以外,所有的动作是浪费.-6-Ⅱ.对浪费的认识12/27/20239有不良材料延迟作业.不知道入仓的材料在哪儿把生产线停下来.材料供给慢而暂时停止.不能检查重做检查……等一下!为了保管在别的地方挪动.我的工具在哪儿呢?昨天的约会怎么样?什么,在哪儿,有多少,如何,为何发生?容易错觉的浪费:检查,包装,Label作业是浪费.发生类型方面的浪费-7-Ⅱ.对浪费的认识12/27/2023103)区别浪费和附加价值①把Case拿来②消除包装③开始检查④把PCB拿来⑤组装PCB⑥把Driver拿来⑦固定Screw⑧交替Box⑨抽出不良品□价值□浪费□价值□浪费□价值□浪费□价值□浪费□价值□浪费□价值□浪费□价值□浪费□价值□浪费□价值□浪费-8-Ⅱ.对浪费的认识12/27/2023114)工作与活动制造活动纯附加价值动作低效附加价值动作工作活动单纯动作附带动作浪费浪费为了创造附加价值不得不伴随的动作[人]寻找(延迟)搬运移动开关操作[设备]感觉(加工物)装入取下低效附加价值的动作[人]手工紧固技巧作业附加作业(设计更改)不良生产[设备]性能降低(加工能力)配件磨损(TIP)不良生产只创造纯附加价值的动作组装焊接涂装加工-9-与作业无关的动作等待作业.闲谈.随意走动.(流动)Ⅱ.对浪费的认识12/27/202312□单纯动作□附带动作□低效附加价值□纯附加价值□单纯动作□附带动作□低效附加价值□纯附加价值□单纯动作□附带动作□低效附加价值□纯附加价值□单纯动作□附带动作□低效附加价值□纯附加价值□单纯动作□附带动作□低效附加价值□纯附加价值□单纯动作□附带动作□低效附加价值□纯附加价值拿材料来抓着配件组装配件中更换空容器与旁边的人闲聊确认PCB下面中5)区别动作(四个动作)-10-Ⅱ.对浪费的认识12/27/202313□单纯动作□附带动作□低效附加价值□纯附加价值□单纯动作□附带动作□低效附加价值□纯附加价值□单纯动作□附带动作□低效附加价值□纯附加价值□单纯动作□附带动作□低效附加价值□纯附加价值□单纯动作□附带动作□低效附加价值□纯附加价值□单纯动作□附带动作□低效附加价值□纯附加价值拿起落地的材料抓住口袋里的SCREW在改锥TIP夹SCREW拿起叉车的隔板用力的组装按下开关-11-Ⅱ.对浪费的认识12/27/2023142.在制造现场中发生的浪费现象

1)为什么发生浪费?

由于『不一致』『不均衡』『不合理』的要素而发生许多的浪费不一致不均衡不合理实际与标准(基准)不一致○不合常规的作业○任意作业○与基准及作业条件不符○未遵守规则-5S(3定)等……OO工具(材料)在哪儿!找不到!我用类似的工具吧.制造产品不均衡○工作量不公平-Lineunbalance○常更改Rule(标准)○发生作业散布(作业时间不一定)不合理的方法[内部因素]○产品,资财再处理○作业困难,不便[外部因素]○资财供过于求○材料处理不方便-方法与位置方面工具太多,太复杂-13-Ⅱ.对浪费的认识12/27/202315三不改善事例○更换Mold时,完全地解开Nut的上部,拿起JIG而进行更换.(改善)把Nut稍微解开,拿到Bolt的侧面来而进行更换.

○更换JIG时,使用工具拆卸.(改善)改成没有工具还能组装,拆卸的不倒翁式Hole结构.○更换JIG时,使用工具拆卸.(改善)改成没有工具还能组装,拆卸的Lever式结构.-17-Ⅱ.对浪费的认识12/27/2023162)

制造现场的七种浪费.虽然在工厂中生产的产品各不相同,但可以发现其典型的浪费类型却十分相似.①过盈生产带来的浪费生产出比市场需要的数量多的产品便会导致浪费.卖不出去!②库存浪费在工厂中想以库存避免相关诸多问题而带来的浪费可以放心了.③等待的浪费等待材料,等待作业或多余时间带来的浪费.④动作的浪费单纯的移动手,脚,身体并不能创造附加价值.⑤搬运的浪费临时储存在仓库,移动推积,为了使用而搬运带来的浪费.⑥不良品生产浪费材料不良,加工不良,检查不良等带来的浪费.不良⑦加工本身的浪费现在的作业是真的需要的作业吗?为什么要那样做?应该对作业抱有反问.-19-Ⅱ.对浪费的认识12/27/202317①过盈生产的浪费过盈生产将产生更多问题,而问题的真正原因却被隐藏下去.如果发生多余的人或机械,,就会产生不必要的东西,在不需要的时候,又会变的多余浪费过盈生产还会造成其他诸多浪费,会掩盖在现场中发生的问题,因此可以被称为浪费的根源.人员增加不良增加支付利息仓库增加处理增加过盈生产-20-Ⅱ.对浪费的认识12/27/202318②等待的浪费不要以为只有人或设备的等待才是浪费.□等待材料投入作业.□产品在工艺流程中停滞下来.□材料或产品堆放在仓库内,也是浪费.③搬运的浪費由于不合理的Layout,过盈生产,库存等而发生.□不必要的搬运,取下.放置,重堆放,材料再处理,物件移动,物质流动,搬运距离及搬运活性度变坏等问题不仅会降低生产效率,还会使产品的刮痕及损伤等不良增加.④加工本身的浪费所谓工作,只要稳定下来,本来的功能便会被遗忘,只留下“在作业”的行为.□需要考虑在作业方法.环境,条件方面是否有不必要的作业.□考虑能不能减少或消除现在做的作业.

