左岸中线临时交通洞施工技术措施

左岸中线临时交通洞开挖及支护施工技术措施PAGE1中国水利水电第十四工程局糯扎渡分局一、概述1、工程概述本隧道位于糯扎渡水电站上游围堰与5#导流洞之间,路线里程桩号:K0+000～K0+232.065。隧道进口桩号：K0+26.085，终点桩号K0+232.065，全长约为232米，纵坡0.88%，接5#导流洞0+233.053中线处。隧洞横断面均为三圆形洞身，边墙为两圆孤，交通洞进口高程为EL.656.052m。进口边坡多为碎块石质粉土，基岩岩性大部分为花岗岩；隧洞围岩为Ⅱ～Ⅴ类围岩，进口段按Ⅴ类围岩考虑。根据围岩情况，本隧道采用复合式衬砌形式，断面分S5、S4、S3、S2四种形式。2、施工内容临时交通洞进口：土石方明挖、支护（喷混凝土C20，厚15cm；锚杆Φ25@2.0m×2.0m，L=4.5m，外露0.1m；挂钢筋网φ6.5@20×20cm；排水孔Φ75@4.0m×临时交通洞洞身：石方洞挖、S5断面支护（超前管棚Φ42×5m，间距20cm；工字钢架I20，喷混凝土C20，厚26cm；锚杆Φ25@1.0m×1.0m，L=4.5m、交错布置；挂钢筋网φ6.5@20×20cm；）、S4断面支护（超前锚杆Φ25，间距40cm，L=5m；格栅钢架；喷混凝土C20，厚20cm；锚杆Φ25@1.0m×1.0m，L=3.0m、交错布置；挂钢筋网φ6.5@20×20cm；）、S3断面支护（喷混凝土C20，厚15cm；锚杆Φ25@1.0m×1.0m，L=3.0m、交错布置；）、S2断面支护（喷混凝土C20，厚二、施工程序及原则1、施工编制依据按照设计图纸及相应的规范标准进行施工方案编制，具体如下：（1）左岸中线临时交通洞设计图纸（2）水电水利工程爆破施工技术规范（DL/T5135-2001）（3）水工建筑物地下开挖工程施工技术规范（DL/T5099-1999）（4）水利水电工程测量施工规范2、施工程序及原则施工从交通洞洞口边坡向5#导流洞方向开挖、支护。施工程序安排见下框图：施工程序框图施工准备、边坡安全处理施工准备、边坡安全处理交通洞进口边坡排水沟施工交通洞进口边坡开挖支护交通洞洞口段开挖支护交通洞洞身开挖支护与5#导流洞交叉洞口开挖支护交通洞开挖支护完工三、施工布置1、风、水、电布置施工风、水、电用导流洞进口开挖、支护所使用的风、水、电。2、施工道路布置利用导流洞进口的EL656公路，进行临时交通洞进口及洞身的开挖支护施工的施工通道。3、施工通讯设施施工管理人员配置移动电话，供现场联系及施工指挥。4、渣场布置开挖的有用料及弃料运输至勘界河渣场，按渣场管理要求进行存放及弃渣或根据业主(监理)要求存放。5、施工排水布置临时交通洞洞身施工开挖未贯通之前,采用潜水泵抽排水至洞口,处理达标后进行排放。四、施工进度安排1、施工进度进口开挖及支护计算工期为25天，但综合考虑覆盖层开挖、时间利用系数及设备完好率等的影响，计划开挖工期为30天，即进口边坡开挖计划开工日期为2007年02月10日，结束日期洞身段开挖及支护计划工期为60天，计划开工日期2007年03月12日2、施工强度隧道进口桩号：K0+26.085，终点桩号K0+232.065，全长约为232米，单工作面最大月进尺120m五、施工方法（一）、临时交通洞进口明挖开挖支护施工方法1、开挖施工方法明挖按自上而下、从外向内，先土方后石方的原则分层进行。土石方开挖根据马道高程分台开挖，采用手风钻钻爆开挖，梯段高度3～4m；各台分层进行开挖及边坡修整。开挖时在EL.656m（1）开挖准备根据测量放出的清除坡积层外边线，核实开挖断面。