品管部工作统一标准

品管部工作标准部门队伍建设工作标准

一、部门经理对本部门人员稳定情况、流动情况、需求情况安排专门人员进行统计，统计根据周统计、月统计方法进行，并对当周、当月数据进行汇总，绘制成曲线图。

二、品管部每七天、每个月对企业各部门、各职位稳定、流动和需求情况进行汇总并对原因进行分析，整理各部门、职位不稳定原因，并以内部工作交流方法知会各部门经理。

三、部门经理天天对直接下属工作检验一次，对没有完成工作要有具体书面统计，而且又有标准整改期限，对直接属于当日为完成工作必需限定在12小时内完成。

四、行政部对于各部门相关管理协调要求，必需在第一时间内给回复。

五、各级管理人员工作处理实施4小时工作回复制，常规问题当场处理，通常问题4小时处理，复杂问题12小时处理，特殊问题36小时处理。

六、各级管理人员工作考评有直接上级考评，考评采取天天检验统计而且公布方法进行，考评检验统计直接统计在管理人职员作考评日统计表上。

七、对于职员提出相关离辞职申请，直接管理必需在接到申请1小时内和该职员沟通。了解职员离辞职原因，并将原因呈报给部门经理，经部门经理同意后，在4小时内将该职员相关情况反馈、移交到品管部。

八、职员离辞职申请必需写明离辞职真正原因，对于“家中有事情、不适应、工资待遇问题”等模糊原因，一律不给予上报。即使上报到部门经理处，经理在没有看到具体原因时，必需在第一时间内退回到给职员直接管理处；假如该职员直接上级是部门经理，则原因审批后，直接教导品管部。

九、工作人员任用和离辞职根据跳一个等级标准实施;部门经理由总经理确定，生产部门车间主任等级由生产副总经理确定，一线职员由部门经理确定。

缺点和不良品界定标准

（1）缺点：指产品部门上任何不符合特定要求条件者。

（2）不良品：指一个产品部门上含有一个或以上缺点

（3）不良率：任何已知数量产品部门不良率为100%乘以其中所含不良品部门数，再除以产品部门总数即得。

不良品个数

不良率=×100%

检验之产品部门数

（4）严重缺点：指依据判定及经验显示，对使用、维修或依靠该产品个人，有发生危险或不安全结果缺点，有可能会造成严重后果及影响。

（5）严重不良品：指一个产品部门上含有一个或以上严重缺点，同时亦可含相关键/或次要缺点。

（6）关键缺点：指严重缺点以外缺点，其结果或许会造成故障，或实质上减低产品部门使用性能。以致不能达成期望目标。

（7）关键不良品：指一个产品部门上含有一个或以上关键缺点，同时亦可含有次要缺点，担并无严重缺点。

（8）次要缺点：指产品部门在使用性上不至于减低其期望目标缺点，或虽和已设定之标准有所差异但在产品部门使用和操作上，并无多大影响。

（9）次要不良品：指一个产品部门含有一个或以上次要缺点，但江无严重缺点或关键缺点。

质量管理中统计指标界定

项目定义

用户投诉次数重大品质案件发生次数

相同用户投诉再次发生次数类似产品同一用户投诉原因再度发生之次数

未准交货%100%按时交货率

销售退回金额%（品质原因）销售退回金额／总销售金额×100%

AOQ（PPM）总不良数／总抽样数×（1-批退货率）×106

OBA（PPM）总不良数

×106

总抽样数

按时交货率按时交货批数

（1-批退货率）×100%

应交货总批数

第一次良品率第一批产出量（良品）

批投入量×100%

返工率全部返工量

全部批投入量×100%

总良品率批总产出量（含返工）

×100%

批总投入量

部分零件使用率部分零件或原料使用量

正常成品（零件标准使用量）

空运出货率（非用户）总空运货柜数

总出货货柜数

检验工作标准

1、检验标准内容

（1）来料检验（IQC，IncomingQualityControl）;

（2）过程检验（IPQC,InprocessQualityControl）;

（3）最终检验（FQC,FinalQualityControl）;

（4）出货检验（OQC,OutgoingQualityControl）;

不合格原因界定

（1）设计和规范原因：

①含糊或不充足；

②不符合实际设计或零部件装配公差设计不合理；

③图纸或资料已经失效。

（2）机器和设备原因：

①加工能力不足；

②使用了已损坏工具、工夹具或模具；

③缺乏测量设备/测量器具（量具）；

④机器保养不妥；

⑤环境条件（如温度和湿度）不符合要求等；

（3）材料原因

①使用了未经试验材料；

②用错了材料；

③让步接收了低于标准要求材料；

（4）操作和监督原因：

①操作者不含有足够技能；

②对制造图纸或指导书不了解或误解；

③机器调整不妥；

④监督不充足

3、品质管理工具（QC7大手法）？

排列图

将问题原因或是情况进行分类，然后把所得数据由大到小排列后，所绘出累计柱状图。

因果图

用枝状结构画出因果关系图，将影响品质很多原因一一找出，形成因果对应关系

散布图

以点形式在坐标系上，画出两个对应变量之间内在关系图，用于确定两变量之间是否存在某种内在系统，判明原因真假。

直方图

对同一类型数据进行分组、统计，并依据每一组所分布数据量画出柱子状图，搞清众多数据分布状态，了解总体数据中心和变展异，并能以此推测事物总体发展趋势。

检验表

以表格形式，对数据进行简单整理和分析一个方法，简便、直观地反应数据分布情况。

分层法

按某一线索，对数据进行分门别类，统计，寻求出数据某项特征或共同点，对现场中即时判定有帮助。

控制图

用统计方法分析品质数据特征，并设置合理控制界线，对引发品质改变原因进行判定和管理，使生产处于稳定状态一个时间序列图抽样检验实施

预防信息工作标准

1、采集标准

（1）检验和试验汇报；

（2）统计技术分析：

（3）用户重大投诉：

（4）用户服务汇报：

（5）产品让步放行统计；

（6）内审结果；

（7）管理评审结论；

（8）设计评审/验证/确定结论；

（9）采购时用户提出评价；

（10）质量成本分析汇报。

建立预防方法步骤标准

首优异行信息搜集、整理和分析，这是取得质量体系成效先决条件

明确存在关键潜在问题，提出可行改善目标

决定采取预防方法实施计划

应用PDCA（计划、实施、检验、改善）循环科学方法，确保方法具体落实和有效实施

实施预防方法，并加以验证。确保活动有效性

将采取方法相关信息提交管理评审，以评定方法适宜性

用户退货要求处理标准及步骤

销售人员亲密关注用户反应意见多种方法

对用户意见进行登记和分类，让用户知道企业已经注意到她们所提意见

以表格形式具体统计用户反应意见，内容包含用户姓名、地址、所购产品名称、数量、金额和反应质量问题和要求等

明确调查和追究造成用户意见者责任，和进行跟踪调查活动要求

明确不良品修理、调换、退货或其它赔偿措施

监督用户意见处理过程。直至问题处理

抽样操作界定

样本：从总体中抽取，用以测试、判定总体质量一部分基础部门。

抽样：从总体取出一部分个体过程称为抽样。

批量：一批产品包含基础部门数量称批量，以N表示。

样本大小：样本中包含基础部门数量称为样本大小，以n表示。

抽样计划：一个抽样计划是指每一批中所需检验产品部门数，（样本大小或一连串样本大小），和决定该批允收率准则（允收数及拒收数）

抽样时机：样本可在批内全部各部门全部组装完成后抽取，或在批组装时抽取，在这种情况下，批大小须在任何样本部门抽取前决定，假如样本部门是在批组装时抽取，假如在该批完成前即已达成拒收数，则已完成此部分产品，应予拒收，不良产品原因须先查明，并采取矫正方法，在此以后才可开始新批。

当使用双次或数次抽样时，每一样本应从整个批中抽取。

1、抽样计划工作标准

1、单次抽样计划：检验样本部门数，应等于抽样计划中所定样本大小，如样本中发觉不良品个数小于或等于允收数时，则认为能够允收该批。如不良品个数大于或等于拒收数时，则拒收该批。

2双次抽样计划：检验样本部门数，应等于抽样计划中所确定第一次样本大小。如第一次样本中发觉不良品个数小于或等于第一次允收数时，则认为能够允收该批，如第一次样本中发觉不良品个数大于或等于第一次拒收数时，则拒收该批。如第一次样本中发觉不良品个数是介于第一次允收数和拒收数之间，则应检验一样大小第二次样本。第一次及第二次样本中发觉不良品个数，应加以累计。如累计不良品个数等于或小于第二次允收数时，则认为能够允收该批。如累计不良品个数等于或大于第二次允收数时，则应拒收该批。

3、数次抽样计划：数次抽样计划程序和双次抽样计划所要求相类似，最多能够七次抽样。

计量值和计数值界定标准

（1）计量值：在数轴上连续分布数值体系，由数轴上有限或无限范围内全部点组成（如长度公差10mm±0.1）.

