广东某粉煤灰库工程施工方案

粉煤灰库工程施工方案一、工程概况粉煤灰库工程为两个筒仓结构圆库，基础为基桩，由桩基单位施工。±0.000标高为45.5m，基底标高-3.000m，库顶标高为38.000m米。两个库之间的间距为18.000米，库底板以下内径为14.700m，库壁厚450；库底板以上仓壁内径为15.00m，壁厚300。两库之间4.000m有梁板连接，eq\o\ac(○,1)轴线库外侧有地坑上部为钢平台输送至磨房。结构施工图设计总说明采用C30砼。砼保护层库内壁砼保护层40mm，库外壁砼保护层25mm。二、施工准备㈠、场区施工电源、水源已接入现场，供电、供水接口位置由业主指定，施工用电按表计量计费。厂区内生产性临设已完成，临时施工道路路面为粘土路面；钢筋场已采用碎石与石粉铺垫，20cm厚；生活性临设在厂区外已安排妥当。㈡、物质材料水泥为甲供，混凝土为甲供商品砼。钢筋、钢材，模板及其他辅助施工材料由施工单位自行提供。1、施工机械：机械名称、规格、型号数量技术状况拟用何处日立反铲挖掘机1.2m1台完好基础土方自卸车15t4台完好运土东风汽车5t1台完好运输东风汽车吊16t1台完好吊装装载机11台完好回填土、装卸2、施工设备：设备名称规格型号数量技术状况拟用何处备注发电机1台完好临时用电75kW对焊机1台完好钢筋加工插入式振捣器ZN-502台完好砼振捣1.1kW多用途木工机床1台完好木模加工钢筋弯曲机GJB1-40B1台完好钢筋加工3.0kW钢筋切断机GQ40F1台完好钢筋加工2.2kW蛙式打夯机HW-601台完好回填夯实3.0kW㈢、技术准备①开工前技术人员对设计图纸、施工规范、验收标准等进行熟悉和掌握，并向施工班组做技术交底，使施工班组掌握各道施工程序的规范要求。②准确导测控制基线、水准点，放出位置并进行换手复测，确保库圆心、轴线、长度、宽度、角度、弧度正确㈣、施工人员队长1名技术员1名测量员2名试验员1名工班长2名砼工5名钢筋工15名木、架工15名电焊工2名瓦工10名普通工10名电工2名总计71名三、施工工期本项目开竣工日期定为2009年7月15日至2009年11月15日，120天交安。四、施工顺序及主要工序的施工方法施工顺序：测量放线—基坑开挖—基础施工—库体施工—椎体施工—钢结构安装（钢梁吊装）—库顶砼—附属工程—交安1、基础工程。(1)施工方法：施工准备→基础开挖→桩基单位破桩头→中间移交→钢筋绑扎→立模、加固→浇筑砼→养护、拆模→回填夯实(2)施工要点根据测量定位尺寸，采用反铲挖掘机依据桩位图进行开挖，每侧留0.5m宽作为工作面，开挖至基础底标高，交上家单位破桩，经监理检查认可后，进行下道工序施工。①由于桩基养护期较短，基础开挖应避开基桩，防止桩扰动及断桩。②开挖时技术人员要全程监视，开挖线和标高及时控制。eq\o\ac(○,3)基础模板以钢模板为主，模板用钢管纵横向加固，并利用边坡或打入钢管、木桩等牢固支撑。按设计图纸要求，选用钢筋型号；钢筋的加工制作均在钢筋棚完成，人工送至现场绑扎。钢筋绑扎前，先在砼垫层上定出基础中心线，并通过中心线定出纵横轴线，经检查无误后，再按划线摊铺钢筋绑扎；上下层钢筋间距采用马凳固定（图示如下），梅花状布置，四周间距为0.8m，钢筋同结构主筋。 300mm H（结构基础高度） 200mm200mm图一基础钢筋支撑图对于有防雷接地的基础，则要把插筋与底部钢筋网焊牢，底部钢筋点焊成网。