机械安全完整版本

机械安全一、机械安全的基本概念1、机械安全的定义：机器在按使用说明书规定的预定条件下（指对在使用说明书规定的期限内）执行其功能和在运输、安装、调整、维修、拆卸和处理时不产生损伤或危害健康的能力。2、安全防护

是通过采用安全装置、防护装置或其他手段，对一些机械危险进行预防的安全技术措施。3、安全防护的目的是防止机器在运行时产生各种对人员的接触伤害。4、安全防护的重点传动部分、操作区、高处作业区、机械的其他运动部分、移动机械的移动区域，以及某些机器由于特殊危险形式需要采取的特殊防护等。5、安全装置通过自身的结构功能限制或防止机器的某种危险，或限制运动速度、压力等危险因素。常见的安全装置有联锁装置、双手操作式装置、自动停机装置、限位装置等。6、防护装置通常采用壳、罩、屏、门、盖、栅栏、封闭式装置等作为物体障碍，将人与危险隔离二、机械安全与其他安全的联系安全职业安全职业健康行业安全公共安全机械安全起重与搬运安全压力容器与锅炉安全焊接安全防火防爆工程电气安全噪声与振动控制工厂防尘辐射安全工业防毒个体防护煤矿冶金建筑化工石油工业电网安全技术道路交通事故与交通安全铁路运输安全水上交通安全民用航空安全公共场所安全自然灾害防治三、由机械产生的危险由机械产生的危险可以根据它们的性质及其产生的后果来加以认识和区别。识别由机械产生的各种危险对于在机械设计时进行风险评价和制定有关机械安全标准时，有助于简化危险分析。三、由机械产生的危险1）机械危险挤压危险切割或切断危险剪切危险缠绕危险吸入或卷入危险冲击危险刺伤或扎穿危险摩擦或磨损危险高压流体喷射危险—相对位置：机器零件运动时可能产生挤压、剪切、缠绕等危险区域—形状的切割要素：锐边、角形部分—质量和稳定性：在重力的影响下可能运动的零、部件位能—质量和速度：可控或不可控运动中的零部件的动能—加速度—机械强度不足：可能产生的断裂或破碎—弹性元件（弹簧）的位能或在压力（或真空）状态下的液体（或气体）的位能产生因素三、由机械产生的危险2）非机械危险①电气危险②热危险③噪声危险④振动危险⑤辐射危险⑥材料和物质产生的危险⑦设计机器时忽略人类工效学原则而产生的危险⑧综合危险机械伤害的特征：人与机械接触并且人与机械之间有相对运动机械对人的作用力超过了人的承受力小知识：“事故法则”在机械事故中，死亡、重伤、轻伤和无伤害事故的比例为1：29：300四、事故致因理论人的本身人的过失人的不安全行为和物的不安全状态事故伤害多米诺骨牌理论人的本身人的过失人的不安全行为和物的不安全状态事故伤害多米诺骨牌理论能量人的本身人的过失人的不安全行为和物的不安全状态事故伤害抽去一个骨牌就能破坏事件链，防止事故发生。能量转移理论大多数伤亡事故都是因为过量的能量，或干扰人体与外界正常能量交换的危险物质的意外释放引起的。过量能量或危险物质的释放都是由人的不安行行为或物的不安全状态造成。人员伤害财产损失能量或危险物质意外释放不安全状态不安全行为管理失误个人原因，环境原因急救、修理、更换、调查能量分析安全意识减少数量防护装置作业安全分析教育训练思想工作人员选择调查研究作业安全分析设计检查技术维修审查能量转移理论观点的事故连锁模型事故：人员伤害财产损毁意外能量释放和/或危害性物质不安全状态不安全行为安全管理方针与决策人的因素，环境因素基本原因间接原因（征兆）直接原因事故致因：美国OSHA模型能量转移理论观点①事故事故是能量或危险物质的意外释放，是伤害的直接原因②不安全行为和不安全状态人的不安行行为和物的不安全状态是导致能量意外释放的直接原因③基本原因Ⅰ企业领导者的安全政策及决策Ⅱ个人因素（能力、知识、动机、行为、身体及精神状态等）Ⅲ环境因素人加害物起因物伤害接触不安全状态安全管理的缺陷不安全行动包括第三者轨迹交叉论应用轨迹交叉论预防事故，可以从三个方面考虑：（1）防止人、物运动轨迹的时空交叉（2）控制人的不安全行为①职业适应性选择②创造良好的行为环境和工作环境③加强培训、教育，提高职工的安全素质④建立健全相关安全管理制度（3）控制物的不安全状态五、能量、有害物质能量：就是做功的能力，它既可以造福人类，也可以造成人员伤亡和财产损失；一切产生、供给能量的能源和能量的载体在一定条件下，都可能是危险源有害物质：在一定条件下能损伤人体的生理机能和正常代谢功能，破坏设备和物品的效能，也是最根本的危险源。