第一章-数控加工的切削基础

第一章数控加工的切削基础1.1数控加工工艺系统概述1.2刀具几何角度及切削要素的基本定义1.3金属切削过程的基本理论及规律1.4金属切削过程基本规律的应用1.5刀具几何参数的合理选择重点与难点

重点是金属切削过程的基本理论、规律及应用；难点是刀具几何角度的定义及标注方法，要求学生具有较强的空间想象能力。1.1数控加工工艺系统概述数控加工工艺是以数控机床加工中的工艺问题为研究对象的一门综合基础技术课程。研究对象：数控加工中的工艺问题。解决对象：数控加工中的工艺问题。1.2刀具几何角度及切削要素的基本定义金属切削加工：就是用金属切削刀具把工件毛坯上预留的金属材料切除，获得图样所要求的零件。三个概念：切削运动，工件表面，切削用量切削运动包括主运动，进给运动。主运动和进给运动合成的运动称为合成切削运动。另外还有辅助运动。1、主运动(Vc)

主运动Vc是由机床提供的主要运动，它使刀具和工件之间产生相对运动，从而使刀具前刀面接近工件并切除切削层。Vcf2、进给运动

(f)

进给运动f，是由机床提供的使刀具与工件之间产生附加的相对运动，即进给运动是切削过程中使金属层不断地投入切削，加上主运动从而加工出完整表面所需的运动。Vcf

工件表面：切削加工过程中，工件上形成了三个不断变化着的表面：已加工表面，待加工表面和过渡表面。（1）已加工表面工件上经刀具切削后产生的表面。（2）待加工表面工件上有待切除切削层的表面。（3）过渡表面工件上由切削刃形成的那部分表面。切削用量切削用量是用来表示切削运动，调整机床加工参数的参量。可用以下三个要素来表示：切削速度，进给量和背吃刀量。（1）切削速度Vc在切削加工时，切削刃选定点相对于工件主运动的瞬时速度称为切削速度。即在单位时间内，工件和刀具沿主运动方向的相对位移。公式：单位：mm/min

。

Vc：切削速度

dw：刀具或工件的回转直径

n:刀具或工件的转速实例计算实际生产中，往往是已知工件直径，根据工件材质，刀具材料和加工性质等因素选定切削速度Vc,再将切削速度换算成车床主轴转速，以便调整机床。这时公式应为：n=1000v/∏d=318v/d

例：车削直径为260mm的工件时，选用切削速为v=90m/min，求车床主轴转速。

解：根据n=1000v/∏dn=1000x90/3.14x260=110r/min

（2）进给量在主运动的一个循环内，刀具在进给方向上相对于工件的位移量称为进给量。其单位用mm／r（如车削、镗削等）或mm／行程(如刨削、磨削等)表示。车削时的进给速度(单位为mm／min)是指切削刃上选定点相对于工件的进给运动的瞬时速度，它与进给量之间的关系为：Vf

=nxf（3）背吃刀量(ap)背吃刀量是已加工表面和待加工表面之间的垂直距离，其单位为mm。外圆车削时，为1.2.2刀具切削部分的几何形状和角度刀具由刀体，刀柄或刀孔和切削部分组成。刀体是刀具上夹持刀条或刀片的部分。刀柄是刀具上的夹持部分。刀孔是刀具上用以安装或紧固在主轴，刀杆或心轴上的内孔。切削部分是刀具上起切削作用的部分。1.2.2.1切削部分的组成主要由三个刀面，两条切削刃和一个刀尖组成。（1）前刀面(Aγ)

刀具上切屑流过的表面。（2）主后刀面(Aα)

刀具上与过渡表面相对的表面。（3）副后刀面(Aαˊ)

刀具上与已加工表面相对的表面。（4）主切削刃(S)

前刀面与主后刀面的交线，它完成主要的金属切除工作。（5）副切削刃(Sˊ)

前刀面与副后刀面的交线，它配合主切削刃完成金属切除工作，负责最终形成工件已加工表面。（6）刀尖主切削刃与副切削刃的连接处的一小部分切削刃。刀尖类型有尖形刀尖，修圆刀尖和倒角刀尖。