（2）计数值：由数轴上有限个点可指明无限个点组成数值体系，在数轴上呈离散分布，是不连续数值，计数值可分为：计件值（如不合格品数）和计点值（如疵点、污点、气泡等）。

（3）计量值在一定情况下可转为计数值，计数值导出质量指标仍属计数值。

抽样检验分类标准

（1）按选定质量指标属性分类

①计数抽样检验：用计数值作为批判定标准，适适用于不合格品数或缺点数，表示部门产品质量检验；

②计量抽样检验：用计量值人选为批判定标准，适适用于检验部门产品质量特征呈正态分布情况。

（2）按抽取样本次数分类

①一次抽样检验：只依据抽取一次样本检验结果判定合格是否。

②二次抽样检验：依据第一次抽样检验结果可作出接收、拒收或再一次抽样检验判定。

③数次抽样检验：可能超出二次抽样检验。

④序列抽样检验：事先不要求样本抽样次数，每检一个或一组产品，将累积结果和依此判定基准比较，作出接收，拒收或继续检验判定，直到作出最终判定。

附1：计数抽样检验和计量抽样检验比较表：

计数抽样检验计量抽样检验

计件值计点值

质量表示方法合格品、不合格品缺点数

检验不需要熟练工进行检验

检验设备简单

计算简单

对多个检验项目能够进行综合判定

需要熟练工进行检验

检验设备复杂

计算复杂

需要对各个检验项目分别判定

检验项目多时，批综合不合格品率不能确保检验所需时间长

检验统计复杂

检验所需时间少检验统计简单检验所需时间较少检验统计较简单

应用时在理论上限制除随机抽样外，对进行式无限制除随机抽样外，限于使用于特征值呈正态分布情况

优质批和劣质批判别力和检验个数要得到相同判别力，样本容量要大。若检验个数相同，则判定力下降欲取得相同判别力，样本容量较小。检验个数相同时，判别力提升

检验统计应用检验统计用于其它目标程度检验统计在其它方面应用程度高

低较低

适用场所检验费用比产品价格低时，检验时不太花时间，设备和人力检验项目多，欲对批质量综合确保检验费用比产品价格高时，检验时花费较多时间。

不合格品全部替换成合格品缺点修理或修补面合格品

不一样次数抽样方案标准：

项目一次抽样方案二次抽样方案从次抽样方案序贯抽样方案

检验费用大中小小

检验量改变无稍有有有

操作繁简程度简单中等复杂复杂

心理效果差中良良

平均抽验件数大中小最小

适用场所部门产品检验费用低场所部门产品检验费用稍高，力图降低抽验件数场所部门产品检验费用高，抽样方便，检验简单，强烈要求降低检验件数场所部门产品检验费用高，抽样方便，检验简单，及迫切要求降低检验件数场所

计数抽样方案确定标准

（1）抽样方案

从一批产品中抽取样本次数、样本大小、产品接收或拒收判定规则，和抽样检验程序技术规范称

（2）计数抽样方案参数

①某一批交验产品批量为N；

②随机抽取N件产品组成样本；

③接收批量最大许可不合格品数Ac（Acceptance）；

④拒收批量最小许可不合格品数Re（Rejection）；

（3）计数抽样方案判定

①当样本中不合格品数d≤Ac，判交验批合格；

②当Ac＜c＜Rc，判不定，继续抽检；

③当d≥Re，判交验批不合格。

（4）计数抽样表示方法

①用N、n、Ac、Re表示一个抽样方案记作（N、n、Ac、Re）；

②当批量比样本足够大（N≥10n）时，记作（n、Ac、Re）；

③对一次抽样Re=Ac+1，在企业中最为常见；

④对数次抽样，每次N、AC、RE在方案中全部已明确要求。

合格质量水平（AQL）界定标准

合格质量水平：抽样检验中认为能够接收连续提交检验批过程平均上限值，称为合格质量水平，也可称可接收质量水平（AQL）。通常见每百部门产品不合格品数或不合格表示。

1、、合格质量水平（AQL）确定参考数据

分类AQL（%）

按产品最终使用要求很高≤0.1

高≤0.65

通常≤2.5

低≥4.0

按不合格品类别进企业验收重不合格品0.651.52.5

轻不合格品4.06.5

出企业验收重不合格品1.52.5

轻不合格品4.06.5

按缺点类别进企业验收致命缺点0.25

重缺点1.0

轻缺点2.5

按产品质量性能电器性能0.4∽0.65

机械性能1.0∽1.5

外观2.5∽4.0

按产品检验项目数重不合格数轻不合格数

项目数AQL(%)项目数AQL(%)

1∽20.2510.65

3∽40.4021.0

5∽70.653∽41.5

8∽111.05∽72.5

12∽191.58∽184.0

20∽482.5﹥186.5

﹥484.0

合格质量水平确实定方法

①依据过程平均确定

②由供需双方协商确定；

③依据用户要求确定；

④依据损益平衡点确定；

⑤依据消费者长久期望得到平均质量；抽检步骤样本大小字码标准

①调整型抽样检验中用以代表一定检验水平和批量范围内样本大小字母;

②批量越小,样本字码越大,样本也越大;

③检验水平超高时,样本字码越大,样本也越大;

④批量太小时,不一样检验水平用相同样本字码.

5、、样本大小字码

批量范围特殊检验水平通常检验水平

S—1S—2S—3S—4IIIIII

1∽8AAAAAAB

9∽15AAAAAAC

16∽25AAVBBCC

26∽50ABVCCDE

51∽90BBCCCEF

91∽150BBCDDFG

151∽280BCDEEGH

281∽500BCDEFHJ

501∽1200CCEFGJK

1201∽3200CDEGHK

3201∽10000CDFGJLM

10001∽35000CDFHKMN

35001∽150000DEGJLNP

150001∽500000DEGJMPQ

≥500001DEHKNQR

来料检验（IQC）内容及应用方法标准

来料检验（IQC是IncomingQualityControl缩写）：从供给商处采购材料、半成品或成品零部件在加工和装配之前，应进行检验，以确定其完全符合生产要求。