-22-Ⅱ.对浪费的认识12/27/202319⑤库存浪费应该丢弃掌握库存可以避免许多问题的概念.□库存不仅是材料,配件,组装品等物品处于停滞状态,即在仓库中的库存.它还包含正在加工中的产品的库存.⑥动作浪费作业大部分是活动,而具有附加价值的工作只占其中一部分.□动作浪费在机械设备的布置,配件或工具的排列不对时也会发生.⑦不良生产浪费一个不良等于不能生产两个产品.□作业的错误会带来不良,生产不良品会导致对公司的不满.□增加检查人员能稍微减少不良.但减少不良并不意味着能改善发生不良的原因.□检查不能生产附加价值而只不过是浪费.-23-Ⅱ.对浪费的认识12/27/2023204)七个改善浪费的接近方法□移动和搬运的浪费浪费发现问题改善方法搬运货的浪费1.存放处之间的距离-仓库与存放处与生产线有距离2.保留很多库存-存放处有太多库存.1.回转方式-把LOT变小增加搬运次数.2.接近生产线-在生产线内做存放处.-在不用走路去拿的地方做存放处.3.直纳-入库=供给给生产线.在生产线(Line)移动1.生产线之间的距离

-机械,生产线之间的距离太多.2.大型机械

-以大型机械设备生产产品.-24-Ⅱ.对浪费的认识12/27/202321□动作的浪费浪费发现问题改善方法①动脚(放后面)②动腰(放侧面)③动肩膀④动胳膊⑤动手腕1.浪费拿,放的动作-配件和工具一定产生拿,放的动作之浪费.

2.无价值的方法

-把配件和工具放在作业者的后面.-要动脚.-要动腰.-移动着使用.1.消除配件,工具

-没有配件,工具也能作业.2.动作经济的基本原则-配件,工具易使用而容易放原位.

-25-Ⅱ.对浪费的认识12/27/202322

在生产过程中，物料(MATERIAL)，机器(MA-CHINE)及人(MAN)是不可缺少的主要因素，因每字英文字母开头为“M”所以合称3M。人是一切的事物主宰。因此每一件工作的完成都具有一共同的因素——人。在每一制造程序中或每一个机器的操作中，总有人运用他的手或身体的其它部位在操作。虽然同样一项工作，每个操作者都有同样的手、脚等身体部位，然而其作业效率却往往相差悬殊。因此，科学家、工程师与科学管理者是对人体的操作状况加以研究分析，以寻求一最经济有效省力省时的动作方式。在此必须特别注意的是，我们所以特别强调“经济有效”一词，乃是并不使操作“加速”或“加班”，不是嘴巴上光喊着“快点！！快点！！”的无效而又惹人反感的方法。而是研究一种用力最少、疲劳最少，又舒适，而又能达到最高效率的途径或方法。因此，科学家的研究范围就看重要寻找使操作人员的舒适的工作场所的布置，以及省时的工作方法，设法将工人的疲劳减低至最低限度，动作改善法“就是经过这样研究，实验，实施收获的宝贵经验的结果。事半功倍，对每一个人来说都是认识应当如是的。每一个人都会说我现在所做的工作方法就是事半功倍的方法。而事实上，我们却又发现许多值得我们去改善的地方。还有些人想的比较前进点，他已经知道现在的工作方法并不是很理想，也知道应该有可以改善的地方，但是：就是不知道如何去发掘改善的地方，动作改善原则就是协助我们去克服这些困难的方法。2、目的学习有关动作改善的二十个基本原则。应用这些原则来改善个人，家庭及公司内的工作方法，以达到舒适，省力，省时，有效率的境界。Ⅱ.对浪费的认识12/27/202323

3、意义3.1.为配合人体手臂及手的动作，将有关的事物，归纳出最省力省时的动作原则，用以检视工作场所及操作效率是否有值得改善的地方，以减少工作人员的疲劳并提高工作效率。3.2.动作改善原则为“吉尔勃斯”(Gilbrths)所首创的称为“动作经济与效率法则”，后经若干学者详加研究改进而成，称之为“动作经济原则”，为更易表现其含义，我们称之为“动作改善原则”。3.3.动作改善原则可分三大类二十项。3.4.三大分类为：(1)有关于人体运用方面的原则，共包含8项(2)有关于工作场所得布置与环境的原则，共包含6项(3)有关于工具和设备的设计原则。共包含6项。详细的二十项原则将在后面详加介绍.4、应用范围4.1.适用于生活上个人及家庭内的工作改善。4.2.适用于工厂或办公室有关于人体工作方面的改善。Ⅱ.对浪费的认识12/27/202324

5、功用5.1.减少操作人员的疲劳。5.2.缩短操作人员的操作时间。5.3.提高工作效率。6、有关人体运用原则原则1：两手同时开始及完成动作符号：

原则2：除休息时间外，两手不应同时空闲符号：Ⅱ.对浪费的认识12/27/202325

原则3：两臂的动作应反向同时对称符号：

说明：此三原则相互关联可一并来讨论。大多数人均惯于一手持住东西另一手去工作。这是我们所不期望的浪费动作。应当使双手一起工作，同时开始，同时结束，并以对称方式进行。在大多数情况下，许多工作均可由双手来操作完成，因此工作应适当地分布在双手的工作区域，使双手能同时发挥。单手操作使人体容易产生心理上及生理上不平衡的感觉，为克服这种不平衡，我们必须运用身体的应力去反制，自然使操作者的身体部位产生平衡的感觉，而减少运用身体的应力机会，使得工作者较轻松愉快而不容易疲劳。6.1“双手，同时，对称”动作的范例—螺钉的装配欲将一个螺钉、弹簧华司、平面华司及橡皮华司，组合成下列的情形：Ⅱ.对浪费的认识12/27/202326

原来的工作方式如下：：

动作顺序如下：(1)左手取一螺钉，回原位，持住。(2)左手取一弹簧华司装上螺钉。(3)再取一平面华司装上螺钉。(4)再取一橡皮华司装上螺钉。(5)左手取成品放入成品箱内。第一次改良后的方法：Ⅱ.对浪费的认识12/27/202327

运用原理：1、双手同时开始及结束。2、除休息时间外双手没有同时空闲。3、反向同时对称运动。4、零件工具依动作顺序排列。改良方法：1、将零件盒除中间之外，皆分成二份，依动作顺序对称排列。2、设计一个夹具使装配组件能放入夹具内。Ⅱ.对浪费的认识12/27/202328

动作顺序：

1、双手同时反向对称移动至橡皮零件盒处。

2、拿取华司放回夹具处放下。3、重复上述动作由外往内，去取平面华司，放回在夹具内的橡皮华司上方。4、重复上述动作，去取弹簧华司放回在夹具内的平面华司上方。5、重复上述动作，去取螺钉，回到夹具处塞入华司内。6、将已组合好的组件放到成品处。7、双手再同时去取橡皮华司，重复上述1至6的步骤。改善效益：双手没有任何空闲的时间第二次改良后的方法：Ⅱ.对浪费的认识12/27/202329