刀尖的类型

a)尖形刀尖

b)修圆刀尖

c)倒角刀尖

1.2.2.2刀具切削部分的几何角度1.度量刀具角度的参考系为了确定刀具前面，后面及切削刃在空间的位置，首先要建立参考系。它是一组用于定义和规定刀具角度的各基准坐标平面。用刀具前面，后面和切削刃相对各基准坐标平面的夹角来表示它们在空间的位置，这些夹角就是刀具切削部分的几何角度。用于确定刀具几何角度的参考系有两类。一类称刀具静止参考系，是用于定义刀具在设计，制造，刃磨和测量时刀具几何参数的参考系。在刀具静止参考系中定义的角度称刀具标注角度。另一类称刀具工作参考系，是规定刀具进行切削加工时几何参数的参考系。刀具工作参考系考虑了切削运动和实际安装情况对刀具几何参数的影响，在这个参考系中定义和测量的刀具角度称工作角度。刀具静止参考系也称正交平面参考系，由以下基准坐标平面组成。①基面(Pr)

通过切削刃选定点并垂直于主运动方向的平面。②切削平面(PS)

通过切削刃选定点与切削刃相切并垂直于基面的平面。③正交平面(Po)

正交平面是指通过切削刃选定点并同时垂直于基面和切削平面的平面。刀具的标注角度在正交平面(Po)中测量的角度①前角(γo)

前刀面与基面间的夹角。当前刀面与切削平面夹角小于90°时，前角为正值；大于90°时，前角为负值。它对刀具切削性能有很大的影响。②后角(αo)

后刀面与切削平面间的夹角。当后刀面与基面夹角小于90°时，后角为正值；大于90°时，后角为负值。它的主要作用是减小后刀面与工件之间的摩擦和减少后刀面的磨损。③楔角(βo)

前刀面与后刀面的夹角。βo=90°－（γo+αo）

在基面(Pr)中测量的角度①主偏角（κr）主切削平面与假定进给运动方向之间的夹角，总为正值。主偏角的大小影响切削条件和刀具寿命。车刀常用的主偏角有45°、60°、75°和90°四种。②副偏角(κrˊ)

副切削平面与假定进给运动反方向间的夹角。其大小主要影响表面粗糙度。③刀尖角(εr)

主切削平面与副切削平面间的夹角。εr=180°－（κr+κrˊ）在切削平面(PS)中测量的角度

刃倾角(λS)

主切削刃与基面间的夹角。当刀尖相对于车刀刀柄安装面处于最高点时，刃倾角为正值；当刀尖处于最低点时，刃倾角为负值；当切削刃平行于刀柄安装面时，刃倾角为0°。在刀具的标注角度中，前角和刃倾角可以确定前刀面的方位，主偏角和后角可以确定主后刀面的方位，主偏角和刃倾角可以确定主切削刃的方位。当外圆车刀主切削刃和副切削刃共处一个平面内时，若已知前角，后角，刃倾角，主偏角，副偏角，副后角以及刀尖的位置，则刀具前面，主后面，副后面和主，副切削刃在空间的位置也就完全确定了。1.2.3刀具的工作角度刀具的工作角度是在刀具工作参考系中定义的刀具角度。实际切削加工过程中，一般情况下，由于进给运动速度远小于主运动线速度，刀具的工作角度近似等于标注角度，所以不必计算工作角度。1.2.4切削层在切削过程中，刀具或工件沿进给运动方向每移动一个f（车削）或者fz（多齿刀具切削）所切除的金属层，称为切削层。切削层的尺寸称为切削层参数，切削层参数通常在基面内测量。（1）切削厚度（2）切削宽度（3）切削面积1.3金属切削过程的基本理论及规律金属切削过程实质上是被切削金属层在刀具挤压作用下产生剪切滑移的塑性变形过程。直角自由切削的含义：1.只有一条直线切削刃参加切削，2.切削刃与合成切削速度垂直。切屑的形成及种类1.切屑形成过程①切削层金属受到刀具的挤压开始产生弹性变形；②随着刀具的推进，应力、应变逐渐加大，当应力达到材料的屈服强度时产生塑性变形；③刀具再继续切入，当应力达到材料的抗拉强度时，金属层被挤裂而形成切屑。切屑的种类（1）带状切屑：形成带状切屑时，切削过程较平稳，切削力波动较小，加工表面质量高。（2）挤裂切屑：又称节状切屑。产生挤裂切屑时，切削过程不太稳定，切削力波动也较大，已加工表面质量较低。（3）单元切屑：又称粒状切屑。产生单元切屑时，切削过程不平稳，切削力波动较大，已加工表面质量较差。（4）崩碎切屑：产生崩碎切削时，切削力波动大，加工表面凹凸不平，刀刃容易损坏。

a)带状切屑b)节状切屑c)单元切屑d)崩碎切屑1.3.2积屑瘤与鳞刺1.积屑瘤

切削塑性金属材料时，常在切削刃口附近黏结一个硬度很高（通常为工件材料硬度的两三倍）的楔状金属块，它包围着切削刃且覆盖部分前刀面，这种楔形状金属块称为积屑瘤。积屑瘤在切削过程中的作用（1）增大前角；（2）增大切削厚度；（3）增大已加工表面粗糙度；（4）影响刀具耐用度。影响积屑瘤的主要因素及防止方法