1来料检验（IQC）对于所购进物料，可分为全检、抽检、免检等多个形式界定标准

①物料对成品质量

②供料企业商品质确保程度；

③物料数量、单价、体积、检验费用；

④实施IQC检验可用时间；

⑤用户特殊要求等；

来料检验标准（SIP）

来料检验标准（SIP即：standardinspectionprocedure检验标准）

（1）明确了对于进料（IncomingMaterials）5W1H：

a、Why（为何要检验）

b、What（检验什么）

c、When（何时检验）

d、Who（谁实施检验）

e、Where（在何处检验）

f、How（怎样检验）

检验项目内容标准

外观检验；尺寸、结构性检验；电气特征检验；化学特征检验；物理特征检验；机械特征检验；包装检验；型式检验；

（5）检验方法标准

①外观检验：通常见目视、手感程度样本。

②尺寸检验：如游标卡尺、分厘卡、塞规（GO/NOGOGAUGE）。

③结构性检验：如拉力计、扭力计。

④特征检验：使用检测仪器或设备，如使用示波器来检验电气性能等。

（6）检验方法界定标准

①全检：数量少，单价高，适适用于关键来料。

②抽检：数量多，或常常性之物料，为大多数检验方法，

免检：数量多，单价低，或通常性补助或经认定列为免检企业商物料。

质量尺寸外观检验标准（国家19580体系）

中国红光电气（技术文件）编号：

标题：质量尺寸外观检验标准版次：

页码：共3页

一、尺寸程度

1.平面度

H1-H22厚度认可公差

（一样适适用于方形产品）

2.垂直度

-901

（一样适适用于方形产品）

3.凹凸度

H1=0.005D

H2=0.005D

H1-H2最大适用0.05mm

(如测量物为矩行，D改为测

量面边角长度）

4.圆柱度

D1-D20.015D

d1-d20.015d

注：D和d应在标准尺寸以内

5.同心度

0.01D

二、外观程度

1.掉边

长度：10度以内

宽度：t=（D-d）0.15

(圆片按t"=D0.15)

深度：t″=T0.1(厚度15%以内)

数量：可许可有一个掉边。假如中心度在3度以内掉边，上下表面总共可有3个小掉边。

2.外侧掉边

宽度：10度以内

深度：t=T0.10(厚度10%以内)数量：可许可有一个掉边

3.矩行掉边

长度：=a0.1(a边长10%以内)

宽度：t=d0.15以内

深度：t=c0.1(c边长10%以内)

数量：可许可有一个掉边

4.表面缺点（砂眼或麻点）

面积：直径1.0mm以内

深度：t0.5mm以内

数量：一面许可有2个

累计总面积一面许可有4%

（一样适适用于方形产品）

5.黑皮

中心角：10度以内

深度：t=0.05mm

面积：总黑皮面积累计认可表面一

侧5度以内

数量：可许可一侧表面有一点

6.表面裂纹

长度：10度以内

数量：可许可有一处

但不能是进行性裂纹

（一样适适用于方形产品）

7.径向裂纹

长度：0.1（D-d）

(a面积1/2以内)

宽度：不能垂直裂开许可线状

深度：t0.01（厚度1/20）

数量：可许可有一处

（一样适适用于方形产品）

8.内外面裂纹

长度：A.1/5以内

中心角：10度以内

数量：可许可有一处

但不能是进行性裂纹

（一样适适用于方形产品）

编制：审核：同意：

日期：日期：日期：

来料检验和试验控制标准（程序）

来料检验和试验控制标准（程序）

，确保其符合条例要求要求，预防不合格品投入使用，确保产品质量。

5.．2、适用范围

本程序适适用于企业内全部来料检验和试验。

5.．3、职责

5．.3．1仓管负责来料验证和点收

5.．3．2IQC负责来料检验和试验。

5．.3．3品管部经理负责同意特采申请。

5．.4、工作程序

5．.4．1全部来料由仓管员负责按《采购清单》进行入库验收（验收数量、名称、型号、用户名等），在验收过程中，发觉用户来物料有异或和《采购清单》内容有出入，仓管员立即汇报采购部经理处理。以验收无误来料通知IQC检验。

5.．4．1．1部分辅助物料由仓管员验收合格后直接入库，仓管员在用户《送货单》上署名作为验收合格证据。

5.．4．1．2工装夹具由仓管员验收无误后直接入库登记。

5.．4．2品管部IQC接到通知后，依据抽样计划，样品及相关检验标准实施检验，具体按《原材料检验指导书》、《包装材料检验指导书》实施，并将检验结果统计在《IQC检验记录表》上。

5.．4．3有些来料检验（如原材料、部分辅助材料材质检验）。品管部IQC人员可委托外部部门实施。

5．4．4检验结束后，依《检验和试验状态控制程序》对来料进行标识，对于检验合格来料巾上绿色“合格标签”；对于检验不合格来料贴上红色“不合格标签”。：合格/不合格标签“必需标明来料名称、规格、编号、数量、检验日期、检验员姓名等内容。

5．4．5本企业不许可物料紧急放行，但可对轻微不合格品进行特采，特采须经品管部经理审核，总经理同意后方可特采，特采单随物料一起流动。

5．4．6仓管人员依检验标识结果未来料入库或退货。

5．4．7生产部负责对材质试验及信息反馈。

5．4．8IQC将每个月检验情况进行整理后呈报品管部经理审阅，并以此作为评审供给商之依据。

5．4．9来料检验样品标准制作具体按《样品制作和管理要求》实施。

5．4．10全部质量统计按《质量统计控制程序》实施。

5．5、相关文件

5．5．1《不合格品控制程序》

5．5．2《检验和试验状态控制程序》

5．5．3《质量统计控制程序》

5．5．4《产品标识和可追溯性控制程序》

5．5．5《原材料检验作业指导书》

5．5．6《包装材料检验作业指导书》

5．5．7《半成品检验作业指导书》

5．5．8《仓库管理要求》

5．5．9《采购控制程序》

5．6、质量统计

5．6．1《IQC检验记录表》

5．6．2《来料检验统计表》

5．6．3《IQC委托检验书》

5．6．4《半成品品检验表》

5．6．5〈包装材料检验统计表〉

5．7、来料检验和试验步骤

过程检验标准

1目标

1．1确保过程中半成品达成对应品质要求，不合格品质要求不合格证品不流入下一工位。

1．2明确过程中品质控制步骤。

2适用范围

本企业制造过程中一切未完工货物。

3职责

3．1操作工对自己工序产品自己检验，下道工序对上道工序产品进行抽检。

3．2工位QC员（由生产车间直接管理人员兼任）：负责对对应工位货物进行百分百检验和测试。

3．3巡查QC员：负责巡查各工位半成品品质是否和对应作业指导书要求相符。

3．4生产、品管部管理人员：负责整个过程品质统筹和品质控制。

4参考文件

4．1生产过程控制程序

4．2产品标识和可追溯性程序

5工作程序

5．1巡查QC对工位QC盛放不良盛器中不良品进行确定并巡查各工位品质情况。

5．2QC巡查员定时抽查各工序半成品品质情况，并统计于《QC巡查统计表》，QC位不良品，填于《生产过程对应监测表》，巡查QC负责监督此表真实性，并依此填写《QC检测统计表》交品管部经理及生产经理各一份。

5．3生产部依据QC巡查表和QC检测统计表，决定需要采取对应纠正预防方法，提升品质。

5．4生产过程中发觉不合格品

5．4．1生产过程中不合格品质对摄影应检验标准及各工序作业指示书要求实施，无法确定时和用户协商，协商确定后方可生产，按要求由生产组长或以上人员确定将不合格品放置于不合格区进行返工、报废或改作她用。

5．4．2包装车间在自主检验或半成品检测中发觉不良品，由发觉者立即通知当班操作员或以上处理，必需时停机，不良品以不合格章“QCNG”或挂不良品禁牌表示，生产部须将不良品立即和良品隔离。

5．5生产过程中发觉不合格来料

生产过程中发觉不合格来料由生产部组长通知IQC书面确定，判定为不合格，IQC须反馈到生产部，并上报品管部经理，品管部经理参考本企业验收水准，台超出则需召集不合格评审紧急会议进行协商，处理方案可为选择或退货。

5．6如结果为退货，则在外包装贴上“IQCRETECT”贴纸，同时由品管部发出“供给商纠正通知书”交PMC部，要求供给商在两个工作日内回复，并采取纠正行动。

5．7经过正常品检活动，确定供给商纠正方法是否有效，并作好统计，有必需话对供给商进行审核。

5．8车间主任定时搜集工位QC放在不良盛器中不良品，修理人员修理或返工，修理或返工以后货物需做好标识，经巡查QC检验合格后才可流入下一工位。

5．9巡查QC在抽查货物时，需将发出不合格品放在指定位置和良品隔离。

5．10如发觉不良品和总抽查数之比在于3%，巡查QC发出“内部质量异常反应单”责任部门应立即采取纠正行动，巡查QC负责改善效果跟进，品管部经理最终确定。

5．11如发觉严重缺点不良品和总抽查数之比率大于10%，巡查QC立即通知生产部停产，同时快速上报品管部经理，品管部经理必需立即同QA和生产相关人员分析不良原因，召开不良品评审会议，拟出处理方法及纠正方案，并按纠正方案在停产两个不时内恢复生产，巡查QC负责跟进处理结果。