运用原理：

1、零件/工具尽量靠近在作业员的前方。2、坠送输送。改良方法：1、将零件依正常工作区域的半圆范围内尽量靠近夹具处排列。2、将零件盒斜放，使其能自然流下，以替代“拿起”的动作。3、在夹具二侧设置滑槽，组合好的成品只需拿起移动约一寸左右即可丢入滑槽内流至下方的成品盒内。动作顺序：如前述，只是距离较短，皆在正常工作范围内。第三次改良后的方法：Ⅱ.对浪费的认识12/27/202330

运用原理：1、利用重力坠送零件盒。2、利用较低等级之后动作，以手及前臂的动作替代上臂及肩膀的动作。3、动作有节奏韵律。改良方法：使用较高的零件重力坠送盒，使零件能自动流近作业员处，因而作业员可使用较低等级的前臂及手动作而使得工作较有节奏及韵律感。动作顺序：如前述，只是动作距离更短，动作应用更低等级且较有韵律感效率最好。原则4：尽可能以最低等级动作工作符号：说明：人体的手动作可分成下列五个等级。愈低等级的动作，所耗费的时间愈短愈不容易疲劳。为使工作能有高效率，且不易疲劳，我们必须尽量利用低等级的动作来工作。所以工作物/工具与搬运距离应愈近愈好使工作的范围尽量缩小。Ⅱ.对浪费的认识12/27/202331生活中的例子：台灯的开灯动作级别一二三四五运动枢轴指节手腕肘肩身躯人体运动部分手指＋手掌＋前臂＋上肩＋肩动作范围手指节的长度手掌的长度前臂的长度上臂的长度上臂＋身躯弯曲速度12345体力消耗最少少中多最多动作力量最弱弱中强最强疲劳度最小小中大最大时间以为主0.0016分0.0017分0.0018分0.0019分改善前：动作为三级改善后：动作为一级须运用前臂、手掌及手指的动作仅需运用手指的动作即可。Ⅱ.对浪费的认识12/27/2023326.2“动作级数”的例子——从台车上取东西改善前：需俯身取东西动作为五级改善后：不需俯身取东西，动作为四级Ⅱ.对浪费的认识12/27/202333原则5：物体的“动量”尽可能利用之符号：说明：所谓“动量”即俗称“衡力”。依物理学公式一个物体的“动量(M)”是为其“质量(m)”与“速度(V)”的乘积。在工厂中工人搬运一个物体的总重量可包含三部分，是为，物体本身的重量搬运或运用的工具本身的重量以及所运用身体部位本身的重量。因此我们必须充分运用此三者的“重量”与速度以发挥其动量来完成工作。但若工作中无需利用动量时，则必须设法减少其“动量”，换句话说，必须设法减少上述三者的质量，例如减轻工具的重量。就如在大多数的情况下，同尺寸大小的铲子重的比轻的铲子较容易引起疲劳。而且动作的距离必须缩短以减少其速度。以及常见到要将重物往上抛时，我们会先做一些小弧度的摆动动作，然后再瞬间将之往上抛。其目的即是在产生速度以增加其动量，使工作较不易疲劳。生活中的例子：钉“钉子”Ⅱ.对浪费的认识12/27/202334一般来说，以适当重量(质量)的铁锤以及较大幅度的“锤幅”(产生大速度)所产生的动量较小重量(小质量)以“小锤幅”(小速度)所产生的动量来得多，因此也较易钉“钉子”，时间也较短了。6.3“动量”的例子——铲煤早期的煤炭均以人工方式，用铲子将煤炭铲到火车上。每次铲起的重量不同时会影响其工作的速度。也同时会影响其动量。经研究的结果如下，发现最适当的重量是每次铲起21磅，则每天的工作量最高为35吨。每铲的铲重量33磅33磅21磅15磅每天的工作量25磅30磅35磅28磅原则6：连续曲线运动较方向突变直线运动为佳符号：Ⅱ.对浪费的认识12/27/202335说明：拿一只铅笔在纸上，一上一下划下来。详细分析其动作内容可由2个阶段构成，即“移动，停止再改变方向。在此例中科学家研究的结果显示约75%至80%的时间是用来移动铅笔，15~25%的时间是用来改变手的方向。换句话说，此15%~25%改变方向的时间是没有生产性的，进一步的研究显示出连续性的曲线运动其工作效率比方向突变的直线运动来得较佳。方向突变不但浪费时间而且也容易引起疲劳。原则7：弹道式运动较轻快符号：说明：人体的(固定式肌肉)动作部分可以划分成二组。一组为控制向内收缩的肌肉，另一组为控制向外抛出的控制肌肉。当二者平衡时，手则静止不动，当二者不平衡时，则产生动作出来。例如以食指及大姆指拿笔来写字的动作就是上式固定式二组不同配合运用肌肉运动的最佳例子。而弹道式运动是一个较快而且容易的运动方式，因其只运用了其中一组的肌肉动作方向。弹道式运动只有在初期要开始动作时，可以加以控制，一旦运动出去之后就无法予以改变方向，例如挥动高尔夫球杆时，一旦击出之后，杆子必会顺势挥出，无法予以在中途(例如在肩部的高度)停顿下来。弹道式运动只有在下列情形下才会停止下来。(1)反方向的肌肉制止。(2)碰到阻碍物。(3)运动的动量消失了，如高尔夫球杆挥至超越头顶时，动量已消失了，自然就停顿下来了。弹道式运动方式，效率较高，速度较快，较有力量较精确，而且不容易引起肌肉疼痛。比固定式的运动方式较舒畅，木匠打钉子的动作就是一个很好的运用弹道式的动作方式。此外例如英文打字、弹钢琴、拉小提琴及运动选手的动作都是很好的例子。Ⅱ.对浪费的认识12/27/202336原则8：动作宜轻松有节奏符号：说明：依动作顺序给予正确的安排使工作产生韵律节奏，可使工作人员减少疲劳及精神压力。韵律节奏即是指有定期性的重复动作发生，但是有时一个动作也许是很有规律，定期性的发生，却无法给人有“韵律节奏的感觉”，例如一双手以挥圆圈的方式定速、定期规律挥动。如欲变成有韵律感则必须做下列的改变，手的动作途径必须成椭圆式，在轨道的某一段其速度应比其余的部分来得快，这样才能有节拍的情况产生而有韵律感。6.4“动量、曲线、弹道、节奏”动作的例子——大锥锤钢板速度较慢整个工作循环由大锤慢慢提起，逐渐往后上方摆起增加速度，至头顶上方解除肌肉的反制力而利用重力加速度及弹道式轨道落下，产生最大的“动量”打击钢板发生“吃”一声，整个过程为一个有韵律节奏的过程。Ⅱ.对浪费的认识12/27/2023377、有关工作场所的布置与环境的原则原则9：工具物料应置于固定处所符号：说明：使工作人员都能在相同的地点拿到所需要的工具或零件，是发送动作次序很有效的一种方式。地点固定可以减少无谓的“寻找”浪费同时有助于动作习惯的养成，以便能很快地自动拿取所需的东西。因此不但有助于工作效率的提高，同时也可以减少因找寻时所引起的精神集中需求，焦虑烦躁而产生的不良副作用如产品做坏，意外灾害等等。生活中的例子：将数字由1连到50Ⅱ.对浪费的认识12/27/202338改善前：数字分布杂乱无章，必须花费时间寻找，才能依序连接。1202140412192239423182338434172437445162536456152635467142734478132833489122932491011303150改善后：数字已依照固定顺序排列，仅须依序连接即可，节省寻找时间所以动作较快。7.1“固定处所”布置的例子——熟练者→眼看书稿→不看打字机打字机的键盘若不固定，则每次都要找寻Ⅱ.对浪费的认识12/27/202339原则10：工具物料装置应依工作顺序排列并置于近处符号：说明：常看到在工作台或机器上将工具一线排开放置使用，这是不正确的方式。因为工作人员在工作台上的动作范围及路径是呈圆弧的状态而非直线的状态。一线排开不但有达前述的动作原理并使工作距离加长。以平面来说正常的工人工作范围有一定的界线，此称之为(正常工作范围)，右手的正常工作范围为以右手扫过桌面的圆弧面积，即是左手的正常工作范围也是类似。左、右手重叠的工作范围即是双手均可操作到的工作范围。因此，我们在安排工具/零件的位置时，应当考虑到手的动作等级及工作范围的配合。欲使工作能在最小的工作范围内工作，必须尽可能使用较低等级的动作才能达到。垂直面的最大工作区域以双手举起的最高点为范围。Ⅱ.对浪费的认识12/27/202340美国通用汽车研究所制定的工作范围(单位为时)手部的垂直正常及最大工作范围7.2“正常工作范围”的范例——小零件桌面上的布置改善前：零件盒一线排开Ⅱ.对浪费的认识12/27/202341改善后：零件盒依正常范围以弧形按动作顺序排开原则11：利用重力喂料，愈近愈佳零件物料的供给，应利用重力喂料及各种盛具送至工作点，愈近愈佳。符号：原则12：利用重力坠送符号：Ⅱ.对浪费的认识12/27/202342说明：零件盒底部设计成倾斜面使零件能以重力方式自动喂料到前缘地方而减少动作的距离及方式。如果零件太重不易自动喂料时也可采用震动送料的方式来达成此目的。产品做好之后，最好能以重力方式自然落至成品盒处，以减少手的搬运或移动，而减少疲劳及缩短时间。