根据测量放出的开挖开口线，向外延伸至少5m进行边坡植被清理；挖出边线外侧3m距离的树根；对开口线以上应进行全面检查，是否有松动浮石，对边线以外的浮石进行清除，解除安全隐患。有必要时在监理认可的前提下可进行加固处理。人工清除开挖区内的植被、杂物，在边坡清理的同时视情况及时完成开挖区顶部截排水系统的修筑，以控制坡面流水损坏开挖边坡，造成新的安全隐患。边坡清理的废渣及时运至指定的弃渣场，对清除有用木材等有利用价值的在监理指示下运至指定地点，交给发包人。发现有价值的文物应加强保护，并报监理、待到发包人的指示后进行处理。按设计图纸要求修建坡顶截水沟，以利于施工期排水。（2）开挖方法土方开挖按既定的分层，自上而下开挖，集渣至底部集渣平台，再由3.4m3装载机或1.0m3反铲装15t自卸车运至指定渣场堆放。石方开挖主要采用采用手风钻钻孔（Φ42）自上而下分层开挖；为使开挖面符合施工图纸所示的开挖线，保持开挖后基岩的完整性和开挖面的平整度，也为减少对未开挖边坡的破坏及影响，边坡、马道的所有轮廓线上的斜坡和水平面均采用光面爆破。在设计边坡面、马道用YT28手风钻造孔，人工装药。实际开挖中由试验优化调整参数。开挖的石渣采用反铲、装载机配合15t自卸车运至堆渣场。与设计线相邻的松动爆破孔，应严格控制其爆破参数，避免对保留岩体造成破坏，或使其间留下不应有的岩体而造成施工困难。边坡开挖钻爆设计见附图2。2、支护施工方法边坡支护包括边坡系统锚杆、挂网喷混凝土护面及系统排水孔等。为了确保洞脸和边坡稳定，支护在分层开挖过程中逐层进行，锚杆及喷混凝土护面原则上紧跟开挖坡面，上层喷锚支护结束确保边坡稳定后，方可开挖下一层。①支护施工程序边坡支护施工程序见下框图：边坡支护施工程序框图排水孔施工排水孔施工本层开挖结束边坡处理锚杆施工喷混凝土支护检测、验收②支护施工方法及措施a、边坡处理每层开挖结束后土质边坡由人工配合反铲对边坡进行修整，岩质边坡人工清除松动岩块，并在上部马道做好临时排水措施。b、锚杆施工每一开挖层边坡修整完成后，在开挖平台上搭钢管脚手架施工锚杆，锚杆长度为4.5m，采用YT28手风钻造孔，注浆机注浆、人工安装锚杆的程序施工。锚杆注浆方法和砂浆配合比通过现场生产性试验确定。c、挂网喷混凝土施工洞口边坡喷混凝土厚度15cm，施工前先进行生产性试验，确定最优的配合比和施工工艺参数。钢筋网场外编焊，钢筋网与锚杆焊接牢固，且尽量紧贴岩面。对有凹陷较大部位，可加设膨胀螺杆拉紧钢筋网，挂网前初喷3cm～5cm厚普通混凝土，挂网后再分2次至3次施喷达到设计厚度。边坡支护喷混凝土采用TK-961型喷射机湿喷工艺为主，喷混凝土料由混凝土拌和站统一拌制，混凝土运输车运至工作面，在工作面平台上的喷射机口加入速凝剂。喷混凝土作业分段、分片、自下而上顺序进行。后一层在前一层混凝土终凝后进行。喷混凝土终凝2小时后喷水养护。喷射作业参数通过生产试验确定，在保证喷混凝土密度的前提下，尽量减少回弹量，厚度通过预埋钢筋作厚度标志或钻孔测深检查。挂网喷混凝土与锚杆施工平行交叉流水作业，除特殊地质段先喷后锚的程序外，其它部位均先施工锚杆后喷混凝土。d、排水孔钻孔施工根据具体情况，喷混凝土结束后拆除孔口保护罩，确保排水畅通。排水孔施工严格按设计要求精确定位、钻孔，按设计要求制作。（二）、临时交通洞洞身段开挖支护方法1、洞身开挖施工方法（1）Ⅱ、Ⅲ类围岩洞段开挖隧洞开挖时采用中导洞超前1～2排炮，中导洞开挖断面拟定为4m×5m城门洞型。全断面一次扩挖跟进的施工方法施工。周边光爆，进尺控制在3m左右。