5．12生产退料检验程序

5．12．1生产部将退回物料按来料坏（IQC判定）、生产损坏（由巡查QC判定）、良品（IQC判定）等分开。并做好不良类别标识，连同“原料退库单”交予IQC或巡查QC，IQC或巡查QC对其进行抽查，如判定为允收，对应品检员则在“原料退库单”上署名，如判定为拒收，生产部需要新挑选和分类后再送相关品检员抽查。

5．12．2生产退回货仓来料不良品，经相关部门经理协调，判定为特采、选择还是退货，具体措施参考5。6、5。7、5。8进行。

5．12．3生产退回货仓生产损坏料，经相关部门经理协调，改用或报废，报废按《报废步骤要求》办理。

5．13巡查QC负责对免检物料投入使用时品质情况进行跟踪检验，如首检OK，则在该批塑料包装袋贴纸上盖上“QC”“OK”印章，不然，盖上“QC”“NG”印章，并由生产部交现场不良品隔离。

产品最终检验标准

（一）产品最终检验标准及控制程序（1）

1目标

确保出货成品质量符适用户需求。

2适用范围

凡本企业所生产成品入库前检验。

3职责

3．1品管部经理

3．1．1确保本程序完整、连续有效地实施。

3．1．2对不合格品提出处理方案。

3．2QA质检员

3．2．1对完成生产全过程全部产品进行抽检。

3．2．2依据事实做出正确判定，并如实填写《成品检验汇报》。

3．2．3对全部成品作好多种检验状态标识，已验合格成品要在包装箱上盖“合格”章。

4标准程序关键点

4．1全部完成如工过程产品，在入库生产车间要填写《成品报检单》，通知QA质检员进行检验。

4．2QA质检员根据《成品质检指导书》，正常抽样标准进行检验，经品管部经理审核，并将检验结果填写到《成品检验汇报》上。检验汇报后，在成品箱上盖上“QAPASS”印章。