能量、有害物质是危险源，是产生危害的主要原因，也是最根本的危险源六、失控能量、物质（包括有害物质）没有控制、屏蔽或控制、屏蔽措施失效故障、人员失误、管理缺陷能量、有害物质的意外释放和泄漏人员伤亡、财产损失1、直接安全措施设计机器时，消除机器本身的不安全因素。2、间接安全技术措施采用各种安全有效的防护措施3、指导性安全技术措施制定机器安装、使用、维修的安全规定及设置标志。七、避免失控，机械安全措施分类1、直接安全措施1）、本质安全具有“本质安全”品性的机械产品的特征：机器在预定使用条件下，除具有稳定、可靠的正常安全防护功能外，一旦发生人为误操作，还兼具自动保障人身安全与设备安全的功能与设施。当机器发生非预期失效工故障时，能自动切除或隔离故障部位、安全地停止运行或转到备用部分，同时发出报警。不产生有毒害的排放物造成污染和二次污染。符合人类工效学原则。能充分地发出警示和表明遗留风险。可能产生危害的损失程度应处于可接受的水平之下。2）机器设备设计安全要求（P3）①以操作人员的操作位置所在平面为基准，凡高度在2m之内的所有传动带、转轴、传动链、联轴节、齿轮、电锯等危险零部件及危险部位，都必须设置防护装置②机器设备的设计，必须考虑检查与维修的方便性。③为防止设备或零部件超过极限位置，应配置可靠的限位装置。④应设置可靠的制动装置⑤应设有控制超压、防止泄漏装置⑥应设计防止松脱装置，配置防护罩或防护⑦操作位置高出2m以上时，应配置操作台、栏杆、扶手、围板等2）机器设备设计安全要求（P3）⑧控制装置应装在使操作者能看到整个设备的操作位置上，必要时设置紧急事故开关⑨在设计时采取防噪声措施。⑩工艺过程中产生粉尘、有害气体的机器设备。必须有净化和排放装置。⑾使用安全色及安全标志⑿高温、极低温、强幅射部位，应有屏保措施⒀有电气的机械设备应有良好的接地。2、间接安全技术措施机械加工设备防护装置的种类完全固定、半固定密闭罩机械或电气的屏障机械或电气的联锁装置自动或半自动给料出料装置手限制器、手脱开装置机械或电气的双手脱开装置自动或手动紧急停车装置限制导致危险行程、给料或进给的装置防止和误动作或误操作装置警告或警报装置其他防护措施3、指导性安全技术措施机械设备的安装使用（P7）机械设备的保养设备运转时出现的异常运动机械中易损件的故障检测八、消除或减小机械危险的主要途径与常用措施1、机械性危险1）挤压危险尽量减少相对运动间的最大间距，使人体的任何部位都不能进入该间距增大相对运动件间的最小间距，使人体的有关部位能安全地进入此间距而不会产生挤压八、消除或减小机械危险的主要途径与常用措施1、机械性危险2）剪切危险消除相对运动件间的间隙减小相对运动件的最大间隙，使人体的任何部位都不能进入间隙增大两剪切部分间的最小间隙，使人体的有关部位可以安全地进入该间隙八、消除或减小机械危险的主要途径与常用措施1、机械性危险3）切割危险消除零件的锐边、尖角和粗糙的表面减小运动件的运动速度或距离减小力、力矩和运动件的惯性八、消除或减小机械危险的主要途径与常用措施1、机械性危险4）缠绕危险降低运动件的运动速度或距离限制力、力矩和运动件的惯性使旋转件上的固定螺钉、螺栓、销、键等凸出物埋入或补覆盖5）拉入危险八、消除或减小机械危险的主要途径与常用措施1、机械性危险6）冲击或撞击危险限制往复运动件的速度、加速度限制往复运动件的距离限制往复运动件的惯性八、消除或减小机械危险的主要途径与常用措施1、机械性危险7）摩擦磨损危险减小运动件的