不同料盒的效率比较生活中的例子：乒乓球装入盒内改善前：动作距离长，容易疲劳时间(分)螺母螺丝螺母螺丝螺母螺丝0.01380.01570.01480.01610.01160.0143效率(最短时间)119110128113110110Ⅱ.对浪费的认识12/27/202343改善后，利用重力喂料，减少动作距离及疲劳7.3“重力“喂料及坠送”的例子改善前：耗费手的动作去拿零件加工及放置于成品盒Ⅱ.对浪费的认识12/27/202344改善后：零件自动喂料到工作点，加工后手一放开即自动落下到成品盒。节省时间及减少疲劳。原则13：适当的照明符号：说明：适合某件工作的照明设计并不见得会适合另一件工作的需求。例如钟表修护之类的精细工作所需的照明与皮革或锡板的表面缺点检查的照明设计一定是不同的。所以所谓适当的照明，是指包括:Ⅱ.对浪费的认识12/27/2023451、适合其工作的充足光度。2、光线的颜色必须适当，没有反光。3、正确的投射方向。同时，必须记住一个物体的“可见度”是由下列的因素来决定：(1)物体本身的“明亮度”。(2)物体与背景物的“对比度”。(3)物体本身的尺寸大小。(4)物体与眼睛的距离。(5)其它的因素例如，注意力分散，疲劳，反应时间及反光等。因此在考虑适当的照明时，须充分运用上述的影响因素来配合，例如缝制深黑色衣服视觉较困难，因此其所需的照明度要比白衣服来得多。对较精细的工作如钟表装配或反射系数较低的物体如黑色物体，建议必须要有更高的照明度及采用浅色的背景。又如透明或半透明的物体如饮料瓶、布料、巧克力、薄膜片等都可利用下方投射光源来检查有无汽泡、异物、裂痕等。Ⅱ.对浪费的认识12/27/202346生活中的例子：穿针线改善前：不容易瞄准针孔改善后：加一张色纸，产生背景，较易瞄准穿孔Ⅱ.对浪费的认识12/27/2023477.4“适当照明”的例子——不锈钢汤匙检查改善前A：等检汤匙B：良好的汤匙C—H：不同类列的不良汤匙J：照明灯光来源现象：要检查汤匙的两面必须转180度，分二次才能完成改善后:A：等检汤匙之倾斜料盒B：良好的汤匙C—F：不同类别之不良汤匙G：上方照明灯光来源。H：下方照明灯光来源。优点：汤匙仅需转动60度即可完成二面的检查工作。Ⅱ.对浪费的认识12/27/2023487、有关工作场所的布置与环境的原则原则9：工具物料应置于固定处所符号：说明：使工作人员都能在相同的地点拿到所需要的工具或零件，是发送动作次序很有效的一种方式。地点固定可以减少无谓的“寻找”浪费同时有助于动作习惯的养成，以便能很快地自动拿取所需的东西。因此不但有助于工作效率的提高，同时也可以减少因找寻时所引起的精神集中需求，焦虑烦躁而产生的不良副作用如产品做坏，意外灾害等等。生活中的例子：将数字由1连到50Ⅱ.对浪费的认识12/27/202349改善前：数字分布杂乱无章，必须花费时间寻找，才能依序连接。1202140412192239423182338434172437445162536456152635467142734478132833489122932491011303150改善后：数字已依照固定顺序排列，仅须依序连接即可，节省寻找时间所以动作较快。7.1“固定处所”布置的例子——熟练者→眼看书稿→不看打字机打字机的键盘若不固定，则每次都要找寻Ⅱ.对浪费的认识12/27/202350原则10：工具物料装置应依工作顺序排列并置于近处符号：说明：常看到在工作台或机器上将工具一线排开放置使用，这是不正确的方式。因为工作人员在工作台上的动作范围及路径是呈圆弧的状态而非直线的状态。一线排开不但有达前述的动作原理并使工作距离加长。以平面来说正常的工人工作范围有一定的界线，此称之为(正常工作范围)，右手的正常工作范围为以右手扫过桌面的圆弧面积，即是左手的正常工作范围也是类似。左、右手重叠的工作范围即是双手均可操作到的工作范围。因此，我们在安排工具/零件的位置时，应当考虑到手的动作等级及工作范围的配合。欲使工作能在最小的工作范围内工作，必须尽可能使用较低等级的动作才能达到。垂直面的最大工作区域以双手举起的最高点为范围。Ⅱ.对浪费的认识12/27/202351美国通用汽车研究所制定的工作范围(单位为时)手部的垂直正常及最大工作范围7.2“正常工作范围”的范例——小零件桌面上的布置改善前：零件盒一线排开Ⅱ.对浪费的认识12/27/202352改善后：零件盒依正常范围以弧形按动作顺序排开原则11：利用重力喂料，愈近愈佳零件物料的供给，应利用重力喂料及各种盛具送至工作点，愈近愈佳。符号：原则12：利用重力坠送符号：Ⅱ.对浪费的认识12/27/202353说明：零件盒底部设计成倾斜面使零件能以重力方式自动喂料到前缘地方而减少动作的距离及方式。如果零件太重不易自动喂料时也可采用震动送料的方式来达成此目的。产品做好之后，最好能以重力方式自然落至成品盒处，以减少手的搬运或移动，而减少疲劳及缩短时间。

