中控窑操笔记

一、窑主电机电流与窑系统烧成的联系1、窑传动电流轨迹平窑传动电流（或扭矩）很平稳，所描绘出的轨迹很平。表明窑系统很平稳、热工制度很稳定。2、窑传动电流轨迹细窑传动电流（或扭矩）所描绘出的轨迹很细，说明窑内窑皮平整或虽不平整但在窑转动过程中所施加给窑的扭矩是平衡的。3、窑传动电流轨迹粗窑传动电流（或扭矩）描绘出的轨迹很粗，说明窑皮不平整，在转动过程中，窑皮所产生的扭矩呈周期性变化。4、窑传动电流突然升高后逐渐下降传动电流（或扭矩）突然升高然后逐渐下降，说明窑内有窑皮或窑圈垮落。升高幅度变大，则垮落的窑皮或窑圈越多，大部分垮落发生在窑口与烧成带之间。发生这种情况时要根据曲线上升的幅度立刻降低窑速（如窑传动电流或扭矩上升20%左右，则窑速要降低30%左右），同时适当减少喂料量及分解炉燃料，然后再根据曲线下滑的速率采取进一步的措施。这时冷却机也要对南板速度等进行调整。在曲线出现转折后再逐步增加窑速、喂料量、分解炉燃料等，使窑转入正常。如遇这种情况时处理不当，则会出现物料生烧、冷却机过载和温度过高使篦板受损等不良后果。5、窑传动电流（或扭矩）居高不下有四种情况可造成这种结果。第一，窑内过热、烧成带长、物料在窑内被带得很高。此时，要减少系统燃料或增加喂料量。第二，窑产生了窑口圈、窑内物料填充率高，由此引起物料结粒不好，从冷却机返回窑内的粉尘增加。在这种情况下要适当减少喂料量并采取措施烧掉前圈。第三，物料结粒性能差。由于各种原因造成熟料新散，物料由翻滚变为滑动，使窑转动困难。第四，窑皮厚、窑皮长。这时要缩短火焰、压短烧成带。6、窑传动电流（或扭矩）很低，有三种情况可造成这种结果。第一，窑内欠烧严重，近于跑生料。一般操作发现传动电流（或扭矩）低于正常值且有下降趋势时就应采取措施防止进一步下降。第二，窑内有后结圈，物料在圈后积聚到一定程度后通过结圈冲入烧成带，造成烧成带短、料急烧，易结大块。熟料多黄心，游离钙也高（有时可达10%之多）。此时由于烧成带细料少，仪表显示的烧成温度一般都很高。遇到这种情况要减料运行，把后结圈处理掉。第三，窑皮薄、短。这时要伸长火焰，适当延长烧成带。7、窑传动电流（或扭矩）逐渐增加这一情况产生的原因有以下三种可能。第一，窑内向温度高的方向发展。如原来熟料欠烧，则表示窑正在趋于正常；如原来窑内烧成正常，则表明窑内正在趋于过热，应采取加料或减少燃料的措施加以调整。第二，窑开始长窑口圈，物料填充率在逐步增加，烧成带的粘散料在增加。第三，长、厚窑皮正在形成。8、窑传动电流（或扭矩）逐渐降低，这种情况产生原因有两种。第一，窑内向温度变低的方向发展，加料或减少燃料都可能产生这种结果。第二，如前所述，窑皮或前圈垮落之后卸料量增加也可出现这种情况。9、窑传动电流（或扭矩）突然下降，这种情况也有两种原因。第一，预热器、分解炉系统塌料，大量未经预热好的物料突然涌入窑内造成各带前移、窑前逼烧，弄不好还会跑生料。这时要采取降低窑速、适当减少喂料量的措施，逐步恢复正常。第二，大块结皮掉在窑尾斜坡上，阻塞物料，积到一定程度后突然大量入窑，产生与第一种情况同样的影响。同时大块结皮也阻碍通风，燃料燃烧不好，系统温度低，也会使窑传动电流（或扭矩）低。依靠窑传动电流（或扭矩）进行操作，有信息清楚、及时、可靠等优点，尤其与烧成温度、窑尾温度、系统负压、废气分析等参数结合起来判断窑内状况及变化更能做到准确无误，而单独依靠其他任何参数都不可能如此全面准确地反映窑况。比如烧成带温度这个参数只能反映烧成带的情况，而且极易受粉尘和火焰的影响。而窑电流（或扭矩）却可及时地反映出烧成带后的情况，预示大约半小时后烧成带的情况，提示操作员进行必要的调整。