（2）Ⅳ类围岩开挖Ⅳ类围岩开挖，进行超前支护，采取分左、右两半错开1～2排炮分别开挖支护的方法施工，开挖进尺控制在1～1.5m（3）Ⅴ类围岩开挖Ⅴ类围岩开挖进行超前支护，采取分左、右两半错开1～2排炮分别开挖支护的方法施工，开挖进尺控制在1～1.50m交通洞开挖分区见附图1；初拟开挖支护方案见表1。表1交通洞开挖支护方案一览表工程部位施工方案超前支护开挖方法一次支护洞身Ⅱ、Ⅲ类围岩手风钻钻孔，中导洞超前1～2排炮，扩挖跟进，周边光爆，为确保开挖质量，降低超挖量，循环进尺3.0m，3.4m3Ⅱ类一次支护喷混凝土C20，厚10cm；锚杆φ25，长为3.0m、交错布置，Ⅲ类喷混凝土C20，厚15cm；锚杆φ25，长为3.0m、交错布置。洞身Ⅳ类围岩超前锚杆预加固。手风钻钻孔，采取分左、右两半错开1～2排炮分别开挖支护的方法，浅孔多循环、短进尺、小药量、弱爆破，视围岩地质条件采用1～1.5m左右一个循环，周边孔采用密孔、小药量、隔孔装药光爆，3.4m开挖前进行超前支护，开挖后及时支护：锚杆、钢筋格构架、挂网、喷混凝土等一次支护。洞身Ⅴ类围岩超前小导管预注浆加固手风钻钻孔，采用分左、右两半错开1～2排炮分别开挖支护的方法，浅孔多循环、短进尺、小药量、弱爆破，视围岩地质条件采用１～1.5m左右一个循环，周边孔采用密孔、小药量、隔孔装药光爆，3.4m3开挖前进行超前支护，开挖后及时支护：锚杆、钢筋格构架、挂网、喷混凝土等一次支护。采用3.4m3装载机配合15t自卸车进行出渣。所开挖出的石方，均按监理指定分别运至指定的渣场。Ⅱ、Ⅲ类围岩开挖支护程序见附图3，Ⅳ、Ⅴ类围岩开挖支护程序见附图4、附图5。（4）钻爆设计爆破设计按“短进尺、弱爆破、少扰动”的原则进行。按围岩类别和抗震要求严格控制最大一段起爆药量。循环进尺根据不同围岩类别暂定为：中导洞开挖预期进尺２m，洞内Ⅱ、Ⅲ类围岩为3.0m，Ⅳ、Ⅴ类围岩为１～1.5m，设计轮廓均采用光面爆破；炸药选用2#岩石铵梯炸药和乳化炸药，采用非电毫秒雷管起爆，初拟爆破试验参数分别见附图6、附图7。2、洞身支护施工方法洞身支护包括系统锚杆、挂网喷混凝土及钢筋格构架等。Ⅱ～Ⅲ类围岩可滞后掌子面30～50m跟进平行交叉作业。（1）砂浆锚杆采用凿岩台车钻孔为主，锚杆台车辅助，锚杆注浆机注浆，人工安装锚杆。锚杆钻孔孔位、角度、深度、孔径须严格按照设计图纸进行，严格控制钻孔质量。浆液按照设计和试验配比进行拌制，保证注浆饱满、密实。锚杆安装后，孔口加楔固定封严，砂浆终凝前不允许扰动。锚杆到龄期后按规范或监理工程师的要求进行超声波检查抽检。（2）喷混凝土及挂网施工洞内喷混凝土采用混凝土喷车湿喷工艺为主，喷混凝土料由混凝土拌和系统统一拌制，混凝土运输车运至工作面，进行分层施喷。若有网喷混凝土则按“喷－网－喷”的程序进行。喷混凝土作业先顶拱后边墙，3～5cm厚一层分层施喷。喷射作业参数通过生产试验确定，在保证喷混凝土密度的前提下，尽量减少回弹量。喷射混凝土强度采取机口取样及现场喷模试验检查；在喷混凝土施工之前，按监理工程师认可的分布图预埋规定长度的检验钢筋条，以检查喷混凝土的厚度，检验后割除露出喷混凝土表面的残余段，喷混凝土质量可通过钻孔检查，外观质量通过肉眼检查评价。挂网施工：钢筋网场外编焊、人工现场铺挂，利用锚杆头焊接固定。（3）钢筋格构架施工钢筋格构架在加工厂分段、分节加工制作，运至工作面，用Φ25钢筋作主筋、Φ14钢筋作联系筋与主筋焊接，分节编号后运至现场用螺栓连接成榀，立柱脚设钢垫板，必要时浇筑基础混凝土。