1）切削速度：控制切削速度使切削温度控制在300oC以下或500oC以上，就可以减少积屑瘤的生成。

2）进给量：若适当降低进给量，可削弱积屑瘤的生成基础。

3)前角：前角增大到35o时，一般不产生积屑瘤。

4）切削液：采用润滑性能良好的切削液可以减少或消除积屑瘤的产生。

5)工件材料硬度：提高硬度，降低塑性制积屑瘤的产生。鳞刺鳞刺是已加工表面上出现的鳞片状反刺。它是以较低的速度切削塑性金属时常出现的一种现象，它使已加工表面质量恶化。鳞刺生成的原因是由于部分金属材料的黏结层积，而导致即将切离的切屑根部发生断裂，在已加工表面层留下金属被撕裂的痕迹。与积屑瘤相比，鳞刺产生的频率较高。避免产生鳞刺的措施和积屑瘤类似。1.3.3影响切削变形的因素切削变形的大小，主要取决于第一变形区和第二变形区的挤压及摩擦情况。凡是影响这两个变形区变形和摩擦的因素都会影响切屑的变形。主要影响因素有：工件材料，刀具前角，切削速度和切削厚度。1.工件材料实验结果表明，工件材料的强度和硬度越高，变形系数越小；而塑性大的金属材料变形大，塑性小的金属材料变形小。2.刀具前角前角越大，变形系数越小。3.切削速度4.切削厚度1.3.4切削力切削力：在切削过程中，为切除工件毛坯的多余金属使之成为切屑，刀具必须克服金属的各种变形抗力和摩擦阻力。这些分别作用于刀具和工件上的大小相等，方向相反的力的总和称为切削力。切削力的来源一：三个变形区内产生的弹性变形抗力和塑性变形抗力。二：切屑，工件与刀具之间的摩擦力。为了便于分析切削力的作用和测量，通常将切削力分解成如下图所示的三个相互垂直的分力：（1）主切削力Fc

主切削力Fc垂直于基面，与切削速度方向一致，功率消耗最大，是计算刀具强度，机床切削功率的主要依据。（2）背向力Fp

背向力Fp指切削力在X方向的分力，它是验算工艺系统刚度的主要依据。（3）进给抗力Ff

进给抗力Ff指切削力在Z方向的分力，是机床进给机构强度和刚度设计，校验的主要依据。2.切削力的经验公式（1）指数公式（2）用单位切削力计算切削力的公式3.切削功率切削过程中三个分力消耗的功率之和，通常用主切削力Fc消耗的功率Pc来表示。4.影响切削力的主要因素（1）工件材料的影响工件材料的强度，硬度越高，剪切屈服强度也就越高，切削力就越大。强度，硬度相近的材料，塑性，韧性越大，则切削力越大。（2）切削用量的影响

①背吃刀量和进给量背吃刀量加大一倍，切削力增加一倍；进给量加大一倍，切削力增大68%-86%。②切削速度（3）刀具几何角度的影响前角增大，变形减小，切削力减小；主偏角增大，Fp减小，Ff增大；刃倾角减小，Fp增大，Ff减小。（4）刀具磨损的影响后刀面磨损形成零后角，且刀刃变钝，后刀面与已加工表面间的挤压和摩擦加剧，使切削力增大。（5）切削液的影响润滑作用为主的切削油可减小刀具与工件之间的摩擦，降低切削力。1.3.5切削热与切削温度（1）切削热的产生切削层金属的弹，塑性变形和刀具与切屑，工件之间的摩擦所消耗的功，均可转变为切削热。切削过程中产生的总切削热Q为：其中：—剪切区金属变形功转变的热。