4．3若检验不合格，则发出《返工通知单》给生产车间，并将货物放在“不合格”区，按《不合格品控过程序》办理，生产车间返工后再进行报检。

4．4检验统计：成品检验情况及结果需记载于《成品检验汇报》中，并报《质量统计控过程序》保留。

5、相关文件

5．1《搬运、储存、包装、防护和交付管理程序》

5．2《不合格品控过程序》

5．3《成品质检指导书》

5．4《抽样表》

5．5《质量统计控过程序》

6、相关统计表格

6．1《成品报检单》

6．2《成品检验汇报》

6．3《返工通知单》

6．4《寿命试验汇报》

产品最终检验标准及控制程序（2）

1目标

经过对将要进入成品进行抽样检验，确保符合质量要求成品才能进入成品库，并提供产品符合要求要求检测统计。

2适用范围

本企业生产各型号成品及向外购入直接用于销售其它产品。

3相关责任部门

技术品保部——最终检验组，生产部——生产组、仓储组。

4工作程序

4．1生产成品检验

4．1．1最终检验组在接到生产组《生产命令》通知后（参见《过程检验控过程序》），即安排人员到成口若悬河待检区，根据《成品检验抽样计划》抽取部分样品。

4．1．2对抽取样品根据《成品检验措施》进行检验，根据《现有成品一览表》进行判定，并将结果填入《QA检验汇报》和《生产命令》对应栏位。

4．1．3检验合格之成品还须查对产品型号、包装方法、数量等和《生产命令》是否相符，包装是否完好，标签是否完好和正确，并填入对应栏位。

4．1．4查对无误后，在每个已包装成品外贴上“合格”标签，以《生产命令》通知生产组办理入库手续。

4．1．5查对有误后，立即用《生产命令》通知生产组更正后再按4。1。3和4。1。4实施，直至合格。

4．1．6检验不合格产品，根据《检验和试验状态控过程序》贴上“不合格”标签后，根据《不合格品控过程序》给予处理。

4．1．7生产线将《生产命令》交回生管驵归档，将《QA检测汇报》交技术品保部经理审批后归档。

4．1．8最终检验组将每次检验结果填入《生产成品月合格率统计表》，并保留十二个月，作为过程能力评定依据。

4．2进料成品检验

4．2．1对于外购直接用于销售成品，最终检验驵在接到仓储组（参见〈进料检验控过程序〉）通知后，即安排人员到进料待验区，根据〈成品检验抽样计划〉抽取部分样品。

4．2．2对样品根据《进料成品检验措施》和《现有产品一览表》进行检验和判定，并将结果填入〈QA检测汇报〉中。

4．2．3检验合格产品，在每个包装外贴上“合格”标签，通知仓储组入库。

4．2．4检验不合格之产品，根据《检验和试验状态控过程序》贴上“不合格”标签后通知仓储组将产品隔离后转入〈不合格品控过程序〉处理。

4．2．5将〈QA检测汇报〉交技术品保部经理审核后归档。

4．2．6最终检验组将每次检验结果填入〈供给商进料结果统计表〉，并保留十二个月，作为供给商评定依据。

4．3销货退回检验

4．3．1对于用户因多种原因退回成品，由业务人员填写〈销货退回申报单〉，退回成品由仓储组归入成品待检区，通知QA进行检验。

4．3．2QA对退回成品进行全检。

4．3．3QA依据〈成品检验措施〉或〈进料成品检验措施〉对退回成品进行检验，并依据〈现有产品一览表〉进行判定，最终将结果填入〈QA检验汇报〉中。

4．3．4检验合格成品，由QA在每个外包装上加贴“合格”标签，通知仓储组办理入库。

4．3．5检验不合格成品，由QA在每个外包装上加贴“不合格”标签，通知仓储组将此成品转入不合格品区，转入〈不合格品控过程序〉。

4．3．6《QA检验汇报》交技术品保部经理审核后，连同《销货退回审报单》归档。

4．4逾期成品检验

4．4．1对仓库盘点中发觉超出储存期限成品，由仓储组移入成品待检区，通知QA进行检验。

4．4．2QA对逾期成品进行全检。

4．4．3QA依据〈成品检验措施〉或〈进料成品检验措施〉对逾期成品进行检验，并依据〈现有产品一览表〉进行判定，最终将结果填入〈QA检验汇报中。

4．4．4检验合格，由QA在每个外包装上加贴“逾期堪用”标签，通知仓储组办理入库，并安排立即出货。出货前再通知QA进行一次检验。

4．4．5检验不合格成品，由QA在每个外包装上贴“不合格”标签，通知仓储组阄此成品转入不合格品区，转入〈不合格品控过程序〉。

4．4．6，〈QA检验汇报〉交技术品保部经理审核后归档。

4．5退回样品检验

4．5．1对业务人员提出却未能试验样品，由业务人员填写〈样品退回申报单〉，退回样品由仓储组归入成品待验区，通知QA进行检验。

4．5．2QA对退回样品进行全检。

4．5．3QA依据〈成品检验措施〉或〈进料成品检验措施〉对退回样品进行检验，并依据〈现有产品一览表〉进行判定，最终将结果填入〈QA检验汇报〉中。

4．5．4检验合格样品，由QA在每个外包装上加贴“合格”标签，通知仓储组办理入库。

4．5．5检验不合格样品，由QA在每个外包装上贴“不合格”标签，通知仓储组将此成品转入不合格品区，转入〈不合格品控过程序〉。

4．5．6〈QA检验汇报〉交技术品保部经理审核后，连同〈样品退回申报单〉归档。

4．6〈QA检验汇报〉由最终检验组保留三年。

5相关文件

5．1〈进料检验控过程序〉

5．2《检验和试验状态控过程序》

5．3《不合格品控过程序》

5．4《成品检验措施》

5．5《现有产品一览表》

5．6《进料成品检验措施》

5．7《货仓管理措施》

5．8《成品检验抽样计划》

6相关统计

6．1《QA检验汇报》

6．2《销货退回申报单》

6．3《样品退回申报单》

1、质量成本费用汇总归集

二级科目三级科目费用责任部门

预防成本质量培训费顾问师讲课费品管部

培训教材费、文具、资料费等综合部

质量管理活动费质量管理部门办公费

质量管理资料费

质量审核费副总

质量奖励费

质量管理咨询费

质量改善方法费产品质量改善费品保部

设备、工具购置费

质量评审费质量体系认证审核费副总

产品质量审核费

新产品研发费技术部

工资及福利基金质量管理人职员资及福利基金综合部

判定成本试验检测费工序检验费品保部

材料、半成品、成品试验检验费

办公费品保部办公费综合部

工资及福利基金质量检验人职员资及福利基金

检测设备检定折旧费检测设备检定、校准费品保部

检测设备折旧费财务部

内部损失

成本报废损失费报废损失费生产部

返工费返工工时费

返工材料费

停机损失费停机损失费

质量事故处理费质量事故处理费品保部

外部损失

成本索赔费索赔赔偿费业务部

诉讼费副总

退货损失费退货损失费业务部

调货损失费

2、质量成本情况月报表

项目项目说明平均数本月计划本月实际比较

和平均数比较和计划比较

预防成本质量管理费

质量培训费

质量评审费

质量改善方法费

质量奖励费

…

累计

判定成本检测试验费

品质部办公费用

检测设备折旧修理

工资及福利基金

…

累计

故障损失成本废品损失

返工修理费用

事故分析和处理费

产品降级损失

停工损失

退货损失

产品赔偿、

降价损失

…

累计

总计

预防成本率

判定成本率

故障损失成本率

质量成本率

分析结果

3、质量成本反馈表

项目项目说明金额或相关数据

预防成本质量管理工作费用

质量培训费

质量评审费

质量改善方法费

质量奖励费

…

累计

判定成本检测试验费外协测试

计量

水电费用

办公费用

检测设备折旧和修理费

工资及福利基金

…

累计

故障损失成本废品损失

返工修理费用

事故分析和处理费用

产品降级损失

停工损失

退货损失

产品赔偿、降价损失

…

累计

反馈部门反馈人反馈时间

审核人审核时间

4、年度质量成本计划

部门：元

二级科目三级科目目标值

总成本其中

预

防

成

本质量培训费

质量管理活动费

质量改善方法费

质量评审费

工资及福利基金

小计

鉴

定

成

本试验检测费

品保部办公费

工资及福利基金

检测设备检定折旧费

小计

内

部

故

障

成

本报废损失费

返工费

停机损失费

质量事故处理费

小计

外

部

故

障

成

本索赔费

退货损失费

小计

质量成本累计

质量成本指标目标值

预防成本率

判定成本率

内部损失成本率

外部损失成本率

质量成本率

产品销售收入质量成本率

利润质量成本率

编制：审核：核准:

姓名工序：工序：工序：工序：总工资

订单号日期数量单价工资订单号日期数量单价工资订单号日期数量单价工资订单号日期数量单价工资

品管部经理

来料检验和试验控制步骤

OKNGNG

请购、验收付款流程

类别请购单位仓储采购单位经理单位财务部说明

请

购

1请购

请购验收单

2

填请购资料

请购验收单

4询价并统

一编号

请购验收单

6

3核准

5准购

请购验收单1.请购部门填写请购资料

2.仓储组填前购库存资料

3.经各级经理核准后送采购

4.采购部门填询价资料

5.由上级经理核准购置（依采购权限办理

6.采购部门将各联分送相关部门（1.2联暂自存，3.4联暂存仓储）

7.仓储填写验收资料后将3联及发票送采购

8.采购在1.2.3联盖章验讫后未来联及发票转会计，1联退原请购部门

9.会计凭3.5联及发票作帐

10.付款核准

11.付款后3.5联存档

验

收

付

款

请购收单

7

请购验收单

发票

请购验收单

8盖章验讫

发票请购验收单

10核准

9作帐

发票

请购验收单

11付款

请购验收单

产品研发验收管理步骤

生产过程检验步骤

产品质量管理步骤

生产过程检验步骤

成品检验管理步骤

、

质量改善管理步骤

计量器具管理制度

总则

计量工作企业实现现代化管理要基础工作之一。依据《中国计量法》和《全国企业工矿企业计量管理实施措施》，结合我企业实际情况，制订本实施措施：

一、设置适应生产需要检验室，配置专职或兼职计量人员，在总经理直接领导下，协同各部门，统一管理全企业计量工作。

二、建立健全技术档案和原始统计，并要妥善保管，其内容关键有：

1、1.计量器具检验设备台帐；

2、2.计量器具、检验设备历史档案；

3、3.计量器具、检验设备周期检定计划

4、4.计量器具检验设备技术资料（包含说明书、合格证、送检合格证、检定原始统计、报废单等）。

三、能源、工艺、质量、经营管理计量器具、检验设备配置多种类、规格、数量必需和实际需要对应，并能满足要求。

四、在用计量器具、检验设备必需实施周期检定制度，检定不合格不得使用，周期受检率达成100%，周期合格率在95%以上。

五、建立和建各项计量管理制度，而且要严格遵守，计量管理制度包含：1.入库、流转、降级、报废核制度；

2.使用、维护、保养制度；

3.周期检定制度；

监视和测量装置采购、入库、流转、降级、报废、核准管理制度

一.工程部依据生产需要制订计量器具购置计划，经企业同意后，交由采购业务部外购。

二.新购置计量器具，必需含有合格证，仓库才能办理入库手续，入库后应即报工程部立案。

三.使用部门领用新购置器具，必需报工程部，由工程部视其工作性质，决定器具类型，规格和使用精度查对后才要发放，并做好相关登记工作。

四.因机台动迁或生产器具保管使用者调动，计量器具要流转时，须由车间班组报工程部办理转移手续。

五.计量器具在周期检定和抽检中，发觉精度达不到原来等级时，应降级使用。

六.计量器具使用到残旧，已不能再降级使用时，经工程部核准，作报废处理，报废后计量器具，不得继续转移，流入生产使用。

七.计量器具使用保管者，因为人为原因造成器具损坏，遗失必需立即报车间和工程部，并写明原因，损坏程度，责任者由车间依据《奖惩制度》提出处理意见，工程部依据实际情况签署意见后提交企业处理；损坏至不能使用或遗失不能找回器具由工程部依据生产需要制订计量器具购置计划，经企业同意后，交由采购业务部外购。