钢筋格构架安装根据洞室断面分部开挖情况分段安装，测量定位后，由人工配合机械（或手拉葫芦）架立钢筋格构架，间距60～80cm，纵向用Φ20连接成整体，间距为100cm，格栅拱架纵向联系筋通过套管连接，最后与锚杆头焊接，安装完毕后立即喷射混凝土将其覆盖，覆盖后方可进行下一工序；钢筋格构架与岩面之间的空隙用喷混凝土充填密实。拱脚接头板（垫板）处设置3根长3.0m的Φ25锁脚锚杆，施工时应特别控制钢拱架的下沉变位。六、施工工艺流程及措施（一）、开挖工程施工工艺及措施1、开挖施工工艺流程开挖施工工艺流程框图通风散烟，喷水除尘通风散烟，喷水除尘安全清撬、危石支护出渣、清底转入下一循环环施工准备测量放线手风钻钻孔装药爆破已开挖段的随机锚杆作业、喷混凝土 2、开挖措施（1）施工准备洞内风、水、电就绪，施工人员、机具准备就位。（2）测量放线我局接到监理提供的施工控制点后，首先在监理的指导下进行控制点的复测，并将复测成果报监理审核批准后进行施工测量。必要时将增加施工控制点；洞内导线控制网测量采用全站仪进行。施工测量一般采用全站仪配水准仪进行。测量作业由专业人员实施，每排炮后进行洞室中心线、设计规格线测放，并根据爆破设计参数点布孔位。开挖断面测量在喷混凝土前进行。定期进行洞轴线的全面检查、复测，确保测量控制工序质量。同时，随洞室开挖、支护进度，每隔20m在两侧洞壁及洞顶设一桩号标志。洞内测量控制点埋设牢固隐蔽，作好保护，防止机械设备破坏。施工中严格按《水利水电工程测量施工规范》标准进行施工。（3）钻孔作业由合格钻工严格按照测量定出的中线、腰线、开挖轮廓线和测量布孔进行钻孔作业。各钻工分区、分部位定人定位施钻，实行严格的钻工作业质量经济责任制。技术人员现场旁站，便于及时发现和解决现场技术问题。每排炮由值班人员按“平、直、齐”的要求进行检查，做到炮孔的孔底落在爆破规定的同一个铅直断面上；为了减少超挖，周边孔的外偏角控制在设备所能达到的最小角度。光爆孔的偏差不得大于5cm，其它炮孔孔位偏差不得大于10cm。（4）装药、联线、起爆装药前用高压风冲扫孔内，炮孔经检查合格后，方可进行装药爆破；炮孔的装药、堵塞和引爆线路的联结，由合格的炮工严格按批准的钻爆设计进行施作，装药严格遵守爆破安全操作规程。爆破孔由熟练的炮工负责装药，光爆孔用小药卷捆绑于竹片上间隔装药。水平开挖洞室利用台车安全平台或平台车作为登高设备装药，爆破孔装药要密实，堵塞良好，严格按照爆破设计图（爆破参数实施过程不断调整优化）进行装药、用非电雷管联结起爆网络，最后由炮工和值班技术员复核检查，确认无误，撤离人员和设备，炮工负责引爆。装药结构见附图。光面爆破须达到以下要求：a、残留炮孔痕迹在开挖轮廓面上均匀分布；b、孔眼残痕率：对微风化岩体达到80％；对弱风化中、下限岩体不小于50%，对弱风化上限岩体不少于10％；c、相邻两孔间的岩面不平整度，不得大于15cm，孔壁没有明显的爆震裂隙；d、相邻两排炮之间的台阶最大外斜值不应大于10cm。（5）通风散烟及除尘各工作面开挖施工过程中一直启动通风设备通风，利用已形成的排风系统进行排烟除尘，保证在放炮后规定时间内将有害气体浓度降到允许范围内。爆破散烟结束后，对开挖面爆破渣堆洒水除尘。（6）安全处理由专职安全员全过程监控。爆破后，用反铲（或人工）清除掌子面及边顶拱上残留的危石及碎块，保证进入人员及设备的安全，岩面破碎洞段在进行安全处理后，进行出渣，然后再次进行安全检查及处理。在施工过程中，经常检查已开挖洞段的围岩稳定情况，清撬可能塌落的松动岩块。（7）出渣及清底采用3.4m3、3.2m（8）围岩支护每排炮开挖结束后，对稳定性差的局部岩体及时进行随机锚喷支护后再进行开挖作业施工。