不同料盒的效率比较生活中的例子：乒乓球装入盒内改善前：动作距离长，容易疲劳时间(分)螺母螺丝螺母螺丝螺母螺丝0.01380.01570.01480.01610.01160.0143效率(最短时间)119110128113110110Ⅱ.对浪费的认识12/27/202354改善后，利用重力喂料，减少动作距离及疲劳7.3“重力“喂料及坠送”的例子改善前：耗费手的动作去拿零件加工及放置于成品盒Ⅱ.对浪费的认识12/27/202355改善后：零件自动喂料到工作点，加工后手一放开即自动落下到成品盒。节省时间及减少疲劳。原则13：适当的照明符号：说明：适合某件工作的照明设计并不见得会适合另一件工作的需求。例如钟表修护之类的精细工作所需的照明与皮革或锡板的表面缺点检查的照明设计一定是不同的。所以所谓适当的照明，是指包括:Ⅱ.对浪费的认识12/27/2023561、适合其工作的充足光度。2、光线的颜色必须适当，没有反光。3、正确的投射方向。同时，必须记住一个物体的“可见度”是由下列的因素来决定：(1)物体本身的“明亮度”。(2)物体与背景物的“对比度”。(3)物体本身的尺寸大小。(4)物体与眼睛的距离。(5)其它的因素例如，注意力分散，疲劳，反应时间及反光等。因此在考虑适当的照明时，须充分运用上述的影响因素来配合，例如缝制深黑色衣服视觉较困难，因此其所需的照明度要比白衣服来得多。对较精细的工作如钟表装配或反射系数较低的物体如黑色物体，建议必须要有更高的照明度及采用浅色的背景。又如透明或半透明的物体如饮料瓶、布料、巧克力、薄膜片等都可利用下方投射光源来检查有无汽泡、异物、裂痕等。Ⅱ.对浪费的认识12/27/202357生活中的例子：穿针线改善前：不容易瞄准针孔改善后：加一张色纸，产生背景，较易瞄准穿孔Ⅱ.对浪费的认识12/27/2023587.4“适当照明”的例子——不锈钢汤匙检查改善前A：等检汤匙B：良好的汤匙C—H：不同类列的不良汤匙J：照明灯光来源现象：要检查汤匙的两面必须转180度，分二次才能完成改善后:A：等检汤匙之倾斜料盒B：良好的汤匙C—F：不同类别之不良汤匙G：上方照明灯光来源。H：下方照明灯光来源。优点：汤匙仅需转动60度即可完成二面的检查工作。Ⅱ.对浪费的认识12/27/202359原则14：工作台椅高度应适当舒适符号：说明：长久站立或坐着工作，都会比随意交替更换坐立工作姿势较容易引起疲劳。所以工作台的高度设计与坐椅的设计以能皆可满足坐立为较佳。工作椅的高度及姿势应可让工作人员自行调整以满足其舒适为原则。此外，肘部以能放在工作台面上较佳，以减少肘部的移动与疲劳。例如钻床控制杆可以加长使肘部不离开桌面则工作效率可以提高。又如采用高脚椅时，则下方必须旋转放脚垫的设计，不要使双脚悬空，容易引起疲劳。不正确的坐立姿势都会引起身体各部分肌肉的不平衡而容易引起疲劳。正确的坐椅设计应能使颈部至臀部之间保持成一直线，不要使腰部有弯曲的现象。一个良好的坐椅设计应具有下列的特点：(1)高低可调整。(2)坚固耐用。不会摇。最好采用钢制，坐垫及靠背采用木制或适当的垫状物。(3)坐垫应考虑人体工学的形状成形，使身体的重量能平均分配于坐椅上，较舒适。Ⅱ.对浪费的认识12/27/202360(4)必须有靠背以支撑下方部位的脊椎骨。依人体工学成形的椅垫部位Ⅱ.对浪费的认识12/27/2023617.5“工作台椅高度”的例子——棒球抛光改善前工人须站立，弯身取棒球放入机器上方的投料口，费时又易疲劳。改善后工人可站立或坐着，取棒球入机器上方的投料口。可变化姿势，省时又不易疲劳。Ⅱ.对浪费的认识12/27/2023628、有关于工具设备的原则原则15：尽量以足踏/夹具替代手的工作符号：说明：在工厂里我们可以发现许多机器设备的设计，都是单手在操作，另一只手持住东西或空闲者，没有发挥双手及双脚的全部功能，我们可以考虑设计夹具或治具来解除以手持物的工作并可设计各种足踏的方式来控制操作机器的运转，以充分利用我们的双手及双脚，就如开汽车一样。足踏的正确设计必须考虑的因素有：1、踏板面积的大小。2、对踩踏时身体重量负荷的大小。3、设计的方式，不要使操作者在操作时产生身体重心不稳的现象。“足踏”的设计方式有五种方式，其效果如下所示足类踏别每分钟可踏次数187178176140171Ⅱ.对浪费的认识12/27/202363