—切屑与前刀面的摩擦功转变的热。

—已加工表面与后刀面的摩擦功转变的热。（三个变形区产生的热）（2）切削热的传散通过切屑，工件，刀具和周围介质传出的热量分别用表示。切削热的产生和传出的关系为：切削热传出的大致比例为：①车削加工时，②钻削加工时，影响传热的主要因素是工件和刀具材料的导热率及周围介质的状况。2.切削温度指切削区的平均温度，即切屑、工件和刀具接触区的平均温度。3.影响切削温度的因素（1）切削用量对切削温度的影响切削速度对切削温度的影响最明显，速度提高，温度明显上升；进给量对切削温度的影响次之，进给量增大，切削温度上升；背吃刀量对切削温度的影响最小，背吃刀量增大，温度上升不明显。（2）刀具几何参数对切削温度的影响前角增大，切削变形减小，产生的切削热少，切削温度减低，但前角太大，刀具散热体积变小，温度反而上升；主偏角增大，切削刃工作长度缩短，刀尖角减小，散热条件变差，切削温度上升。（3）工件材料对切削温度的影响工件材料强度和硬度越高，切削时消耗的功率越大，切削温度越高。导热系数大，散热好，切削温度低。（4）刀具磨损对切削温度的影响刀具磨钝，挤压，摩擦加剧，切削温度升高。（5）切削液对切削温度的影响切削液能降低切削区的温度，改善切削过程中的摩擦状况，提高刀具耐用度。1.3.6刀具磨损和耐用度

刀具在使用过程中丧失切削能力的现象称为刀具失效。主要的失效形式包括刀具的破损和磨损两种。（1）刀具的破损是由于刀具选择、使用不当及操作失误而造成的，俗称打刀。刀具的破损包括脆性破损和塑性破损两种形式：脆性破损是由于切削过程中的冲击振动而造成的刀具崩刃、碎断现象和由于刀具表面受交变力作用引起表面疲劳而造成的刀面裂纹、剥落现象；塑性破损是由于高温切削塑性材料或超负荷切削难切削材料时，因剧烈的摩擦及高温作用使得刀具产生固态相变和塑性变形。(2)刀具的磨损属于正常失效形式，可以通过重磨修复，主要表现为刀具的前面磨损、后面磨损及边界磨损三种形式。前面磨损和边界磨损常见于塑性材料加工中，前面磨损出现在常说的“月牙洼”，边界磨损主要出现在主切削刃靠近工件外皮处和副切削刃靠近刀尖处。后面磨损常见于脆性材料加工中，因脆性材料加工时，易形成崩碎切屑，切屑与刀具前面摩擦不大，主要是刀具后面与已加工表面的摩擦。2.刀具磨损过程与磨钝标准（1）刀具的磨损过程①初期磨损阶段（OA）此阶段磨损较快。新磨好的刀具表面存在微观粗糙度，刀刃比较锋利，刀具与工件实际接触面积较小，压应力较大，使后刀面很快出现磨损带。。

②正常磨损阶段（AB）此阶段磨损速度减慢，磨损量随时间的增加均匀增加，切削稳定，是刀具的有效工作阶段。

③急剧磨损阶段（BC）刀具经过正常磨损阶段后已经变钝，如继续切削，温度将剧增，切削力增大，刀具磨损急剧增加。一般应在此阶段之前及时换刀。（2）刀具的磨钝标准刀具磨损到一定程度后，切削力、切削温度显著增加，加工表面变得粗糙，工件尺寸可能会超出公差范围，切屑颜色、形状发生明显变化，甚至产生振动或出现不正常的噪声等。需要根据加工要求规定一个最大的允许磨损值，这就是刀具的磨钝标准。通常以主后刀面中间部分平均磨损量VB作为磨钝标准。3.刀具耐用度（1）刀具耐用度的概念所谓刀具耐用度，指的是从刀具刃磨后开始切削，一直到磨损量达到磨钝标准为止所经过的总切削时间。用符号T表示，单位为min。耐用度应为切削时间，不包括对刀、测量、快进、回程等非切削时间。（2）影响刀具耐用度的因素

①切削用量：切削用量三要素对刀具耐用度的影响程度为：切削速度最大，进给量次之，背吃刀量最小。

②刀具几何参数：刀具几何参数对刀具耐用度影响最大的是前角γO和主偏角kr。

③刀具材料：刀具材料的高温强度越高，耐磨性越好，刀具耐用度越高。

④工件材料：工件材料的强度、硬度越高，产生的切削温度越高，故刀具耐用度越低。此外，工件材料的塑性、韧性越高，导热性越低，切削温度越高，刀具耐用度越低。（3）刀具耐用度的确定

