DB21-T 2796-2017葵花籽剥壳成套设备 质量评价技术规范

ICS65.040.20

B93

备案号：58462-2018DB21

辽宁省地方标准

DB21/T2796—2017

葵花籽剥壳成套设备质量评价技术规范

Technialspecificationsofqualityevaluationforsunflowershellcompletesetsof

equipment

DB21/T2796—2017

葵花籽剥壳成套设备质量评价技术规范

1范围

本标准规定了葵花籽剥壳成套设备的质量要求、检测方法和检验规则。

本标准适用于葵花籽剥壳成套设备（以下简称成套设备）的质量评定。

2规范性引用文件

下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。

凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。

GB/T2828.11—2008计数抽样检验程序第11部分：小总体声称质量水平的评定程序

GB5491粮食、油料检验扦样、分样法

GB/T5494粮油检验粮食、油料的杂质、不完善粒检验

GB5497粮食、油料检验水分测定法

GB/T5499粮食、油料检验带壳油料纯仁率检验法

GB/T5667农业机械生产试验方法

GB/T6971—2007饲料粉碎机试验方法

GB/T9239.1—2006机械振动恒态(刚性)转子平衡品质要求第1部分:规范与平衡允差的检验

GB/T9480农林拖拉机和机械、草坪和园艺动力机械使用说明书编写规则

GB10396农林拖拉机和机械、草坪和园艺动力机械安全标志和危险图形总则

GB/T11764—2008葵花籽

GB/T13306标牌

GB/T14488.1植物油料含油率测定

GB16798—1997食品机械安全卫生

GB23821机械安全防止上下肢触及危险区的安全距离

JB/T9832.2-1999农林拖拉机及机具漆膜附着性能测定方法压切法

3术语和定义

下列术语和定义适用于本文件。

3.1

葵花籽剥壳成套设备sunflowershellcompletesetsofequipment

将葵花籽剥开并分离葵花籽壳获取葵花籽仁的机械设备。应至少包括清理、上料、剥壳、分选等功

能。

3.2

整仁wholekernel

1

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体积不小于完整葵花籽仁二分之一的葵花籽仁。

3.3

碎仁brokenkernel

体积小于完整葵花籽仁二分之一的葵花籽仁。

3.4

剥净率walnuthullingrate

剥出葵花籽仁（整仁和碎仁）质量占全部葵花籽仁（剥出仁和未剥出仁）质量的比例。

3.5

仁中含壳率rateofhullinkernel

剥出的葵花籽仁中葵花籽壳（包括未剥开葵花籽的壳）所占的比例。

4基本要求

4.1质量评价所需的文件资料

对成套设备进行质量评价所需提供的文件资料应包括：

a)产品规格确认表(见附录A)，并加盖企业公章；

b)企业产品执行标准或产品制造验收技术条件；

c)产品使用说明书；

d)三包凭证；

e)样机照片(能充分反映样机特征)。

4.2主要技术参数核对与测量

依据产品使用说明书、标牌和企业提供的其他技术文件，对样机的主要技术参数按表1的要求进行

核对或测量。

表1核测项目与方法

序号项目方法

1规格型号核对

2结构型式核对

3配套总功率核对

4小时生产率核对

型号名称核对

5清理设备

配套功率核对

型号名称核对

6输送设备数量核对

配套功率核对

型号名称核对

7剥壳设备

数量核对

2

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配套功率核对

转子直径测量

主轴转数测量

型号名称核对

8分选设备数量核对

配套功率核对

4.3试验条件

4.3.1试验样机的安装应符合使用说明书规定，并且在样机四周距其表面3m范围内不应有影响噪声测

试的任何物体。

4.3.2试验动力应采用电动机，其功率应符合产品使用说明书规定。

4.3.3试验电压应在380(或220)×（1±5%）V范围内。

4.3.4试验样机应按产品使用说明书要求进行调整和维护保养。

4.3.5试验物料应为GB/T11764—2008中5.1规定的二等（含）以上普通葵花籽或三等（含）以上油

用葵花籽的一种，水分不大于11%，杂质不大于1.5%。

4.4主要仪器设备

试验用仪器设备应通过校准或检定合格，并在有效期内。仪器设备的测量范围和准确度要求应不低

于表2的规定。

表2主要仪器设备测量范围和准确度要求

序号测量参数测量范围准确度要求