钢筋网的绑扎，四周两行钢筋交叉点应每点扎牢，中间部分交叉点可相隔交错扎牢，但必须保证受力钢筋不移位，与基础连接用的插筋一定要固定牢靠，以免造成柱轴线偏移。③基础砼的浇筑均连续一次性浇筑完成，以保证良好的整体性。④基础施工完拆模后，应立即回填夯实。注意事项：eq\o\ac(○,1)模板加固要牢固可靠，尺寸符合规范要求。根据测量放线的位置组装模板；钢模板表面平整，刷隔离剂，模板间夹薄塑纸，防止漏浆。模板底部加固牢靠，缝隙大处用砂浆或木块补牢。外侧钢管加固，木支撑，模板内侧对拉钢筋，防止胀模。（见模板加固图）图二基础模板加固图②基础钢筋无锈蚀、无油迹、无泥土、表面清洁，在绑扎基础插筋时，在基础的上部安装2-3道固定向箍筋，以保证柱钢筋位置准确。为确保保护层厚度，需用预制的砂浆垫块绑在基础钢筋的下部和侧面。2、库体工程支滑模系统→库壁滑模→库顶钢梁安装→库内锥体→库顶板。施工方法2.1滑模设计计算根据国家标准《液压滑动模板施工技术规范》（GBJ133-87）的设计规定，所需千斤顶的最小数量H=N/PN----总垂直荷载（Kn）P----单个千斤顶的计算承载力（Kn）模板与操作平台系统自重G1=290Kn平台施工荷栽G2=417Kn模板与砼之间摩擦阻力F=540KnN=G1＋G2＋F=1247Kn千斤顶采用GYD-60型承载力取30Kn千斤顶数量N1=1247/30=42（台）满足设计要求2.2液压滑升模板施工方案滑升模板和液压系统安装调试（1）．组装程序：1）搭设临时组装平台；2）安装围圈（先安装内围圈，后安装外围圈）及一侧内模板；3）绑扎第一段墙板钢筋后，安装另一侧内模板及外模板；4）安装操作平台的辐射梁、支撑，铺设平台板；5）安装外挑台的三角架、栏杆及铺板；6）安装千斤顶及液压设备，并进行空载试车及对油路加压排气；7）在液压系统试验合格后，安装支承杆；（2）平台组装程序安装鼓圈对正中心位置→搭设组装平台用的临时平台→安装外钢圈→安装辐射梁→安装拉杆、起拱、校正水平→安装模板支架、内外模板围圈→调经、支顶架、铺平台板→安装液压系统及支承杆→配电系统安装、调试→安装拦杆及安全装置安装→下鼓圈安装→连接拉杆、跳板及安全装置→平台试压→滑升由于滑模平台装置采用空间结构形式，受力状态比较复杂，为确保高空作业有足够的安全性，滑模装置使用前，对其刚度，稳定性必须进行平台试压，检验，以发现设计和装配中可能存在的问题，以便确保滑模装置安全、可靠。（3）安装质量要求：上下鼓圈对中偏差＜3mm千斤顶位置偏差＜5mm平台水平度偏差＜10mm托架梁水平偏差＜2mm内外模板度偏差＜3‰相邻模板上口水平偏差＜1mm模板拼缝及凹度偏差＜1mm壁厚偏差＜5~10mm支撑杆坡度偏差＜3‰（4）．液压系统在现场安装前将各需部件及油管逐件试压，油管安装应先用空压机吹干净，并将两头堵好备用，液压油根据气温选择，选用20号液压油。根据粉煤灰库结构尺寸及模板配置情况，为方便施工，操作平台辐射梁按间距1米设辐射梁一根，设计为42根，在每根辐射梁由2[16组成。布置图如下：图三滑模装置示意图组装时严格按设计图纸顺序组装，平台组装完毕后进行试压，确认安全稳定后正式施工。组装图如下：图四.滑模组装平面图（5）．液压系统（液压油路见附图）全部安装完后，应先进行排气。放气时可用小桶接油以免污染钢筋。然后进行全系统耐压试验，开动油泵加压至10～20Mpa，每次持压5min，重复三次，各密封处无渗漏为合格。再插入支承杆即可滑升。（6）．支承杆长3～6m，分5种规格，插支承杆时必须长短错开排列，严防相邻几根支承杆在同一水平面上接头。