（二）、超前管棚施工工艺及措施①施工工艺流程钢管加工管棚施工工艺流程框图钢管加工压力注浆孔口封闭安装钢管钻机就位钻施工准备测量定位压力注浆孔口封闭安装钢管钻机就位钻施工准备测量定位②工艺措施A、布孔及钻孔：孔位在顶拱设计开挖线外围布置，孔口距设计开挖线100～200mm，孔距200mm（视岩石破碎情况而定），孔深5.0m。液压钻机在爆破渣堆上造孔，孔径φ50mm，仰角10B、工作平台：为方便施工操作，在工作面用石渣堆积成平台，渣堆不能满足要求时，用1.5″钢管搭架铺板形成工作平台。C、钢管制作：钢花管采用φ42mm（外径），δ=4mm的热轧无缝钢管加工而成，每段长5.0m，间距为2D、钢管安装：钢管在造孔结束并吹洗干净后及时安装，在孔口分段连接推进，直至孔底为止。若孔内发生塌孔堵塞，应取出钢管，经扫孔、吹洗后再行安装；若经扫孔后仍无法将钢管送至孔底时，可采取灌浆固结孔壁，再钻孔安装钢管。钢管入岩长度不小于管长的90%，外露部分在安装钢支撑时，与钢拱架焊接成整体。E、孔口封闭：钢管安装后，孔口钢管与岩壁之间用止浆塞或水泥砂浆封堵，以保证注浆顺利进行。F、注浆材料：水泥采用425#普硅水泥；拌合用水符合混凝土施工用水标准；注浆时，若需用砂，就采用质地坚硬、干净、粒径不大于2.5mm，细度模数小于2的细砂，以保证泵送。G、浆液选用：纯水泥浆和水泥砂浆;纯水泥浆水灰比1:1（W/C）。H、注浆：待孔口封堵砂浆达到一定强度后进行，一般从两侧向拱顶逐孔灌注，注浆压力：初值0.5～1.0MPa，终压2.0～2.5MPa，施工时通过试验确定。注浆过程中注意以下几点:a、若单孔耗浆量很大时，及时降低压力或间歇注浆；b、若耗浆量很大，或孔口及岩壁冒浆，经降压后仍不能止住时，及时采用水泥水玻璃注浆，水玻璃掺入量根据现场耗浆量大小，冒浆部位、注浆压力等具体情况现场确定；c、单孔耗浆量接近设计值，且耗浆量减少时，及时将压力调至设计值，并正常结束。单孔注浆结束后，及时关闭孔口闸阀，以免浆液流出；d、施工中设专人观察洞脸岩层变化情况，若有异常变化，及通知时停机，等采取处理措施后，再恢复施工。（三）、锚杆支护工程施工工艺及措施1、锚杆施工工艺流程测量放线锚杆制作测量放线锚杆制作基面清理造孔清洗注浆安插锚杆检查验收2、锚杆施工工艺措施（1）造孔①钻头选用要符合要求，钻孔点有明显标志，开孔的位置在任何方向的偏差均应小于100mm。②锚杆孔的孔轴方向满足施工图纸的要求。施工图纸未作规定时，其系统锚杆的孔轴方向应垂直于开挖面；局部加固锚杆的孔轴方向应与可能滑动面的倾向相反并与可能滑动面的倾向成45的交角，钻孔方位偏差不应大于5。锚孔深度必须达到设计要求，孔深偏差值不大于50mm。③砂浆锚杆的钻孔孔径应大于锚杆直径。采用“先注浆后安插锚杆”的程序，钻孔直径应大于锚杆直径15mm以上。④钻孔完成后用高压风、水联合清洗，钻孔结束对每一钻孔的孔径、孔向、孔深及孔底清洁度进行认真检查记录。将孔内松散岩粉粒和积水清除干净；如果不需要立即插入锚杆，孔口应加盖或堵塞予以适当保护，在锚杆安装前应对钻孔进行检查以确定是否需要重新清洗。（2）锚杆的安装及注浆采用“先注浆后插锚杆”时：a、锚杆插送方向要与孔向一致，插送过程中要适当旋转（人工扭送或管钳扭转）；b、锚杆插送速度要缓、均，有“弹压感”时要作旋转再插送，尽量避免敲击安插。采用“先安锚杆后注浆”时：a、对于上仰的孔应有延伸到孔底的排气管，并从孔口灌注水泥浆直到排气管返浆为止；b、对于下倾的孔，注浆锚杆注浆管一定要插至孔底，然后回抽3～5㎝，送浆后拨浆管必须借浆压，缓缓退出，直至孔口溢出（管亦刚好自动退出）。