1耗电量0kW·h～500kW·h2.0级

2噪声36dB(A)～130dB(A)2型

3温度0℃～200℃1℃

试验物料0kg～100kg50g

4质量样品检验0g～2000g0.01g

含油率检验0g～200g0.1mg

5时间0h～24h1s/d

6绝缘电阻0MΩ～500MΩ2.5级

7粉尘浓度0mg/m3～30mg/m310%

5质量要求

5.1性能要求

成套设备的性能指标应符合表3的规定。

表3性能指标要求

序号项目质量指标对应的检测方法条款号

3

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普通葵花籽油用葵花籽

1吨籽电耗，kW·h/t≤15.0≤18.06.1.2

2剥净率，%≥97.0≥95.06.1.3

3碎仁率，%≤8.0≤13.06.1.3

4成品率，%≥94.0≥91.06.1.2

5仁中含壳率，%≤1.0≤1.56.1.3

6壳中含仁率，%≤1.0≤2.06.1.3

7噪声，dB(A)≤90.06.1.5

8粉尘浓度，mg/m3≤106.1.4

9轴承温升，℃≤206.1.6

10小时生产率，kg/h不低于企业明示值6.1.2

5.2安全卫生要求

5.2.1外露的皮带轮、链轮、传动带、链条等运转件均应有安全防护装置，防护装置应有足够强度、

刚度，保证在正常使用中不产生裂缝、撕裂或永久变形。防护装置的安全距离应符合GB23821的规定。

5.2.2防护装置及不能进行防护的功能运转件等可能影响人身安全的部位应有符合GB10396规定的安

全标志。

5.2.3带电电路与人体可能触及的机体间的绝缘电阻应不小于1MΩ。

5.2.4配电箱(或电控箱)的布线应整齐、清晰、合理，应有过载保护装置、漏电保护装置和防潮、防

水措施，应有醒目的防触电安全标志，操纵按钮处应用中文文字或符号标志标明用途。

5.2.5与葵花籽仁接触部件的制作材料与葵花籽仁接触，不应因相互作用而产生对葵花籽仁的污染、

影响葵花籽仁气味、色泽和质量的物质或对葵花籽仁加工的工艺过程产生不良影响。

5.2.6润滑部位应密封良好，不应有润滑油的渗漏现象。

5.3转子平衡

剥壳设备转子平衡精度应不低于GB/T9239.1—2006中表1规定的G16级。

5.4装配质量

5.4.1各紧固件应牢固可靠，不应有松动现象。

5.4.2各运转部件应运转自如、平稳，不应有异常振动、异常声响和卡阻现象。

5.4.3各操作及调节装置应灵活可靠。

5.5外观质量

表面应平整光滑，不应有碰伤划伤痕迹及制造缺陷。油漆表面应色泽均匀，不应有露底、起泡、起

皱、流挂现象。

5.6漆膜附着力

符合JB/T9832.2－1999中表1规定的Ⅱ级或Ⅱ级以上要求。

4

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5.7操作方便性

5.7.1成套设备的结构应布局合理，保证使用、维护和维修时操作人员有足够的活动空间。

5.7.2各润滑油注入点应设计合理，保证保养时，不受其它部件和设备的阻碍。

5.7.3原料的喂入及成品收集应便于操作，不受阻碍。

5.7.4借助普通扳手、钳子等工具应能顺利更换易损件。

5.8使用有效度

成套设备使用有效度应不低于95%。

5.9使用说明书

使用说明书的编制应符合GB/T9480的规定，应至少包括以下内容：

a)安全警告标志、标识的样式，明确标志和标识粘贴位置；

b)主要用途和适用范围；

c)主要技术参数；

d)正确的安装与调试方法；

e)操作方法；

f)安全注意事项；

g)维护与保养要求；

h)常见故障及排除方法；

i)易损件清单；

j)产品执行标准。

5.10三包凭证

成套设备应有三包凭证，三包凭证应包括以下内容：

a)产品品牌（如有）、型号规格、购买日期、产品编号；

b)生产者名称、联系地址、电话；

c)已经指定销售者和修理者的，应有销售者和修理者的名称、联系地址、电话、三包项目；

d)整机三包有效期（不低于1年）；

e)主要零部件名称和质量保证期（不低于1年）；

f)易损件及其它零部件名称和质量保证期；

g)销售记录（包括销售者、销售地点、销售日期、购机发票号码）；

h)修理记录（包括送修时间、交货时间、送修故障、修理情况、换退货证明）；

i)不承担三包责任的情况说明。

5.11铭牌

成套设备应有铭牌，其规格、材质应符合GB/T13306的规定，且固定在明显位置。标牌至少应包括

以下内容：产品名称和型号、制造厂名称及地址、产品执行标准、主要技术参数、设备生产日期、出厂

编号等内容。

5.12关键零部件质量

5.12.1关键零部件包括轴类、轴承、转子等。

5