支承杆必须插到底，并焊牢在基础钢筋上。 千斤顶分支油器分支油管分油器分油管控制台总分油器液压控制台（7）．滑升模具安装严禁割焊。2.3滑升阶段（1）．施工工艺：试滑→初滑→正常滑升、滑升设计标高→停滑拆模。a.初试滑升阶段在该阶段，必须对滑模装置和混凝土凝结状态进行检查后进行。试滑时，将全部千斤顶同时缓慢平稳升起50~100mm，脱出模的混凝土用手指按压有轻微的指印和不沾手，及滑升过程中有“沙沙”声，说明具备滑升条件。b.正常滑升阶段在滑升过程中，应检查和记录结构垂直度、扭转及结构截面尺寸等偏差数值，并随时检查操作平台、支承杆的工作状态及混凝土的凝结状态，如发生异常，应及时分析原因并采取有效的处理措施。支承杆的临时加固采取如下措施：千斤顶滑过丝扣接头时，及时对接头进行焊接加固；对于库壁结构施工的非工具式支承杆，当千斤顶滑过后，与横向钢筋点焊连接，焊点间距不宜大于500mm。c.完成滑升阶段在该阶段，应放慢滑升速度，并进行准确的抄平和找正工作，以使最后一层混凝土能够均匀地交圈，保证顶部标高及位置的正确。d.停滑措施施工过程中因大风、大雨及其它原因必须停工时间，须按停工撤离，以防套管等被混凝土粘结，其处理方法：停工前应将混凝土面层摊平，振捣完毕；插入接缝钢筋；根据混凝土浇筑高度和气温等情况，每隔半小时提升两个行程，连续进行4小时以上；复工时应加强中心线和水平度的观测和对混凝土施工缝的处理。2.4安全通道搭设一个安全上人通道。具体搭设见下简图：搭设通道时和主体框架同步，每隔3m高在柱梁上埋4个埋件(t=6mm,100×100)，用Φ48钢管一端与埋件焊牢，另一端用扣件与通道连结牢。整个上人通道挂安全网密封。3、库侧框架库侧框架基础与库基础设计连接为整体，基础与库基础同时施工。为避免交叉施工，库侧框架及地坑待库滑模完成后再进行施工。eq\o\ac(○,1)模板工程（1）.模板应平整，且拼缝严密不漏浆，并应有足够的刚度、强度，吸水性要小，能承受新浇筑混凝土的重力，侧压力及施工中可能产生的各项荷载。（2）.涂刷模板隔离剂时，不得沾污钢筋和混凝土接壤处。（3）.模板接缝处不应漏浆，在浇筑混凝土前，木模板应浇水润湿，但不应有积水。（4）.模板加固采用内拉外撑法，应视构件尺寸确定拉片距离及数量，以保证模板不变形。（5）.支架支撑部分必须安置在可靠的基底上，并铺设垫板。（6）.对跨度不小于4m的现浇钢筋混凝土梁、板，其模板应按设计要求起拱，无设计要求时，起拱高度宜为跨度的1/1000~3/1000。（7）．预埋件与预留孔洞必须位置准确，安设牢固。（8）．模板安装允许偏差值轴线位置：5mm底模上表面标高：±5mm截面内部尺寸：a.基础:±10mmb.柱、墙、梁：+4；-5mm层高垂直度：a.大于5m:+8mmb.不大于5mm:+6mm相邻两板表面高低差：2mm表面平整度：5mm（9）.在混凝土浇筑过程中，应设专人检查模板是否有膨胀、跪模现象，如发现应及时处理。eq\o\ac(○,2)模板拆除工程（1）.底模及其支架拆除时混凝土要达到足够的强度（抗压强度标准值的百分率%）≤2米：50%以上模板跨度：>2m,≤8m:75%以上>8m:100%以上