c、封闭灌注的锚杆，孔内管路要通畅，孔口堵塞要牢靠。并从注浆管注浆直到孔口冒浆为止。d、灌浆过程中，若发现有浆液从岩石锚杆附近流出应堵填，以免继续流浆。e、浆液一经拌和应尽快使用，拌和后超过1h的浆液应予以废弃。f、无论因任何原因发生灌浆中断，应取出锚杆，并用压力水在30min内对灌浆孔进行冲洗。如果在重新安装时发现钻孔被部分填塞，应复钻到规定的深度。g、注浆完毕后，在浆液终凝前不得敲击、碰撞或施加任何其它荷载。（四）、喷砼施工工艺措施1、喷砼施工工艺流程喷砼与开挖、锚杆施工跟进平行交叉作业，除特殊地质段先喷后锚的程序外，其它部位均按如下工艺流程进行施工，其施工工艺流程为：喷砼一般施工工艺流程框图分层喷射分层喷射厚度检查复喷处理检查验收岩面清洗仓面验收拌合运输2、喷砼施工工艺措施各工序作业首先要认真遵照设计文件和施工规范要求进行。结合以往施工经验，各工序作业要点如下：（1）现场试验只有通过试验才能确定最优的配合比和施工工艺参数。结合以往施工经验，通过室内试验即可优化选择出既满足施工需要，又符合设计要求的喷射砼生产工艺参数和配合比。其方法步骤如下：①通过室内试验筛选2～3组配合比，并编写试验大纲报批用于生产性试验；②选择场地（或监理指定），按围岩类别和部位不同选6～9个有代表性部位进行生产性试验；③按设计和试验大纲要求，采用筛选出的配合比分别进行喷射作业，喷射范围暂定10m2④将符合设计要求的试件的物理特性进行对比（含爆破影响程度）；⑤整理分析试验记录，综合回弹量、强度保证率以及施工工效等因素选择合适的配合比和施工工艺参数，报送设计监理单位审批。（2）准备工作埋设好喷厚控制标志，作业区有足够的通风照明，喷前要检查所有机械设备和管线，确保施工正常。对渗水面做好处理措施，备好处理材料，联系好仓面取样准备。（3）拌和及运输拌和配料严格按试验确定的配合比精确配制搅拌，搅拌时间要足够，拌合料运输、存放要防雨、防污染，入机前严格过筛，其运输、存放时间应符合有关技术指标。运输采用砼搅拌运输车运输。拌和用水泥选用符合国家标准的普通硅酸盐水泥，其标号不低于P.O32.5。骨料：拌和用细骨料应采用坚硬耐久的粗、中砂，细度模数宜大于2.5，含水率控制在5～7％；粗骨料采用坚硬耐久的卵石或碎石，粒径不超过15mm；不得使用含有活性二氧化硅的骨料。水：拌和用水应符合规定。外加剂：速凝剂的质量应符合施工图纸要求并有生产厂家的质量证明书，初凝时间不得大于5min，终凝时间不得大于10min，选用外加剂须经监理人批准。混合料搅拌应遵循以下规定：采用容量小于400L的强制式搅拌机拌料时，搅拌时间不得少于1min；采用自落式搅拌机拌料时，搅拌时间不得少于2min；不得采用人工拌料；混合料有外加剂时，搅拌时间应适当延长。（4）清洗岩面清除开挖面的浮石、墙脚的石渣和堆积物；处理好光滑岩面；在受喷面滴水部位埋设导管排水，导水效果不好的含水层可设盲沟排水，对淋水处可设截水圈排水。仓面验收以后，开喷以前对有微渗水岩面要进行风吹干燥。土质边坡除需将边坡和坡脚的松动块石、浮渣清理干净，还应对坡面进行整平压实，然后自坡底开始自下而上分段分片一次进行喷射。严禁在松散土面上喷射砼。（5）喷射要点喷射砼要沿一定方向分区、分块、分薄层均匀施喷，边墙应自下而上施工，避免回弹料覆盖未喷面。喷头距施喷面要合适，喷射推进要有序，尽量减少回弹，刚喷射完的部分要进行喷厚检查（通过埋设点、针探、高精度断面仪检测）不满足厚度要求的，可及时复喷处理。挂网处要喷至无明显网条为止。喷射作业要连续，因故中断则需及时清理机械管道，防止管道堵塞。