【历年真题】2022年10月02191机械制造技术自考试卷

机密★启用前2022年10月高等教育自学考试全国统--考试机械制造技术(课程代码02191)注意事项:1.本试卷分为两部分，第一部分为选择题，第二部分为非选择题。2.应考者必须按试题顺序在答题卡(纸)指定位置上作答，答在试卷上无效。3.涂写部分、画图部分必须使用2B铅笔，书写部分必须使用黑色字迹签字笔。第一部分选择题一、单项选择题:本大题共10小题，每小题1分，共10分。在每小题列出的备选项中只有一项是最符合题目要求的，请将其选出。1.现代机械制造技术中的柔性制造系统，其简称是A.FMSB.CIMC.CIMS.D.RP2.以下材料中，电火花加工无法进行加工的是A.硬质合金B.高速钢C.玻璃D.电极材料3.制定大批量生产类型的机器装配工艺时，保证其装配精度的方法应优先采用A.完全互换法B.修配法C.选配法D.调整法4.钻床夹具中的钻套，属于A.定位元件B.夹紧元件C.夹具体D.对刀导引元件5.下列齿形加工方法中，属于展成法的是A.滚齿B.指状铣刀铣齿C.盘状铣刀铣齿D.拉齿6.在磨削某淬硬轴时，为了避免产生磨削烧伤，以下措施中可行的是A.采用高硬度砂轮B.提高砂轮线速度C.增大工件法向进给量D.不使用冷却液7.在车削特别细长的工件时，为了避免产生“压杆失稳”现象，可采用A.车刀从右向左进给走刀B.车刀从左向右进给走刀C.工件用“两顶尖定位”D.采用快速走刀车削8.大批量生产摩托车发动机的铝合金缸盖零件，其毛坯的生产方法应该选用A.砂型铸造B.锻造C.压力铸造D.冲压焊接件9.在普通机床液压传动系统中，压力>16--32MPa所属的压力等级是A.低压B.中低压C.中压D.高压10.数控机床的伺服系统中，没有机床位移检测反馈装置的伺服系统称为A.闭环伺服系统B.半闭环伺服系统C.开环伺服系统D.半开环伺服系统二、判断题:本大题共10小题，每小题1分，共10分。判断下列各题正误，正确的在答题卡相应位置涂“A"，错误的涂“B”。11.CA6140型普通卧式车床所能加工的最大工件回转直径为∅600mm。12.液压传动系统中选择液压油时，温度、压力较高，运动速度低的系统，应该选低粘度的液压油。13.属于大批大量生产类型的企业，对操作工人的技术水平要求低。14.粗加工阶段的主要任务是尽快从毛坯上切除余量，精度和表面粗糙度要求不高。15.车床导轨在水平面内的直线度误差，在车削工件外圆时是误差的敏感方向。16.工艺系统的受力越大，其刚度就越大。17.采用麻花钻来钻孔是一种精度很高的机械加工方法。18.精密磨削的关键技术在于修整砂轮。19.车床的三爪卡盘只有车床才使用，因此三爪卡盘是一种专用夹具。20.装配尺寸链的组成，应该满足最短路线原则。第二部分非选择题三、填空题:本大题共10小题，每小题1分，共10分。21.在机床的表面成形运动中，按照其在切削加工中所起的作用不同，又可分为______运动和进给运动。22.叶片泵一般使用于______压液压系统中。23.在加工零件时获得尺寸精度的方法中，先试切出很小一部分加工表面，经测量试切部分的尺寸，调整刀具位置后再试切，直至试切的尺寸符合加工要求，再切出整个待加工表面的方法叫_____法。24.在研究机械加工精度时，所提及的“工艺系统”常由以下四个方面组成:机床、_____、刀具、工件。25.用各种刀具切削工件时，造成工件表面粗糙的原因主要有:______、积屑瘤、鳞刺、切屑拉毛等。26.中碳钢轴的锻造毛坯在锻造后需进行______热处理，以使钢的晶粒细化，消除锻造后的内应力，降低毛坯的硬度，改善切削加工性能。27.工件定位时，将六个自由度全部限制的定位方式称为______定位。28.装配尺寸链的______是产品或部件的装配精度指标。它是装配后才间接形成的。29.机械加工中的电解加工工作时，工件接在直流电的______极。30.快速原型制造技术(如3D打印)是通过原材料逐层添加并______而直接制造出零件。四、名词解释题:本大题共5小题，每小题3分，共15分。31.工艺基准32.粗基准33.常值系统性误差34.自位支承35.通用夹具五、简答题:本大题共4小题，每小题5分，共20分。36.零件加工精度和装配精度之间的关系是什么?37.高精度轴在加工过程中，为什么要经常修研中心孔?38.指出磨削烧伤主要有哪三种形式?并简要说明它们产生的条件。39.什么是机床的内联系传动链?与外联系传动链相比，其主要区别是什么?六、计算题:本大题共2小题，每小题11分，共22分。40.如图所示为轴套零件简图，其内孔、外圆、各端面都已加工完毕。现在以左端面A定位钻孔∅6，尺寸要求如图所示。试用工艺尺寸链理论来计算钻孔时的对刀工序尺寸H.41.已知某道工序的公差值T=0.06mm，该工序的加工误差复映系数ε=0.2，该工序的毛坯误差∆=2mm。试问要经过几次切削走刀才