≤8m75%以上梁、拱、壳：>8m100%以上悬臂构件：100%以上（2）.侧模板拆除时混凝土强度应能保证其表面及棱角不受损伤。（3）.拆除模板时，不应对楼层或基础，库壁形成冲击载荷。（4）.模板拆除后必须存放好，放稳；保持自稳角度75°~80°并及时清理模板，涂刷隔离剂。eq\o\ac(○,3)钢筋工程（1）钢筋进场应有出厂合格证，钢筋表面或每捆（盘）钢筋均应有标志，进场时应按炉罐（批）号及直径分批检查，检查内容包括查对标志，外观检查，并按照现行国家有关标准进行物理力学性能试验，复检合格后方可使用。（2）钢筋制作。施工作业前，按照设计图纸由技术人员制作钢筋详图，现场制作人员依据钢筋制作样图进行制作，制作后应按规格和批次分类堆放、挂牌，按ISO9002贯标要求进行标识。钢筋加工的形状、尺寸，必须符合设计及规范要求，钢筋接头应以图纸及施工规范为依据，采用闪光对焊的接头，应按现行国家有关标准、规范取样进行物理力学性能试验。（3）钢筋绑扎a.钢筋离现场较近，塔吊及人工配合抬运绑扎。b.钢筋绑扎应符合GB50204－92《混凝土结构工程施工及验收规范》的规定，钢筋绑扎前须垫层表面冲洗干净，钢筋的间距排距均严格按照图纸要求及施工规范规定，划线定位。c.钢筋保护层严格按图纸要求控制，采用砼垫块或砂浆垫块。钢筋相互间应绑扎牢固，以防止浇捣混凝土时，因碰撞、振动时绑扣松散、钢筋移位，造成漏筋。绑扎钢筋时，应按设计规定留足保护层，不得有负误差。留设保护层，应以相同配合比的细石混凝土或水泥砂浆制成垫块，将钢筋垫起，严禁以钢筋垫钢筋，或将钢筋用铁钉、铅丝直接固定在模板上。d.当钢筋排列稠密，以致影响混凝土正常浇筑时，可同设计人员协商，采取措施，以保证混凝土的浇筑质量。eq\o\ac(○,4)混凝土工程混凝土为甲供商品砼，在运输过程中要防止产生离析现象及坍落度和含气量的损失，同时要防止漏浆。运至现场的混凝土要及时浇筑，于初凝前浇筑完毕。混凝土施工是以混凝土输送泵的压力将塑性混凝土经输送管道送至浇筑地点的施工方法。其机械化程度高、水平输送与垂直输送同时进行、输送混凝土量大、连续浇筑，泵送混凝土结构施工应注意的事项：a根据工程需要正确选择混凝土输送泵位置，合理布置泵管，尽量减少拆装次数。b水平输送管长度与垂直输送管长度之比不宜大于1：3，否则会导致管道的弯曲部分摩阻力增大，可泵性降低，形成堵塞。输送管道应接直，转弯宜缓，管道接头应严密，不得漏浆。施工时应防止管内混入空气，形成堵管。c输送混凝土之前，应先压力水洗管，再压送水泥砂浆，为顺利泵送创造条件。d控制坍落度，及时调整坍落度值，解决坍落度过大或过小的问题。e高温施工，应注意降低输送管道的温度，可以覆盖湿草袋并及时浇水，或包裹隔热材料，以防坍落度损失过大，影响泵送。输送泵及输送管道的巡回检查，发现隐患，及时排除；缩短拆装管道的时间。f泵送间歇时间若超过45min，或混凝土产生离析时，应立即以压力水或其他方法将管道内残存的混凝土清除干净。拆下的管道及时清洗干净，以防再用时由于不洁而增加阻力，形成堵管。施工后，应注意泵车、管道等机械设备的保养维修和存放，以备再用。对已浇注好的混凝土及早养护，为保证浇筑完毕的砼在规定龄期内达到设计强度，并防止产生收缩裂缝，必须认真做好养护，在常温下砼浇筑完毕6～12h后开始养护，浇水养护时间不小于7天。4、砌体工程(1)砌砖操作方法一般采用“三一”砌法，塔吊垂直运输，砖缝宽度为10mm，误差±2mm，水平灰缝饱满度大于80%，竖缝采用挤浆或加浆方法，不得出现透明缝，砖墙转角处，每皮砖的外角需加砌七分头砖，砖墙的丁字交接处，横墙的端头隔皮砌七分头砖，纵墙隔皮砌通，砖墙的十字交接处，应隔皮纵横墙砌通，交接处内角的竖缝应上下相互错开1/4砖长。