分层喷射时，后一层应在前一层砼终凝后进行，若终凝1h以后再行喷射，应冲洗喷层面。喷射作业应紧跟开挖工作面，砼终凝至下一次循环放炮时间不得少于3h。洞内喷砼应采用湿喷法。洞室拱部砼回弹率不应大于25％，边墙不应大于15％。（6）养护、检测喷射砼终凝2小时后，应喷水养护，养护时间一般不得少于14天，气温低于5℃在开挖降层前应及时取芯检测、按期汇总检测报告，并及时进行质量评定和工程质量验收。钻芯按监理人要求在指定位置取直径100mm的芯样作抗拉试验，试验结果资料报监理人。所有钻芯取样的部位，应采用干硬性水泥砂浆回填。（五）、钢支撑支护施工工艺及措施1、钢支撑施工工艺流程（1）钢支撑施工工艺流程钢支撑制作及运输钢支撑制作及运输复喷砼施工准备岩面清理初喷钢支撑安装测量定位（2）钢支撑安装工艺流程检查验收检查验收欠挖处理、清除松动岩石架设钢架并固定测量放线2、钢支撑施工工艺措施（1）钢架放样、制模根据不同的工字钢制作半径，制作不同规格的模具。工字钢钢架的制作精度靠模具控制，故对模具的制作精度要求较高，模具制作控制的主要技术指标主要有内外弧长、弦长及半径。模具制作采用实地放样的方法，先放出模具大样，然后用工字钢弯曲机弯出工字钢，并进行多次校对，直至工字钢的内外弧长度、弦长、半径完全符合设计要求，精确找出接头板所在位置。（2）钢架弯曲、切割工字钢定长9m，用工字钢弯曲机加工，并根据加工半径适当调节液压油缸伸长量。工字钢弯曲过程中，必须由有经验的工人操作电机，进行统一指挥。工字钢经弯曲机后通过模具，并参照模具进行弧度检验，如弧度达不到要求，重新进行弯曲，弯好后，暂时存放在同样的4只自制简易钢筋凳（带滚筒）上。弯好一个单元切割一个单元，工字钢切割时可采用量外弧长度、量内弦长度等办法，利用定型卡尺，控制工字钢切割面在径向方向上，然后用矢笔划线，利用氧焊切割，切割时，割枪必须垂直于工字钢，并保证切割面平整，切割完后，对切割面突出的棱角进行打磨。单根9m长工字钢弯曲结束之前需暂停弯曲，并将下一根9m长工字钢与其进行牢固焊接，然后继续进行弯曲。当班加工剩余的工字钢须抬至存放场地放好，并对工字钢弯曲机进行清扫。（3）接头板焊接被弯好的工字钢经切割后，再检查工字钢弧长，如工字钢偏短，无法焊接接头板，须进行接长处理；如工字钢偏长，则须进行二次切割。工字钢弧度、长度满足设计要求后，将接头板放入卡槽内，对切割线偏离径向方向偏差很小的工字钢，通过接头板进行调节，保证接头板轴线在径向方向。接头板焊缝按规范要求控制。接头板上的螺栓孔必须精确，与工字钢焊接时，必须上、下、左、右对齐固定后，方可进行焊接，焊接完成后，对螺栓孔、接头板面进行打整，减少工字钢组装连接时的误差。制作好的工字钢半成品需统一存放，并将不同半径、单元的钢架作好标识，便于领用。存放工字钢需下垫上盖。存放场尽量布置在交通方便处，便于钢架搬运。（4）钢支撑运输钢架运输采用5t自卸车运输，人工抬至自卸车上，加工厂在发放钢架时必须按钢架规格认真发放。钢架运至工作面后，须存放于干燥处，禁止堆放在潮湿地面上，并标识清楚。当班技术员架设钢架前必须仔细检查钢架规格，如规格误领，必须立即退回，重新领用。（5）钢支撑安装①欠挖处理、清除松动岩石作业人员根据测量放线检查欠挖情况，欠挖10cm以内的，由架设钢架作业人员采用撬棍或风镐处理，同时对松动石块作撬挖处理。大于10cm的欠挖，由爆破作业人员进行爆破处理后，架设钢架人员检查岩石松动情况，清除松动岩石，保证架设钢架时的施工安全。欠挖处理结束后，经现场技术人员检查合格方可架设钢架。