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5.12.2关键零部件质量应符合制造单位技术文件要求。

5.12.3关键零部件检验项次合格率应不低于90%。

6检测方法

6.1性能试验

6.1.1试验要求

6.1.1.1试验前，按GB5491规定在准备的试验物料中抽取样品，并按GB/T5499规定检验试验物料

纯仁率，油用葵花籽还应按GB/T14488.1规定检验物料含油率。按GB/T11764—2008中5.1的要求对

试验物料定等，按GB5497规定检验试验物料水分，按GB/T5494规定检验试验物料杂质含量。

6.1.1.2负载试验时间不少于1h。试验前根据剥壳机额定生产率计算并准确称量足够的试验物料。

6.1.1.3样机进行不少于10min的空运转，检查各运转件是否工作正常、平稳。

6.1.1.4空运转结束后，开始添加物料进行调试，并按规定将样机调试至正常工作状态，使各工艺设

备的生产率保持一致，成套设备的负载功率不应超过配套总功率的110%。在保持上述工作状态不变的

情况下进行负载试验。

6.1.2吨籽电耗、小时生产率、成品率

待调试物料全部通过进料闸门的瞬间，开始加入称量后的试验物料，同时开始累计耗电量和试验时

间，并在出仁口接取葵花籽仁成品。待试验物料全部通过进料闸门的瞬间，停止累计耗电量、试验时间

和葵花籽仁成品。记录耗电量、试验时间和称量葵花籽仁成品质量。分别按式(1)、式(2)、式(3)计算

吨籽电耗、小时生产率和成品率，结果保留1位小数。

N

Q＝1000....................................(1)

Gd

式中：

Q——吨籽电耗，单位为千瓦时每吨[(kW·h)/t]；

N——耗电量，单位为千瓦时（kW·h）；

Gd——试验用物料质量，单位为千克（kg）。

G

E＝d60.....................................(2)

T

式中：

E——小时生产率，单位为千克每小时（kg/h）；

T——试验时间，单位为分（min）。

mc

Cc100..................................(3)

GdX

式中：

Cc——成品率，%；

mc——葵花籽仁成品质量，单位为千克（kg）；

6

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X——试验用物料纯仁率，%。

6.1.3剥净率、碎仁率、仁中含壳率、壳中含仁率

负载试验开始10min后，每间隔10min在出仁口和出壳口横断接取葵花籽仁和葵花籽壳样品1次，

共接取5次，每次接取样品不少于200g。将5次样品混合均匀后即为试验原始样品，用四分法取100g

左右，在葵花籽仁样品中捡出整仁、碎仁、未剥开的葵花籽（剥仁）和混到仁中的葵花籽壳，分别称其

质量按式(4)、式(5)、式(6)计算剥净率、碎仁率、仁中含壳率，结果保留1位小数。在葵花籽壳样品

中分别捡出葵花籽仁和未剥开的葵花籽（剥仁）并按式(7)计算壳中含仁率，结果保留1位小数。

mm

B1100.................................(4)

mm1m2

式中：

B——剥净率，%；

m——整仁质量，单位为克（g）；

m1——碎仁质量，单位为克（g）；

m2——未剥开葵花籽仁的质量，单位为克（g）。

m1

C1100...................................(5)

mm1

式中：

C1——碎仁率，%。

m3

C2100................................(6)

mm1m3

式中：

C2——仁中含壳率，%；

m3——仁中壳的质量（包括未剥开葵花籽的壳），单位为克（g）。

m5m6

C3100..................................(7)

m4

式中：

C3——壳中含仁率，%；

m4——葵花籽壳样品质量，单位为克（g）；

m5——壳中仁的质量，单位为克（g）；

m6——壳中未剥开葵花籽仁的质量，单位为克（g）。

6.1.4粉尘浓度

负载试验开始10min后，分别测定出仁口和出壳口的粉尘浓度。测点位于距地面1.5m、距剥壳机

外缘1m处。按GB/T6971－2007中5.1.6规定进行测量和计算；或采用粉尘浓度速测仪进行测定，每点

至少测量3次，分别计算各点粉尘浓度平均值。以各测点的最大粉尘浓度值作为测量结果，结果保留1

位小数。

6.1.5噪声

7

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6.1.5.1负载试验开始15min后，进行噪声测试.噪声测定位置为成套设备中轴线的前方、后方、左