生活中的例子：装垃圾装入袋内改善前:需二人工作，共同持袋打开袋口，另一人倒入垃圾

改善后:设立一支撑架将袋口打开及支撑袋子，免除以手持物的动作

Ⅱ.对浪费的认识12/27/202364

改善前:

一手拿塑料袋，一手放入垃圾

改善后:装塑料袋支撑在架子上，可免除手的持住动作，可一面剔菜一面放入袋内

Ⅱ.对浪费的认识12/27/202365每焊接一段时间之后就必须停下来，再转动管子再继续焊接

改善后:以自动旋转夹具，控制旋转速度可继续焊接至完成为止，不须中途停留下来转动管子

Ⅱ.对浪费的认识12/27/202366原则16：尽可能将二种工具合并符号：说明：将工具从一端转换另一端来使用，其所需时间比放下手工具再取另一手工具所需时间来得短。因此，应当将二种以上的工具尽可能合并在一起。常见的有两用钉锤，双头板手，附橡皮的铅笔。生活中的例子：

Ⅱ.对浪费的认识12/27/2023678.2“工具合并”的例子：起子与板手合并改善前：须拿二种工具双手拿板手套住螺母，另一手拿起子，上紧动作不容易做。改善后：将板手及起子合并结合在一起，用一双手就可操作，动作迅速轻松愉快。Ⅱ.对浪费的认识12/27/202368原则17：工具物料预放在工作位置符号：说明：“预放”是指将物体预先放置在适当的使用位置上，使手在抓取该物体后即可移动至工作物上去操作，而不要再去调整该物体的方向，以减少调整及对准的时间提高工作效率。常见的例子就是办公桌上的笔架，将笔斜插在笔架上，需用时伸手抓笔即可在书写的方向上。若平放在桌上时，则必需先抓取笔再调整方向以便书写，时间较浪费。生活中的例子：改善前印面朝上，使用时必须先拿取印章，再翻转过来使印面朝下方能使用Ⅱ.对浪费的认识12/27/202369改善后将印章的印面朝下旋转使其在“预放”的方向上，使用时只需往印柄上拿即可朝下盖上8.3“预放位置”的例子：拿起子改善前平放在桌上，没有预放，效率为改善2%至10%左右Ⅱ.对浪费的认识12/27/202370改善1预放在挂架上，须伸手去拿，效率为改善2%至85%左右改善2悬吊在工作位置正上方，只需往上伸手一拿即可，效率最佳Ⅱ.对浪费的认识12/27/202371原则18：依手负荷能力分配工作符号：说明：前述的原则尽量利用较低等级的动作来工作。而手指的动作就是最低等级的动作。但是左右手的十个手指其负荷能力是有差别的，如下表所示，因此在工作设计时我们必须考虑多利用负荷能力较强的手指来工作以发挥效果。故设计工具时应按各个手指的能力予以合适分配，尽量利用能力强的，以获取较大的效率为宜。手别左手右手手别小无中食食中无小能力顺序87531246生活中的例子：“手指负荷能力”的例子压橡皮球(垫)Ⅱ.对浪费的认识12/27/2023728.4“手指负荷能力“的例子：英文打字机英文打字的工作是利用手指的负荷来完成。根据研究发现现有的字键安排方式并不是很合乎动作经济原则如下表所示：虽然我们知道现有的字键安排方式不佳，但却无法加以改进，是因限于二个现实的困难：(1)全世界许多人已习惯于现有的字键操作方式，再训练会很困难。(2)采用新式的键盘会使许多现有的设备必须花费许多的额外金钱去改善。手别左手右手手别小无中食食中无小能力顺序87531246Ⅱ.对浪费的认识12/27/202373原则19：手柄接触面尽可能加大符号：说明：任何依赖手来操作的部位，其力量的来源是用手掌与物体的接触面及摩擦力而传达到工具或机器。若接触面积及摩擦系数愈大，则所传达的力量也就愈大。而且手掌的单位面积受力愈小，可使操作较轻松愉快而且皮肤较不易受伤。此乃为何大多数的工具，其手柄或握把的部分均设计成曲面状的原因。生活中的例子：磨年糕改善前依赖单手接触的面积有限，传动力量较少，较易引起疲劳Ⅱ.对浪费的认识12/27/202374改善后双手皆可接触把柄，传动力量增加，较轻松愉快8.5“手柄设计”的例子——把柄动作过程：(1)抓住手柄(2)往下大幅度旋转向前方推出缺点：动作多，手掌接触面较小，而容易痛，旋转动作属每三级动作时间较慢。动作过程：(1)抓住手柄立即小幅度旋转(瞬间连续动作)(2)向前方推出优点：动作少，手掌接触而大，手掌不会痛。旋转动作属第二级动作。时间较快。以前现在Ⅱ.对浪费的认识12/27/202375原则20：操作杆应尽可能少变更姿势符号：说明：操作机器时，应使操作者尽可能在其正常的工作区域来操作以及减少高等级的身体动作如弯身、转身、侧身、斜身等为佳。各种操作按钮，操作杆的设计如能在正确的位置上设计，则可以减少疲劳增加工作效率。8.6“操作杆位置的例子”Ⅱ.对浪费的认识12/27/202376生活中的例子：汽车开窗子的动作改善前：驾驶者右方的车窗欲开/闭时，必须侧身摇动把柄，在行车时容易发生危险。

改善后：以电动窗方式设计，驾驶者只需在床位边按下按钮即可完成开/闭动作，舒服又安全。Ⅱ.对浪费的认识12/27/202377

9、动作改善的基本方向前面各节中，我们已详细探讨过动作改善的原则，为方便动作分析及改善起见，我们可将其再归纳成下列的4个基本方向。基本方向改善的着眼点关于人体关于操作场所布置关于工具设备I两手同时使用II动作单元力求减少IV舒适的工作检讨[不可避免的延迟]及[持住]等动素。检讨[寻找][选择][计划][预对]等动素；简化[握取]与[装配]。检讨手腕动作的距离；减少全身移动的动作。减少动作的[困难性]，避免改变工作姿势1.两手同时开始并完成其工作。2.双臂的动作应对称，反向并同时为之。1、删除不必要的动作。2、必要的动作设法简化或合并。1.使用身体的最小范围。2.使用身体最适当部位。1.避免使用限制性的动作。2.采用曲线的圆滑动作，避免改变方向。3.利用惯性，重力及自然力。3.材料及工具按顺序排列。4.材料及工具使其处于可工作的状态。3.材料，零件应防止于正常工作范围内4.工作地点调整于适当的高度。3.需长久持住工作物，尽量使用夹具。4.简易并需用力德操作，使用足踏工具5.装配用的材料零件应使用容器安装。6.工具设备的设计应力求减少动作次数，并利用机械的最大能力。7.设法将两种以上的工具合并。4.利用物体的动力使其自动坠至装配区域或制成品箱内。5.动作径路已成一定规则时,设法使用工具.6.使用重力工具.Ⅱ.对浪费的认识12/27/202378