计量器具使用、维护、保养制度

一.计量器具使用。必需有专员负责，流动性器具应由专员保管，保管人员应保持相对稳定。

二.计量器具必需经检定合格后方可使用。

三.计量器具使用者，应熟悉它性能和使用规程，严格按操作规程使用。

四.使用时必需注意珍惜，常常保持清洁，小心轻放。

五.使用前和使用过程中，发觉有失灵、超差等异常现象，不得私自拆修，应立即报技术质量部进行检修，合格后方能续继使用。

六.计量器具维护，保养落实到个人，不用时应清洁洁净，装入盒内，保留在干燥处。

七.在用计量器具，必需按要求接收周期检定和抽检以确保其完好合格。八.切勿将量具，仪器暴晒于日光中或置于尘埃沽污，潮湿之中。

在用计量器具现场抽查制度

一.在用计量器具在要求使用期限内、计量人员定时或不定时到车间、班组进行现场抽检，如发觉有不合格现象、有权立即停止其使用。

二.对关健工艺中在用计量器具，在检定使用期内按10%百分比抽检，并计算出抽检合格率。

三.在抽检中如发觉抽检合格率低于95%时，要立即提出整改方法，发确保测量精度和产品质量稳定。

计量工作制度

一.落实实施国家计量法令、法规、组织学习相关计量文件。

二.设计编制全企业多种计量网络图，制订计量器具配置方案。

三.制订本企业计量管理措施和多种管理制度，报总经理同意后落实实施。四.依据实际情况，组织一个由各车间各部门人员组成计量管理系统。

五.制订多种量值传输系统表和周期检定日程表，组织全企业计量器具检定工作，确保量值传输和测量数据正确。

六.依据实际情况，建立企业级标准计量器具，开展部分必需目标检定，测试，组织按期送检，确保标准计量器具周检合格率达100%，不合格一律不准使用。

七.统管全企业计量器具和相关部门配合制订计量器具购置计划，组织好计量器具入库、发放、使用、降级和报废登记工作，建立计量器具台帐和历史档案卡。八.整理保管计量文件和技术资料，统计分析和多种计量数据，供企业决议参考。

九.普及宣传计量法令、法规和计量技术知识，对职员进行正确使用、维护、保养计量器具教育，负责计量人员培训和考评。

十.监督全企业各部门实施计量法；推行法定计量部门，实施计量管理制度。

十一.对违反计量法，违反计量管理制度人和事必需作出处理。

十二.负责调解处理管理范围内计量纠纷。

计量工作人员岗位责任制

一.认真落实实施国家和地方计量法令，法规和企业各项计量管理制度。

二.按具体分工负责计量检定，测试任务，提供准可靠计量检定，测试数据。

三.对违反计量管理制度及因违反所造成损失部门和个人，有权监督和检验，有权向相关领导部门反应情况和提出处理意见。

四.加强学习、熟悉所从事计量工作业务，接收上级相关部门培训和考评

五.自觉维护和保养多种计量器具，常常深入车间、班组抽查计量器具，发觉问题立即处理，并监督指导车间、班组人员正确使用计量器具，合理存放和妥善保管。

计量原始数据、统计报表、检定证书管理制度

一.据实际需要，编制多种统计报表，对相关计量数据进行计算整理、分析，供相关部门参考、查对。

二.搜集整理、保留多种原始数据，不得伪造、删改遗失

。三.多种检定证书（出企业合格证、检定合格证等）由工程部负责保管。

四.多种原始统计，统计报表、检定证书通常应保留三年以上。

强制检定工作计量器具管理措施

依据《计量法》和国务院相关《中国强制检定工作计量器具检定管理措施》，结合我企业实际情况，特制订本措施。

一.我企业范围内使用强制检定工作计量器具部门和个人，必需按要求将其使用强制检定工作计量器具报工程部登记、立案。

二.工程部依据实施检定机构检定周期，编制《计量器具周期检定计划》，并负责按期组织送检。

三.属于强制检定工作计量器具（包含新购置）未立案，检定或经检定不合格，任何部门或个人不得使用。

四.未取得《修理计量器具许可证》人，不准修理强制检定工作计量器具。

五.使用属于强制检定工作计量器具部门或个人，不得拖延或拒绝送检。

六.对没有实施或违反上述要求，根据《计量法》第二十六条要求进行处理。

七.计量监督人员，必需对强制检工作计量器具按相关要求进行监督管理，对渎职者，视其情节轻重给处罚或追究法律责任。

八.凡用于贸易结算，安全防护、环境监测，卫生等方面强检工作计量器具，使用者要常常检验、发觉问题立即报工程部进行处理，计量监督员要常常到现场抽查，以确保使用正确、安全可靠。

九.强制检定工作计量器具采购、入库、领用、流转、降级、报废、使用、维护、保养等应按相关计

五.标准计量器具十二个月送经理部门检定一次，要求送检率达成100%，送检合格率100%，以确保全企业量值传送正确。

六.检定合格计量器具才能发放使用，不合格不得使用，过期未检应停止使用。

七.对完成检定计量器具，做好具体检修统计，并把统计归类存档，妥善保管

检验抽样管理规范

1.目:

为使进料检验、制程检验、出货检验时有正确之抽样方法及判定依据。

2.范围:

进料检验、制程检验、出货检验均适用本规范。

3.权责:

由品管部IQC、IPQC、FQC、OQC检验员负责实施之。

4.定义:

4.1部门产品:为实施抽样检验需要而划分基础部门,称为部门产品。

4.2检查批:为实施抽样检验聚集起来部门产品称之为检验批,简称为批。

4.3批量:批中所包含部门产品数,称为批量。

4.4样本部门:从批中抽取用检验部门产品,称为样本部门。

4.5样本:样本部门全体,称为样本。

4.6样本大小:样本中所包含样本部门数,称为样本大小。

4.7抽样检验:1.吸盘：依据批量大小,抽出不一样数量样本,将该样本按其规格进行检验,并将检验结果和预先决定品质标准比较,以决定部分样品是否合格。

2.载带：制程检验每次抽5M，成品检验每批抽5盘，每盘抽5米。

4.8不良率:不良品表示方法。

任何已知数量制品不良率,为制品中所含不良品数除以部门产品总数再乘以100%即得:

不良品个数

不良率=*100%

检验部门产品总数

4.9检验方法:用检验、量测、试验或其它方法将部门产品和其要求要求加以比较方法。

4.10抽样计划:样本大小和判定数组结合在一起,称为抽样计划。

4.11抽样程序:使用抽样计划判定批合格是否过程,称为抽样程序。

4.12符号:

N:批量n:样本大小

Ac:合格判定数(允收数)Re:不合格判定数(拒收数)

IL:检验水准AQL:合格质量水准(允收品质水准)

MAJ:关键缺点MIN:次要缺点

4.13样本代字:不一样样本大小用不一样英文字母替换。

5作业内容:

5.1抽样计划说明:

5.1.1本企业之进料檢验抽样采取GB2828-87正常检验单次抽样计划,通常水平Ⅱ级抽样方法抽样,AQL值取MIN:0.65MAJ:0.15；尺寸抽检5PCS。

5.1.2转移规则:

a.从正常检验到加严检验

当进行正常检验时，若在连续五批来料中有两批经检验不合格，则后续来料转到加严检验。

b.从加严检验到正常检验

当进行加严检验时，若连续五批来料合格，则后续来料转到正常检验。

c.从正常检验到减量检验

当进行正常检验时，若连续10批来料检验合格，则后续来料转到减量检验。

d从减量检验到正常检验

当进行减量检验时，若有一批来料检验不合格，则后续来料转到正常检验。

e.从加严检验到供给商除名

当进行加严检验时，若连续三批加严检验不合格，则该供给商除名。

f.从减量检验到免检

当进行减量检验时，若连续五批减量检验合格，则后续来料转为免检。

g.从免检到正常检验

当产线埋怨来料异常时，或品管经理认为有必需回到正常检验，则后续来料转到正常检验。

5.1.3标准上FQC、OQC抽样采取C=0抽样计划,AQL=0.15,进行抽样检验作业。如检验时间许可,FQC可自我调整,合适增加其抽样数量。

5.1.4用户有特定要求时,依用户特定要求实施之。

5.1.5进料检验抽样计划使用：

附件一：（国家标准）样本大小字码

附件二：（国家标准）正常检验一次抽样方案

附件三：（国家标准）加严检验一次抽样方案

附件四：（国家标准）减量检验一次抽样方案

5.1.6FQC、OQC抽样计划使用,

附件五：C=0SAMPLINGPLANS。

5.2进料检验抽样方法:

5.2.1进料检验抽样方法:按5.1.1;5.1.2条款作业。

5.2.2进料检验抽样有特殊要求(如PVC检验)时,在对应之进料检验规范中明确订出,经经理

核准后据以实施之。

5.3制程检验方法:

5.3.1制程首件检验方法:吸盘：首件检验:5PCS/次。载带：首件检验:5M/次

5.3.2制程巡回检验方法:

检验单位量试抽验数量产抽样数

成型5PCS/2H20PCS/2H

裁切5PCS/2H20PCS/2H

5.3.3制程成品检验方法:按5.1.3条款作业。

5.4成品入库检验抽样方法:

5.4.1成品入库检验方法:按5.1.3条款作业。

5.4.2成品检验抽样有特殊要求时,在对应之成品检验规范中明确订出,经经理核准后据以执

行之。

5.5成品出货检验抽样方法:

5.5.1最终产品出货查核:在每次出货前对每类产品抽查2箱,不及2箱为全检,具体检杳项目见《最终出货查核规范》。

5.5.2最终产品出货查核之允收缺点数为零。

5.6检验批批量设定:

5.5.1进料检验批:以供货商每次交货之每一规格数量为一检验批。

5.5.2制程成品检验批(标准上以此为参考,具体依据产线情况给予调整):

5.5.3入库成品检验批:以入库单提交批量为依据。标准上一天生产量为一个入库检验批。当生产量较大时，可合适分批送检入库，数量3000~5000PCS为一检验批为宜。标准上以此为参考,具体依据生产情况给予调整。

5.5.4出货成品检验批:

5.5.4.1自制:以送货单提交批量为依据。

5.5.4.2外包企业(外购):交进成品以每一料号每交货批为一检验批。

5.5.5每检验批数量视具体料号之装箱方法和工单量而定。

6．相关文件/资料：

6.1《成品检验规范》

7．使用表单

8．附件：

8．1附件一：（国家标准）样本大小字码

8．2附件二：（国家标准）正常检验一次抽样方案

8．3附件三：（国家标准）加严检验一次抽样方案

8．4附件四：（国家标准）减量检验一次抽样方案

8．5附件五：C=0SAMPLINGPLANS

质量管理日常检验要求

第一条避免人员疏忽，而造成不良影响，使全体职员，重视质量管理，确实爲提升産品质量、降低成本而努力。

第二条范围

(一)工作检验

(二)生産操作检验

(三)自主检验

(四)外作企业商质量管理检验

(五)质量保管检验

(六)设备维护检验

(七)企业房安全卫生检验

(八)其它可能影响産品质量者

第三条检验频率依检验范围类别，和对産品质量影响程度而定。

第四条检验专案依检验范围类别而定，详如实施关键点。

第五条检验资料回馈要转知相关部门研讨改善，并作爲下次检验依据。

第六条实施部门质量管理部成品科及相关部门。

第七条实施关键点

(一)工作检验

1必需由各部门经理配合实施。

2频率：

(1)正常时每七天一次，每次二至三人，但最少每个月一次。

(2)新进人员开始时每七天一次，至其熟练後，和其它人员一样，依正常时频率。

(3)特殊重大工作则视情况而定。

3工作检验表

(五)质量保管检验

1原料、加工品、半成品、成品等

2频率：每七天一次。3质量保管检验表。

（七）企业房安全卫生检验频率：每七天一次。

第八条本要求经质量管理委员会核定後实施，修正时亦同。

连续改善管理作业标准

1.规范本企业产品(含质量、成本、产能、交期)，作业步骤或产品开发或特定事项之项目标开启、展开、管理、结案等作业要求.

2.除经副总以上尤其指定外，凡符合下列条件之项目，其项目主办界定均依以下要求：凡未要求明确者均由副总以上再指示之.

2.1现有产品

2.1.1以质量不良率为改善专题者，称为：质量改善项目，由质量确保处主办.

2.1.2以产能提升为改善专题者，称为：产能提升项目，由生产部主办.

2.1.3含盖质量、产能、成本为关键改善专题者，称之为：产品优化项目，由能力确保部或生产部主办.

2.1.4以托外企业商为改善专题者，称为：托外提升项目由委外采购主办.

2.1.5以原物料、辅料质量、交期、价格、服务为改善专题者，称为：原辅料提升项目，由采购部主办.

2.2作业步骤之改善，依须改善之步骤，命名为XX步骤改善项目，由品管部主办.

2.3项目产品开发，以确保该产品自开发到能够正式量产均可符适用户，企业要求者，称为XX产品开发项目由开发工程处主办.

2.4其它之项目依性质由副总以上交办时，同时命名且指定责任人及监督.

2.5以上项目之责任人标准上均为理级干部或项目专职人员，或经副总以上尤其指定.

3.项目开启程序要求：

3.1项目关键步骤：

步骤一：明确项目理想目标，理清目标衡量定义.

产出：1.专案愿景宣告.2.所需支持人力物力之申请.3.项目组员组织图.

重点：1.求证并明确项目标目标和期限，澄清可取得之资源及能力.

2.以实施者角度，来叙述项目标原由、企图及期望产生贡献，如此，才不会一开始就只为达成工作指示来工作，而把视野限制了.

3.在一开始就从头到尾澄清衡量目标定义，才可能取得项目内、外部全部些人员一致认知.

4.确定项目标组织及组织内各人员工作内容和目标(含参与人员预估每日、每七天所需之时间和可分配贡献比)，和组织汇报指挥要求，(含会议，汇报，奖惩)并取得该项目核准人员核准

5.透过3.4.来取得项目内部，来自不一样部门间不一样人员共识，而形成责任负担主动意愿

精神：1.项目主办所订目标或称企图一定要高于授权人员之指定，如此，在率领项目标心态才会正确.

2.愿景高于要求目标，除激发主动任事潜力外，可形成风险管理以确保真能够达成要求目标.

3.一开始就澄清和体认目标、资源，且形成共识，这是一个临时式组合项目标团体能够发挥功效主因.

4.行政经理尽可能不要兼项目主办，不然项目工作一饱和就会产生时间排跻效应.

步骤二：界定本项目最低要求目标，目标衡量方法须同时骤一，且须完全满足用户(或下制程或上司)基础要求.

产出：1.项目结果要求(不要只有最终止果，假如可区分质量、成本、产量或人、机、料、法等小项目目标愈加好.)

重点：1.界定授权人员所下达目标，在总目标和质量、成本、产能、交期或人、机、料、法上再区分目标.

2.步骤一愿景提倡可能会较大方向，也所以会理想化，反之，以愿景为理想透过步骤二来拉回理想和现实间事实面，这是通常项目管理常疏失步骤，而造成一群项目人员全部只是在完成责任，但没发挥她们潜力.

3.取得该项目组织需参与人员部门经理，指定该部门参与人员名单，项目组织和可使用资源正式定案

精神：1.在实施此步骤时可能会发觉步骤一愿景宣告太不可能实现了，所以，必需时要再回到步骤一重新定义愿景宣告

2.本步骤上期望在项目团体一开始之时，能在事实之中，不矮化、不浮跨，形成愿意联合在一起，主动任事企图.

步骤三：衡量现有绩效，评定目前步骤及最终结果，假如步骤二有依小项目区分时，本步骤也须如此.

产出：1.项目现行作业步骤图(必需时，尚须把主步骤，展为细部步骤图)

2.现行作业步骤中各步骤段绩效和最终结果绩效(注意绩效衡量方法须同时骤一、二)

3.选定作业步骤中各项可改善项目，排定优先级及可达成目标，确定项目展开工作计划草案

重点：1.把现行步骤，管制点，现况数据搞清楚，且书面化这是接收事实方法之一.

2.改善即打破现实状况，也就是在步骤组合，管制方法，人机料法环上有那些机会能够将现实状况改变而会带来全步骤效益.

3.全体团体一起排定新步骤或上述2项之改善方法，如此，可因对全步骤贡献了解而主动愿意在某一步骤段做更多投入.

4.透过书面化把新旧步骤或新旧改善对象展现出来，如此，就可在全体团体中对优先级排定，和相互衔接紧迫性产生了解!且愿意主动承诺可完成目标.

5.完成本步骤之工作后，对项目可完成目标程度其风险评定才能靠近80%以上.

精神：1.以书面把实际和可能有机会改善步骤显现出来，本身就是一个整合性分析和了解.