速度、距离减小运动件的力、力矩、惯性使用尽可能光滑的表面八、消除或减小机械危险的主要途径与常用措施2、非机械性危险1）电的危险电击危险将电气部分放在符合相应标准的电柜（盒）内，直接与人体接触的部分采用最低防护等级采用加强绝缘的措施使电路中各电气部分相互隔离降低裸露导体中的剩余电压采用电路绝缘失效时电源自动断天技术八、消除或减小机械危险的主要途径与常用措施2、非机械性危险1）电的危险短路危险采用过电流防护装置八、消除或减小机械危险的主要途径与常用措施2、非机械性危险1）电的危险过载危险采用过载防护装置采用温度敏感装置采用电流限制装置八、消除或减小机械危险的主要途径与常用措施2、非机械性危险2）热危险尽可能降低运动件的运动速度减小运动副的摩擦加强冷却降温措施防止高温流体的喷射八、消除或减小机械危险的主要途径与常用措施2、非机械性危险3）噪声危险提高运动副的配合精度减小运动件间的摩擦减小振动尽可能降低运动速度八、消除或减小机械危险的主要途径与常用措施2、非机械性危险4）振动危险做好回转件的静平衡和动平衡采取合适的减振措施合理控制转速八、消除或减小机械危险的主要途径与常用措施2、非机械性危险5）辐射危险尽量不用或少用有毒、有害和易燃易爆等危险材料或物质若使用了放射性材料或物质，应严格密封或隔离九、危险源1、危险源—可能导致伤害和疾病、财产损失、工作环境破坏或这些情况组合的根源或状态2、危险源的分类1）按影响因素分：物的不安全状态、人的不安行行为、作业环境的缺陷、安全健康管理的缺陷2）按直接原因分类物理性危险源、化学性危险源、生物性危险源、心理、生理危险源、行为性危险源、其他危险源十、危险源辨识1、危险源辨识：识别危险源的存在并确定其特性的过程2、危险源辨识要考虑的问题A）存在什么危害（伤害源）？B）谁（什么）会受到伤害？C）伤害怎样发生？十、危险源辨识3、危险源辨识的步骤A）划分作业活动B）危险源辨识C）风险评价D）判断风险是否容许E）制定风险控制措施计划十、危险源辨识3、危险源辨识的步骤A）划分作业活动B）危险源辨识C）风险评价D）判断风险是否容许E）制定风险控制措施计划1、按生产（工作）流程的阶段分；2、按地理区域分；3、按装置分；4、按作业任务书分5、上述几种方法的结合十、危险源辨识3、危险源辨识的步骤A）划分作业活动B）危险源辨识C）风险评价D）判断风险是否容许E）制定风险控制措施计划1、基本分析法2、工作安全分析（JSA）3、安全检查表（SCL）4、预先风险分析（PHA）5、危害与可操作性研究6、故障类型和影响分析十、危险源辨识3、危险源辨识的步骤A）划分作业活动B）危险源辨识C）风险评价D）判断风险是否容许E）制定风险控制措施计划1、几乎肯定发生2、很可能发生3、中等可能4、不大可能十、危险源辨识3、危险源辨识的步骤A）划分作业活动B）危险源辨识C）风险评价D）判断风险是否容许E）制定风险控制措施计划1、重大（4级）2、严重（3级）3、中等（2级）4、轻微（1级）L：发生事故的可能性大小分数值事故发生的可能性106310.50.20.1完全可以预料相当可能可能，但不经常可能性很小，完全意外很不可能，可以设想极不可能实际不可能作业条件风险性评价法（LEC法）介绍作业条件风险性评价法（LEC法）介绍E：人体暴露在这种风险环境中的频繁程度分数值暴露于危险环境的频繁程度1063210.5连续暴露每天工作时间内暴露每周一次,或偶然暴露每月一次暴露每年风次暴露非常罕见的暴露作业条件风险性评价法（LEC法）介绍C：发生事故产生的后果分数值发生事故产生的后果1004015731大灾难，许多人死亡灾难，数人死亡非常严重，一人死亡严重，重伤重大，致残引人注目，需要救护分数值事故发生的可能性106310.50.20.1完全可以预料相当可能可能，但不经常可能性很小，完全意外很不可能，可以设想极不可能实际不可能分数值暴露于危险环境的频繁程度10