10、动作改善的重点动作分析的实施以及动作改善原则的应用，其目的均在改善工作，减少疲劳，提高效率，发挥最大的生产力。动作改善，必须从排除下列工作开始：(1)需要用力气的工作，亦即必须使手、脚或全身用力方能完成的工作，或向膝盖下方伸手及蹲下拿起物品的动作，因为这些工作会引起肌肉的疲劳。(2)不自然的姿势，例如蹲在地上做事，或弯着腰工作等，这些不自然的姿势亦会引起肌肉的疲劳。(3)需要注意力的工作，例如必须仔细对准的工作或必须谨慎挑选的工作等，因为这些工作会引起精神上的疲劳。(4)厌恶的工作，例如噪音很大，空气污染，机器容易故障的工作。以上四者，均是动作改善的重点，只要稍加留意，就可发现许多工作可以大大改善。有关详细的改善构想的激发，在本书的“五五法“中，有更详细的介绍。11、动作改善的技巧工作改善的技巧，不外乎剔除、合并、重排与简化四者，以下分别列出其改善要点：一、剔除1、剔除所有可能的作业、步骤或动作(包括身体、足、手臂或眼)2、剔除工作中的不规律性，使动作成为自发性，并使各种物品置于固定地点。Ⅱ.对浪费的认识12/27/202379

3、剔除以手作为持物工具的工作。4、剔除不方便或不正常的动作。5、剔除必须使用肌力才能维持的姿势。6、剔除必须使用肌力的工作，而以动力工具取代之。7、剔除必须克服动量的工作。8、剔除危险的工作。9、剔除所有不必要的闲置时间。二、合并1、把必须突然改变方向的各个小动作结合成一个连续的曲线动作。2、合并各种工具，使之成为多用途。3、合并可能的作业。4、合并可能同时进行的动作。Ⅱ.对浪费的认识12/27/202380

三、重组1、使工作平均分配于两手，两手同时动作最好呈对称性。2、组作业时，应把工作平均分配于各成员，3、把工作安排成清晰的直线顺序。四、简化1、使用最低等级的肌肉工作。2、减少视觉动作并降低必须注视的次数。3、保持在正常动作范围内的工作。4、缩短动作距离。5、使手柄、操作杆、足踏板、按钮均在手足可及之处。6、在需要运用肌力时，应尽量利用工具或工作物的动量。7、使用最简单的动素组合来完成工作。8、减少每一动作的重复性。

Ⅱ.对浪费的认识12/27/202381□等待的浪费浪费发现问题改善方法①货的等待②人的等待③机械(设备)的等待1.缺配件和材料2.Line的Unbalance和作业者的作业散布3.发生不良以及设备的故障4.作业者等着设备的动作5.使用搬运车和叉车中等待作业6.作业中使用两只手的不均衡

1.注意订货,交给,管理适当库存

2.预防错误

-构筑不会发生不良的系统

3.维修活动(重视运转率)4.讯号(即时对付)-机械故障,缺材料等5.担当多的生产线

-缺勤,早退,人员变化等-26-Ⅱ.对浪费的认识12/27/202382□加工本身的浪费浪费发现问题改善方法①不需要加工的浪费②目前加工的浪费1.不需要加工

-加工本身不需要的-消除制模Flash以及修改等……2.代替方法

-确认有没有Cost(成本)较便宜的别的方法(Screw→胶水)1.看加工的本质.

-为什么需要其加工?(3现和5Why)2.代替方法

-是否有别的方法?

-27-Ⅱ.对浪费的认识12/27/202383□检查的浪费浪费发现问题改善方法①检查的浪费②搬运,抓住,放下的浪费③检查本身的浪费④生产不良的浪费1.检查-发生漏的浪费2.集中检查-在管理品质方面集中货的浪费3.检查是非附加价值的-检查工程是无价值的4.随着发生不良而来的混乱-不良品流到下一个阶段的工程

1.無检查

-业体(供给者)品质的稳定化(安排高品质人力的业体)2.在生产线上检查3.不良发生时Stop-同样不良3个发生时(解决问题后开动)4.经常检查-检查自己作业的或前生产线作业的-28-Ⅱ.对浪费的认识12/27/202384GoodIDEA1.发现浪费的重点1)3现的原则2)5-Why

3)3现和5-Why的展开方法2.观察现场的方法1)可以看见的浪费2)看不见的浪费Ⅱ.发现浪费的活动-29-Ⅲ.发现浪费的活动12/27/202385一现:到现场二现:看现物三现:掌握现状在制造现场发生的问题,其解决要点一定在制造现场.坐在办公室内判断现场问题,树立改善对策,会由于错误的判断而导致其他问题,所以必须到现场观察掌握现状是最为重要的.到现场..看现物..掌握现状1)三现原则1.发现浪费的重点-30-Ⅲ.发现浪费的活动12/27/2023862)5-Why对每一个浪费作业需要需要反复提出为什么(Why),以找出根本问题是什么.□根据三现和5-Why改善展开方法STEP-1根据三现原则

一现:到现场,二现:看现物(问题),三现:掌握现状.STEP-2对作业反复提出为什么(Why)

到找出问题发生的根本原因反复疑问.STEP-3怎么改善?(How)

不让问题重复发生,找出能改善的好主义.STEP-4改善(Improve)

要确认是否容易,方便,安全,稳定地进行作业.

-31-Ⅲ.发现浪费的活动12/27/2023875-Why(Why)提问以反复五次以上以找出问题的根本原因为目的.并非必须反复五次以上,而是反复到找出根本原因为止.问题是在哪儿?.......为什么?.......『对为什么(Why)』的答案要妥当,找到的答案要经过适当的验证.-32-Ⅲ.发现浪费的活动12/27/202388[Step–1]实行三现●现场:收到通知后移到现场.●现物:确认自动插入设备.●现象:结果发现开关的保险丝断了.[Step-2]实行5-Why

1-Why(提问)为什么Fuse断了?(原因)Motor(摩托)的过负荷.