合理选择刀具耐用度，可以提高生产率和降低加工成本。刀具耐用度定得过高，就要选取较小的切削用量，从而降低了金属切除率，降低了生产率，提高了加工成本。反之耐用度定得过低，虽然可以采取较大的切削用量，但却因刀具磨损快，换刀、磨刀时间增加，刀具费用增大，同样会使生产率降低和成本提高。选择刀具耐用度时，还应考虑以下几点：(1)复杂的、高精度的、多刃的刀具耐用度应比简单的、低精度的、单刃刀具高。(2)可转位刀具换刃、换刀片快捷，为使切削刃始终处于锋利状态，刀具耐用度可选得低一些。(3)精加工刀具切削负荷小，刀具耐用度应比粗加工刀具选得高一些。(4)精加工大件时，为避免中途换刀，耐用度应选得高一些。(5)数控加工中，刀具耐用度应大于一个工作班，至少应大于一个零件的切削时间。1.4金属切削过程基本规律的应用1.切屑的种类（1）带状切屑：形成带状切屑时，切削过程较平稳，切削力波动较小，加工表面质量高。（2）挤裂切屑：又称节状切屑。产生挤裂切屑时，切削过程不太稳定，切削力波动也较大，已加工表面质量较低。（3）单元切屑：又称粒状切屑。产生单元切屑时，切削过程不平稳，切削力波动较大，已加工表面质量较差。（4）崩碎切屑：产生崩碎切削时，切削力波动大，加工表面凹凸不平，刀刃容易损坏。刃倾角对切屑流出方向的影响刃倾角对刀尖强度的影响1.4.2金属材料的切削加工性

金属材料切削加工的难易程度称为材料的切削加工性。良好的切削加工性能是指：刀具耐用度较高或在一定耐用度下的切削速度较高，切削力较小，切削温度较低，容易获得较好的表面质量和切屑形状容易控制或容易断屑。1.4.3切削用量与切削液的合理选择

切削用量的大小对切削力，切削功率，刀具磨损，加工质量和加工成本均有显著影响。数控加工中选择切削用量时，就是在保证加工质量和刀具耐用度的前提下，充分发挥机床性能和刀具的切削性能，使切削效率最高，加工成本最低。粗，精加工时切削用量的选择原则：

（1）粗加工时切削用量的选择原则首先优先选取尽可能大的背吃刀量，以尽量保证较高的金属切除率；其次要根据机床动力和刚性的限制条件等，选取尽可能大的进给量；最后根据刀具耐用度确定最佳的切削速度。（2）精加工时切削用量的选择原则由于要保证工件的加工质量，首先应根据粗加工后的余量选用较小背吃刀量；其次根据已加工表面粗糙度要求，选取较小的进给量；最后在保证刀具耐用度的前提下尽可能选用较高的切削速度。

2.切削用量的选择方法（1）背吃刀量的选择根据加工余量确定。粗加工(Ra10～80µm)时，一次进给应尽可能切除全部余量。在中等功率机床上，背吃刀量可达8～10mm。半精加工(Ra1.25～10µm)时，背吃刀量取为0.5～2mm。精加工(Ra0.32～1.25µm)时，背吃刀量取为0.1～0.4mm。在工艺系统刚性不足或毛坯余量很大，或余量不均匀时，粗加工要分几次进给，一般第一次走刀为总加工余量的2/3～3/4。（2）进给量的选择粗加工时，进给量的选择主要受切削力的限制。根据加工材料、刀杆尺寸、工件直径及已确定的背吃刀量来选取较大的进给量。在半精加工和精加工时，则按表面粗糙度要求，根据工件材料、刀尖圆弧半径、切削速度来选择合理的进给量。当切削速度提高，刀尖圆弧半径增大，或刀具磨有修光刃时，可以选择较大的进给量以提高生产率。（3）切削速度的选择根据已经选定的背吃刀量、进给量及刀具耐用度选择切削速度。粗加工时，背吃刀量和进给量都较大，切削速度受刀具耐用度和机床功率的限制，一般较低。精加工时，背吃刀量和进给量都较小，切削速度主要受工件加工质量和刀具耐用度的限制，一般较高。1.4.3.2切削液及其选择

在金属切削过程中，合理选择切削液，可改善工件与刀具之间的摩擦情况，降低切削力和切削温度，减轻刀具磨损，减小工件的热变形，从而可以提高刀具耐用度，提高加工效率和加工质量。1.切削液的作用