2.大家对事实了解程度愈有把握，则主动为之能力愈高.

步骤四：排定各项可改善目标前后次序、责任人员、时间段.并形成工作实施计划进行分析，

实施且搜集改善中数据.

产出：1.项目改善工作主计划表作成.

2.各项目参与人员展开细步实施工作计划表.

3.分析汇报

3.1现行作业查检表(必需时要有特征要因图、柏拉图)

3.2改善中每日查检表，每七天柏拉图或推移图.

4.每日／周向该项目监督或核准人员进行工作汇报

5.每七天将参与该项目人员结果和异常部份，经该项目核准人员核定后，通知该人员直属部经理

6.每个月将该项目所参与各部门应完成进度和结果，经该项目核准人员核定后，通知该部经理纳入日常管理会议提报和或差异分析

7.每个月将该项目标应完成进度和结果，经该项目核准人员核定后，纳入所属部门日常管理会议提报和或差异分析

8.于每个月(或项目结束时)，提报参与人员项目绩效绩效加分汇报，经该项目核准人员核定后，通知企划进行该月绩效分之加减

9.当项目进行中，对项目标实施结果会产生严重拖延或人为错误时，均需立即提报改善方法和惩处名单(需包含该人员直属经理)，经该项目核准人员核定后，依企业奖惩步骤实施，必需时，直接上报人事评议会处理

重点：1.项目主办整体主计划建立和控制，此项是总体之控制，要注意是，各细项工作实施计划时间和实际结果，对总体计划相互影响.

2.各指定细项责任人实施工作计划进度，实施结果和原先预估之差异调整，此一点对项目主办是一项重大决议技巧，关键在追求总体最大值，千万不要因小失大，也就是风险控管做法要对.

3.数据搜集方法要正确，搜集方法正确，才会有正确最终结果.

精神：1.进度异常要有加紧某一作业某一控制点之前把它补回来，而不是总体时间也往后延!

3.奖惩方法提议.

重点：1.总结时一定要将项目全部过程，在以理想目标、要求目标、实际结果间做一比较，不要只是现在比以前改善多少而已，因为如此一来已先把自己限制在某一区间了!

2.把改善结果得以在项目结束后能被行政体系承袭继续维持下去，才叫能被管理，也只有某一件事是处于能被管理状态，那一件事才能正常运作产生应有绩效!

3.管理上，在改善不能够只是处理问题，反过来水平展开，进而反馈到源头，那才能真正不制造问题，所以须把和本项目相关，相类似改善空间纳入结案关键.

4.有赏有罚，有自我评价，有上司评价才能自我校正，才能相互校正，共存共荣.

精神：1.思索角度，决定工作态度.

2.改善是一时，能得到管理才可形成绩效.

3.点火目标，是为开启系统，但为何系统不会自己点火呢?

4.项目人员职责：

4.1被指定项目主办职责.

4.1.1承副总以上经理之授权，在监督帮助下进行所负责项目之计划.展开、管理、回报.并对项目之成败向授权人员负全责.

4.1.2依完成项目所需人力、物力进行申请，使用和效益管理.

4.1.3须对参予该项目人员工作进度十足掌控，最少三天回报监督一次，每七天一次项目团体会议，并作成会议统计呈监督后分送参与各部经理和（副）总经理.

4.1.4帮助各项目参予人员展开工作，必需时进行项目研讨会邀请相关人员(须以联络单经监督以上核准)进行问题研讨，寻求她部门或相关经理支持.

4.1.5须审查并确保所负责项目标各项数据正确，不许可虚假、灌水

4.1.6对所属项目临时参予人员进行工作进度、工作结果、异常处理成效、工作态度等之考评，每七天回报时一并呈报.

4.1.7因项目标实施而可能影响本职员作时，须主动呈报直属经理，不许可影响到应尽任务职责.

4.1.8每七天／月呈报项目总进度和各参与部门进度供各部门提报月日常管理会议

4.1.9每个月及项目结束时提报参与人员项目绩效分经监督后送企划加减绩效分

4.1.10于项目进行中呈报参与人员严重失误或造成项目停滞惩处提议

4.1.11于项目结束时呈报参与人员奖惩提议

4.2参与项目人员职责

4.2.1依项目主办之申请，经直属经理指定，参与项目作业，并对该项目所分配权责负责，且在该项目所需完成工作受该项目主办管理.

4.2.2依项目主办之指定项目、期限、目标进行工作计划展开，且进行数据搜集、分析、改善，依项目主办之指定主动回报项目主办

4.2.3每七天依指定参与项目管理会议，对所负责项目进行工作汇报，有异常时进行异常分析并确保改善得以完成.

4.2.4项目项目实施中若有困难时，主动向项目主办提报，寻求支持，必需时亦向直属经理寻求支持.

4.2.5确保所呈报项目资料、汇报、查检表、统计表等正确、不虚假、不灌水.

4.2.6因项目标实施而可能影响本职员作时，须主动呈报直属经理，不许可影响到项目项目应尽任务职责.

5.系统管制要求

5.1项目项目实施中，若需实施试行标按时，则项目主办需行成文件，做好教育培训后，才能开始试行

5.2试行标准经监督核准后，项目主办将文件交能力确保部，给予发行试行(注意：需限制使用期间或产品或用户等)，试行需求完成后，由能力确保部收回作废

项目类别________________________________

专案名称________________________________

成立日期：________________估计完成日：________________最终应完成日：_____________

授权人员：________________专案主办：________________督导协理：______________

项目成立原因说明及上司和用户需求说明

本专案愿景宣告

管制方法□每七天开项目会议并作成会议统计呈监督后分送参与各部经理和（副）总经理□每七天／月呈报项目总进度和各参与部门进度供各部门提报月日常管理会议□每个月及项目结束时提报参与人员项目绩效分经监督后送企划加减绩效分□于项目进行中呈报参与人员严重失误或造成项目停滞惩处提议□于项目结束时呈报参与人员奖惩提议□

(副)总经理监督项目主办

项目类别________________________________

专案名称_______________________________

人力、物力申请表

年月日

期望以下部门参与项目贡献分配％所需支持专长每日／周须投入时间H被申请部经理指定人员

被申请部经理指定人员字段在本表经监督署名后再请被申请部经理填写然后再呈核(副)总经理

所需其它物力

(副)总经理监督项目主办

项目类别________________________________

专案名称________________________________

项目作业步骤图

□现实状况□未来年月日

流程现在负责部门现行异常项目和%改善后可达成绩效优先顺序负责人员期限

监督：专案主办：

项目类别_______________项目名称_______________________________主工作计划表

目标：年月日第版

NO工作项目责任人所需时间/成本时程

(副)总经理：监督：专案主办：

项目类别_______________项目名称_______________________________分项细步实施计划表

目标：年月日第版

NO工作项目责任人所需时间/成本时程

监督：专案主办：制表：

项目类别_______________

项目名称_______________________结案汇报

成立日：____________估计完成日：___________最终应完成日：__________实际完成日：__________

授权人：____________专案主办：___________监督：______________

参与人员：______________________________________________________________________________

______________________________________________________________________________

______________________________________________________________________________

项目会议日期：________________________________________________________

异常分析：计__________件，准期完成__________件，逾期完成__________件，未完成__________件.

本案理想目标

要求目标

实际结果

增修订标准、设备NO名称实施日现在情况

可再展开项目

奖惩提议

绩效评定项目主办自我评价：□1□2□3□4□5或_______分数愈少愈差，假如要有小数点写在最终

监督给分和评语：□1□2□3□4□5或_______

(副)总经理给分和评语：□1□2□3□4□5或_______

(副)总经理项目主办

质量管理制度

1：目标

为确保本企业质量管理制度推行，并能提前发觉异常、快速处理改善，借以确保及提升产品质量符合管理及市场需要，特制订本细则。

2：范围

本细则包含：

(1)组织机能和工作职责；(2)各项质量标准及检验规范；