2-Why(提问)为什么发生Motor的过负荷?(原因)Shaft軸部分发生严重的磨擦.

3-Why(提问)为什么发生严重的磨擦?(原因)润滑油供给不足.

4-Why(提问)为什么润滑油供给不足?(原因)供给泵浦运转不顺.

5-Why(提问)为什么运转不顺?(原因)开关Cable的螺钉(Bolt)松了.

6-Why(提问)为什么螺钉(Bolt)松了?(原因)因振动而螺钉(Bolt)松了.

[Step-3]怎么改善Howtoimprove

●

对策:就算有振动,不要Bolt松的话,增加Washer,运用亲眼观察的规定.3)三现和5-Why展开事例现象:自动插入设备突然停止特征:自动插入设备是设备基本上运转中发生小小的颤动的设备.-33-Ⅲ.发现浪费的活动12/27/202389现在改善后改善结果固定亲眼观察的管理(标准化)-34-Ⅲ.发现浪费的活动12/27/2023902.观察现场的方法□观察现场方法●看整体的作业.●以工作和活动是不同的观点来看作业.●掌握发生活动的原因.●寻找消除活动的方法.“浪费发现从意识改革开始....."

没有思考变化不可能发现浪费.把所有目前的思维,方式,基准化为乌有.-35-Ⅲ.发现浪费的活动12/27/2023911)看得见的浪费单纯动作或附带动作容易发现以及改善的.当制造现场观察作业者工作...

①用手搬运重物②忙乱地活动③注视作业中的设备④分选合格品和不良品⑤等待材料的到来⑥堆积库存货物⑦修理故障设备(设备故障)⑧寻找配件(工具)等这些单纯动作或附带动作不仅不能为产品创造附加价值,却会妨碍附加价值的产生.

机械STOP去拿空的箱子-36-Ⅲ.发现浪费的活动12/27/202392单纯动作和附带动作容易发现,发现后能马上改善.在制造现场观察作业者工作...搬运重物活动(移动)注视作业分选不良等待材料堆积设备故障寻找配件/掌握数量-37-Ⅲ.发现浪费的活动12/27/2023932)看不见的浪费当发生问题和異常时,

如果不是每个人发觉到的,则问题(浪费)不会表露出来而会躲起来.在制造现场中,实际上发生无数的工作和活动混在的现象,所以不容易观察到浪费.由于制造本身由多数工艺构成(Process)的,所以使浪费可视化.·一人作业或一台设备会(BottleNeck)搅乱整个工艺流程.·由于在物质流动方面发现问题而其堆积起来.(由于生产线或前后工艺出现不平衡,导致不工作或满工作的发生)·由于投入过度的作业人员和过盈生产导致产生库存.·在必要的时候不能供给给必要量的必要物质.·使用过多的作业空间(作业半径过大,材料移动距离过远等)

由于这些活动潜在于工作的动作中而不易被表面化,所以应该能够认识到这些浪费.对于在制造现场发生的浪费要素,可以通过三现(现场,现物,现状)提出该做的根本功能是什么的问题(为什么),通过反复多次提出疑问,透过表面现象找出深层次的根本问题,从而消除浪费.-38-Ⅲ.发现浪费的活动12/27/202394停1.消除浪费思维1)消除浪费是什么?

2)消除浪费的活动3)(改善)和(改惡)4)改善思维的展开方法2.消除浪费展开方法3.分析动作和改善

1)动作经济的基本原则和着眼点2)动作经济的十二个原则

Ⅲ.消除浪费的活动-39-Ⅳ.发现浪费的活动12/27/202395在企业活动中所发生的浪费,其种类和发生原因以多种形态存在于无数的地方.此外浪费的存在给制造活动流程带来很多障碍,仿佛一座被隐藏的巨大的冰山,我们用眼睛可以观察到的浪费容易被发现.但是看不见的浪费只有具有这种观察能力才能发现.因此以不断改善问题使这些浪费显露出来就是消除浪费活动.

1)消除浪费是什么?1.消除浪费思维等待作业搬运堆放奔忙地移动寻找材料搬运材料发生作业散布生产线内发生不平衡过盈生产增加作业空间增加作业人员-40-Ⅳ.发现浪费的活动12/27/2023962)消除浪费的活动在消除浪费的活动当中,思考的方向应彻底以从事制造的主体(人和设备)为中心,而不是以实行改善执行者为中心.改善执行者的成果是制造活动的主体创造出来的,而不是由改善执行者本身创造出来的成果.所以真正的改善是重视制造活动的主体(人和设备)的认识(思考),仔细观察,分析在制造产品的过程中潜在的各种浪费要素并将其消除,以制造活动的主体(人和设备)制造产品的合理的思考为框架.“持续不断地”创造和管理变化,以使作业人员能够进行“容易”“方便”“在安全的状态”“稳定”地进行制造活动.如果在这样的改善思想的五种要素中有一种不能满足,则会导致改恶的结果.因此,我们把这种改善思想的五种要素定义为消除浪费必须遵守的“一个改善循环”-41-Ⅳ.发现浪费的活动12/27/2023972.(改善)和(改惡)改善.....关于制造活动的主体(人和设备)听,观察,和找出其费力的方面.理解其心情.保持与之同心.持续不断地创造管理变化,以容易地,方便地,在安全状态之下稳定地进行制造活动.追求改善活动的目的和目标.改惡.....改善执行者只努力以纯粹数值型思考找出问题.为了达到目标,不以制造活动的主体为中心观点,而是以改善执行者为中心的观点理解和判断作业.以快速生产和多生产的思考方法进行考虑.追求改善活动的目的和目标.-42-Ⅳ.发现浪费的活动12/27/202398“让我们正确理解改善与改惡的差别!"■改善=提供劳动密度■改惡=犯劳动强化的错误何谓劳动改善密度!为了提高作为目标的成果鉴定,我们可以先行除掉相应的浪费,使制造活动的主体(人和设备)可以更容易地,方便地,并在安全的状态之下更稳定地执行同样的工作量,并把通过这一活动追求增量的成果的努力称为劳动密度.※增量:缩减作业时间,提高品质,消除不平衡,减少设备问题等提高了劳动密度,那么处理原来有劳动量的时间会出现盈余,这样产生的盈余时间将被用于增加执行作业(移管作业),提高作业速度(缩短循环时间),进行三定(正)和5S活动,设备保全活动,教育,休假等多种形态的利用.何谓劳动强化!不通过改善制造活动的主体夹具等消除浪