侧、右侧，距剥壳机表面水平距离1m，距地面1.5m处。用声级计测量4个测点的A计权声压级，测

量时声级计的传声器应朝向剥壳机，每点至少测量3次，测量间隔不低于10min，分别计算各点噪声

平均值，并按6.1.5.2中规定对结果进行修正。以各测点修正后最大噪声值作为测量结果，结果保留1

位小数。

6.1.5.2试验前，在各测点测量背景噪声。当各测点平均噪声值与背景噪声差值小于3dB(A)时，测

量结果无效；当各测点平均噪声值与背景噪声差值大于10dB(A)时，测量结果不需修正；当各测点平

均噪声值与背景噪声差值在3dB(A)～10dB(A)之间时，测量结果应减去修正值，噪声修正值见表4。

表4噪声修正值

平均噪声值与背景噪声差值/[dB(A)]3～＜44～＜66～＜99～10

噪声修正值/[dB(A)]3210.5

6.1.6轴承温升

负载试验结束时，测量成套设备各设备主轴轴承座外壳温度，计算各轴承座外壳温度与环境温度差

值，取最大值作为测量结果，结果保留1位小数。

6.2安全卫生要求

6.2.1检查成套设备是否符合5.2.1、5.2.2、5.2.4、5.2.5、5.2.6的要求。

6.2.2在常态下，用绝缘电阻测量仪施加500V电压，测量各电动机接线端子与成套设备各机体间的绝

缘电阻值。

6.3转子平衡

当转子工作直径大于450mm，且转子宽度与工作直径之比大于0.2时，应按GB/T9239.1－2006中

规定的方法检验转子的双面平衡精度；否则，可按GB/T9239.1－2006中规定的方法检验转子的单面平

衡精度。

6.4装配质量

检查成套设备是否符合5.4的要求。

6.5外观质量

采用目测法检查成套设备是否符合5.5的要求。

6.6漆膜附着力

在成套设备涂漆表面表面任选3处，按JB/T9832.2－1999的规定进行检查。

6.7操作方便性

通过实际操作，观察剥壳机是否符合5.7的要求。

6.8使用有效度

按GB/T5667的规定进行使用有效度考核，考核时间为100h。使用有效度按式(8)计算。

8

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Tz

Kc100................................(8)

TgTz

式中：

Kc——使用有效度，%；

Tz——生产考核期间每班次作业时间，单位为小时（h）；

Tg——生产考核期间每班次故障时间，单位为小时（h）。

6.9使用说明书

审查使用说明书是否符合5.9的要求。

6.10三包凭证

审查三包凭证是否符合5.10的要求。

6.11铭牌

检查铭牌是否符合5.11的要求。

6.12关键零部件质量

6.12.1在制造单位合格品区或半成品库中随机抽取关键零件，零部件不少于3种，每种不少于2件。

6.12.2检验总项次数应不少于40项次。按制造单位的技术文件要求进行检验。

7检验规则

7.1不合格项目分类

检验项目按其对产品质量影响的程度分为A、B、C三类，不合格项目分类见表5。

表5检验项目及不合格分类表

项目分类序号项目名称对应的质量要求的条款号

1安全卫生要求5.2

2粉尘浓度5.1

A3剥净率5.1

4碎仁率5.1

5噪声5.1

1小时生产率5.1

2吨籽电耗5.1

3成品率5.1

4仁中含壳率5.1

B

5壳中含仁率5.1

6转子平衡5.3

7使用有效度5.8

8关键零件检验项次合格率5.12.3

9

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1轴承温升5.1

2装配质量5.4

3使用说明书5.9

4三包凭证5.10

C

5外观质量5.5

6漆膜附着力5.6

7操作方便性5.7

8铭牌5.11

7.2抽样方案

抽样方案按GB/T2828.11－2008中表B.1制定，见表6。

表6抽样方案

检验水平O

声称质量水平(DQL)1

核查总体(N)10

样本量(n)1

不合格品限定数(L)0

7.3抽样方法

根据抽样方案确定，抽样基数为10台，抽样数量为1台。样机应在制造单位近一年内生产且自检合

格的产品中随机抽取（其中，在用户中或销售部门抽样时不受抽样基数限制）。

7.4判定规则

7.4.1样机合格判定

对样机的A、B、C各类检验项目进行逐一检验和判定。当A类不合格项目数为0、B类不合格项目数为

1、C类不合格项目数不超过2时，或者当A类和B类不合格项目数均为0、C类不合格项目数不超过3时，判

定样机为合格品；否则判定样机为不合格品。

7.4.2综合判定

若样机为合格品（即样本的不合格品数不大于不合格品限定数），则判通过；若样机为不合格品（即

样本的不合格品数大于不合格品限定数），则判不通过。

10

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AA

附录A

（规范性附录）

产品规格确认

表A.1产品规格确认表

序号项目单位规格

1规格型号/

2结构型式/

3配套总功率kW

4小时生产率kg/h

型号名称/

5清理设备

配套功率kW

型号名称/