②架设钢架架设钢架在架子车上进行。运至现场的工字钢，由1～2名工人将工字钢搬运至架设地点，并将工字钢一端用绳子拴紧，工作平台上3～4名工人将工字钢提到工作平台上，施工人员根据钢架设计间距及技术交底记录找准定位点，先架设钢架底脚一节，架设底脚一节时，工作平台上先放下底脚一节，下边2名工人进行底脚调整，以埋设的参照点进行调整，使钢架准确定位，严格控制底部高程，底部有超欠挖地方必须处理，工字钢底脚必须垫实，以防围岩变形，引起工字钢下沉，工字钢架设的同时，用Φ25连接钢筋与上一榀工字钢进行连接。工字钢对称架设，架设完底脚一节后，进行拱顶一节的架设，架设拱顶一节时，先上好M20连接螺栓（不上紧），用临时支撑撑住工字钢，用Φ25连接钢筋与上一榀工字钢连接，再对称安装另一节拱顶工字钢，安装完成后检查拱顶、两拱脚与测量参照点引线的误差，再进行局部调整，最后拧紧螺栓。作业人员首先进行自检，检查合格后，通知值班技术人员进行检查。（六）、格栅钢架施工工艺流程及工艺措施1、格栅钢架施工工艺流程（1）格栅钢架施工的工艺流程格栅钢架施工工艺流程框图格栅钢架制作格栅钢架制作及运输施工准备岩面清理格栅钢架安装（2）格栅钢架制作的工艺流程格栅钢架制作工艺流程框图钢筋弯曲钢筋弯曲接头板焊接分单元焊接钢筋下料分型号堆放试组装2、格栅钢架施工工艺措施格栅钢架现场安装程序及工艺措施与工字钢安装程序及工艺措施基本相同。（七）、排水孔工程施工工艺流程及工艺措施1、排水孔工程施工工艺流程施工准备→钻孔→洗孔→安装反滤管。2、排水孔工程施工工艺措施（1）施工方法排水孔施工主要借助施工排架，采用YT28型手风钻钻孔，人工安装PVC管。局部借用“闲置”开挖钻机在开挖平台上进行施工（该部分孔需在喷混凝土前作孔口保护）。（2）施工要点①孔位、孔向、孔斜、孔径、孔深要符合设计要求；②终孔后一定要冲洗孔；七、施工队伍安排及设备配置根据上述施工强度分析和计算，临时交通洞工程施工设备及人员配置见表1、21、劳动力配置表1劳动力配置表工种管理人员技术人员测量工反铲工推土机工装载机工钻工炮工喷锚技工驾驶员电工修理工普工合计人数233222308816241092备注:每天按两班制作业,每班12小时。2、主要施工设备配置表2主要施工机械设备表序号设备名称型号及规格单位数量备注1锚杆台车530-60P台12混凝土喷车SikaPM500PC（阿利瓦）台13轻型潜孔钻KQJ-100B台24手风钻YT28把225装载机L150E(3.4m3台16反铲CAT320C,1.0m3台17混凝土喷射机TK-961台28锚杆注浆机Deguna20TEV台29砂浆搅拌机HJ-200台210混凝土搅拌运输车SY5290GJB辆311自卸汽车15t辆612载重汽车5t辆213潜水泵0.25kw台2八、质量保证措施1、施工过程严把“四关”一是严把图纸关，技术员认真复核图纸，了解设计意图，严格按图纸和规范要求组织实施，并层层组织技术交底。二是严把测量关，项目部测量队对工程的设计控制数据进行认真复核，施工队测量组根据复核成果进行测量控制。三是严把材料质量及试验关，对每批进入施工现场的钢材、水泥、砂石骨料等按规范要求进行质量检验，杜绝不合格的材料及半成品使用到工程中。四是严把过程工序质量关，实行施工过程的自控检查，开展自检、互检、交接检，每道工序完工经项目部“三检”合格后报请监理工程师复检，上道工序不合格不准下道工序施工。2、施工过程质量控制措施（1）加强技术管理的基础工作，施工每道工序严格执行施工质量“三检制”和“联检制”，在三检合格的情况下由项目质检员将检验合格证交给监理工程师，再对