(2)砖墙的转角处和交接处应同时砌起，对不能同时砌起而必须要留槎时，应砌成斜槎。(3)砼构造柱处砖墙砌筑应沿墙高每隔500mm设置2根直径6mm的水平拉结钢筋，两边伸入墙内不少于1m，拉结筋穿过构造柱部分与受力钢筋绑牢。5、钢结构工程(1)施工方法①结构钢材的选择应符合图纸设计要求的规定，进厂使用材料必须有生产家的生产合格证，实验室必须批量对钢材的强度、塑性、焊接性、耐锈性进行实验、检查。②钢结构的制作在构件制作场加工完成，构件制作场有平台，坡口采用机械坡口与人工坡口结合，焊接遵循如下原则：焊接采用手工电弧焊，焊条采用E4301型（钛钙型），焊接电流I=（35-55）d。焊缝以平对接焊缝、立对接焊缝为主。对称布置焊缝对称施焊；不对称布置的焊缝，可以先焊焊缝少的一侧；长焊缝采用交替焊或跳法焊、逆向分段焊法及中间向两边的对称焊法；大型构件应从中间向四周施焊，同时应先焊所有的横向焊缝，后焊纵向焊缝。为保证空气侵入焊接区域而引起焊缝金属产生裂纹或气孔采用短弧焊。热影响区在高温停留时间不宜过长，以免晶粒粗大。多层焊时，应连续焊完最后一层焊缝，每层焊缝不大于5mm。大筒仓采用焊前预热和焊后消除应力热处理措施。焊接角焊缝时，对接多层焊的第一道焊缝和单层焊缝避免深而窄的破口形式。③构件运输采用东风平板车，吊装时根据重量大小选取不同吨位的吊车或塔吊进行吊装。④为防止构件变形，堆放场地应平整干燥，并备有足够的垫木、垫块石构件得以放平、放稳。侧向刚度较大的构件可水平堆放，当多层叠放是必须使各层垫木在同一垂线上。⑤钢构件在涂层之前进行除锈处理，采用动力工具、手工配合方法。⑥构件除锈后刷两遍防锈漆底，二遍灰色调和漆面（栏杆为黄色）。(2)工艺流程材验验收→施工准备→放样划线、下料→加工制作→校正→运输→吊装(焊接)→探伤→喷砂→油漆。(3)施工要点①材料用量提前上报计划，做到月前备料，不影响施工进度。②材料下料要准确，大型架下料必须现场测量，做到土建，图纸设计一致。焊条的选择、使用、保管、符合规范要求。焊接工艺必须符合规范要求，提高焊缝质量，降低焊缝内应力和焊缝裂纹的产生。根据钢结构施工规范及设计要求，对材料机械性能和焊接性能进行试验，焊缝采用探伤检测。吊装前工作充分准备、构件控制线必须标识，土建预埋件检查核实。吊装时专人负责、指挥，起吊重量、方向、高度不超出吊装设备极限。构件安装到位后应测量垂直度、水平度及时调整偏差、检查无误后方可固定。五、质量保证措施1、钢筋工程：严格审查钢材出厂合格证，做好原材料焊接试验工作。绑扎前按配料单检查已加工好的钢筋规格、型号、数量是否正确，如果发现错配和漏配的钢筋，及时修正或补配。绑扎完后，检查预留钢筋、预埋件位置及数量，混凝土浇捣时要注意防止钢筋移位，特别是注意防止柱子主筋位移。请甲方，监理认可后，再转入下道工序。2、模板工程：基础、柱、梁、板支模前后对工人进行详细技术交流，严格按方案确定的方法施工，并先做好样板，符合要求后再大面积施工。支模前放好轴线、边线、水平线，按线支模，合模前放置预埋管线、预埋件、预留插筋，办好预检、隐检手序。钢模板涂刷好隔离剂。3、混凝土工程：施工前及时与甲供商混站联系，浇筑前对模板及其支撑和钢筋、预埋件等进行认真检查，浇捣时，严格按规范要求，精心施工，细致捣实，加强混凝土养护工作，在混凝土表面覆盖草袋和塑料薄膜，利用水化热使其表面温度提高，减少表面温差。4、加强技术管理，认真贯彻执行各级主管部门及公司制订的技术管理规定和有关技术管理文件，严格贯