（1）冷却作用切削液的流动性越好，比热、导热系数和汽化热等参数越高，则其冷却性能好。（2）润滑作用其润滑性能取决于切削液的渗透能力、形成润滑膜的能力和强度。（3）清洗作用取决于切削液有良好的流动性，并且在使用时有足够大的压力和流量。（4）防锈作用防锈作用的好坏，取决于切削液本身的性能和加入的防锈添加剂品种和比例。

2.切削液的种类常用的切削液分为3大类：水溶液，乳化液和切削油。

（1）水溶液是以水为主要成分的切削液。水的导热性能好，冷却效果好。（2）乳化液是将乳化油（由矿物油和表面活性剂配成）用95％~98％的水稀释而成，呈乳白色或半透明状的液体，具有良好的冷却作用。（3）切削油主要成分是矿物油（如机械油、轻柴油、煤油等），少数采用动植物油或复合油。3.切削液的选用

（1）粗加工时切削液的选用一般不用，必要时可采用低浓度乳化液或水溶液。（2）精加工时切削液的选用一般选用润滑性能较好的切削液，如高浓度的乳化液或含极压添加剂的切削油。（3）根据工件材料的性质选用切削液①切削塑性材料时需用切削液。②切削铸铁、黄铜等脆性材料时，一般不用，以免崩碎切屑粘附在机床的运动部件上。③加工高强度钢、高温合金等难加工材料时，由于切削加工处于极压润滑摩擦状态，应选用含极压添加剂的切削液。④切削有色金属和铜、铝合金时，为得到较高的表面质量和精度，可采用10％～20％的乳化液、煤油或煤油与矿物油的混合物。但不能用含硫的切削液，因硫对有色金属有腐蚀作用。⑤切削镁合金时，不能用水溶液，以免燃烧。1.5刀具几何参数的合理选择

当刀具材料确定之后，刀具的切削性能便由其几何参数决定。选择刀具合理几何参数的目的是在于充分发挥刀具材料的效能，保证加工质量，提高生产效率，降低生产成本。1.5.1前角及前面形状的选择

1.前角的功用

前角主要影响切屑变形和切削力的大小以及刀具耐用度和加工表面质量的高低。前角增大，可以使切削变形和摩擦减小，故切削力小、切削热低，加工表面质量高。但前角过大，刀具强度降低，耐用度下降。前角减小，刀具强度提高，切屑变形增大，易断屑。但前角过小，会使切削力和切削热增加，刀具耐用度也随之降低。合理前角的选择原则①工件材料：塑性材料选用较大的前角；脆性材料选用较小的前角；工件的强度、硬度低应选较大的前角，反之取较小前角；加工特硬材料或高强度钢（如淬火钢）应选很小前角甚至负前角。②刀具材料：刀具材料的抗弯强度和冲击韧度较高时应选较大前角。如高速钢刀具比硬质合金刀具的前角要大；陶瓷刀具的前角则应更小一些。③加工过程：粗加工、断续切削选用较小的前角；精加工选用较大的前角。④当工艺系统刚性差和机床功率小时选较大前角，以减小切削力和振动；数控机床和自动线用刀具，为了保证刀具稳定（不崩刃及破损）一般使用的刀具前角比较小或零度前角。1.5.2后角及后面形状的选择

后角的主要功用是减小主后刀面与过渡表面层之间的摩擦，减轻刀具磨损。后角减小，可以使主后刀面与工件表面间的摩擦加剧，刀具磨损加大，工件冷硬程度增加，加工表面质量差；尤其是切削厚度较小时，由于刃口钝圆半径的影响，上述情况更为严重。后角增大，则摩擦减小，也减小了刃口钝圆半径，对切削厚度较小的情况有利，但使刀刃强度和散热情况变差。合理后角的选择原则①加工过程：粗加工、断续切削时，为强化切削刃，应选用较小的后角；精加工、连续切削时，刀具的磨损主要发生在刀具后刀面，应选用较大的后角。②工件材料：工件硬度、强度较高时选用较小的后角，以增加切削刃强度；加工脆性材料切削力集中在刀刃附近，为强化切削刃应选用较小的后角；工件塑性、韧性较大时选用较大的后角，减小刀具后刀面的摩擦。③当工艺系统刚性差，易出现振动时选较小的后角。在一般条件下，为