二、MgO高的影响MgO高是生产比较头疼的问题。不仅降低游离钙合格率，而且容易形成飞砂料，蓖床调整频繁，使中控员操作劳累。采取办法：1、在配料中把MgO当作氧化铁对待，降铁提铝，调整熟料液相中铝、铁含量，严格控制好熟料中的液相量。2、喷煤管向窑内伸，增长冷却带，降低飞砂现象。3、由于MgO存在降低窑内共熔温度，分解炉温度不要过高。4、控制好蓖床速度，尽量提高二次风温，形成良性循环。三、影响回转窑火焰长度的因素有哪些？(1)气体在窑内流速对火焰长度的影响流速愈快则火焰愈长，而气体流速又受到一次风速和窑尾排风的影响。一次风速增加，一方面能提高煤粉的有效射程，使火焰拉长；另一方面又使风煤混合均匀，使燃烧速度快，火焰短，这是两个相反的作用。同时为防止“回火”，喷出速度应比火焰扩散速度大。喷出速度与窑的直径有关，大直径的窑要求较高的喷出速度，较小的窑径喷速取小值，这样可为火焰与物料之间的热交换创造良好条件。窑尾排风增加使窑尾负压增加，二次空气增加，使火焰外气体流速增加，从而将火焰拉长，在正常生产中通常采取改变窑尾排风或降低三次风增大窑尾负压的办法来改变火焰长度。(2)煤粉燃烧速度对火焰长度的影响煤粉燃烧速度加快使火焰长度缩短，而影响燃烧速度的因素又有以下几方面：1）煤粉细度：煤粉细度愈细，燃烧速度愈快，煤粉愈细煤粉表面积愈大，煤与空气中氧接触面积增加，故燃烧速度加快。2）二次空气温度：温度提高，燃烧速度快，火焰短。3）喷煤嘴的形式：喷煤嘴的形式影响风和煤的混合，风煤混合越均匀其燃烧速度越快。煤的挥发分对火焰长度的影响：挥发分含量高的烟煤在距喷嘴较近的地方就能着火，并且火焰较长，挥发分含量低的煤则相反(由于着火温度随挥发分增加而降低，所以挥发分含量不同，着火点距喷嘴的远近就不同，挥发分含量高着火早，而且使煤的发热过程持续较长的距离，因此火焰长。挥发分低的煤，绝大部分的热能在很短的距离内就能被释放出来，这样使火焰集中火焰短，有时会出现局部高温现象。影响回转窑火焰形状的因素主要有煤粉燃烧速度和窑内气流运动的速度。其具体内容如下：1、煤粉质量及其用量的影响煤粉的挥发份：挥发份低（≤15%）的煤粉，容易形成黑火头长、高温部分短、局部火焰温度高的火焰。挥发份高（＞30%）的煤粉，虽发火快，但因挥发份分馏与燃烧需要一定的时间，且焦炭粒表面气体层厚，所以焦炭开始燃烧时周围的氧气已不多，故形成距窑头近、温度稍低、高温部分较长的火焰。煤粉的灰份：煤粉灰份增大时，发热量降低，燃烧速度减慢，使火焰伸长而且温度降低。煤粉的水份：水份增加时，火焰温度降低，黑火头拉长。煤的用量：一次风中煤的浓度越大，煤粉与一、二次风混合的时间越长，则燃烧所持续的时间也长。因此，当一次风不变，增加用煤量时，火焰将伸长。2、喷煤咀位置及形状的影响喷煤咀位置：喷煤咀位置在二次风入窑位置里面时，一、二次风混合较弱，延长燃烧时间，使火焰伸长。如在二次风入窑位置之前，会加强一、二次风之间的混合，使火焰缩短。喷煤咀形状：直筒式喷咀的风煤出口速度较小，故煤粉射程近，火焰粗。拔销式喷咀的风煤出口速度大，煤粉射程远，火焰集中。喷煤管装风翅后喷出的火焰，要比不装风翅时短而集中。3、一次风的影响风量：对挥发份高的煤，应多用一次风，否则，挥发份不能迅速燃烧，火焰将被拉长，温度也要降低。对挥发份低的煤，应少用一次风，否则煤粉着火就要延迟，并且易造成局部高温。风速：对挥发份高、同时灰份低的煤，一次风速可大些，这样能加快燃烧速度，提高火焰温度。挥发份低的煤，一次风的速度应低些，以免黑火头伸长和高温部分距密头远。风温：一次风温度高，煤粉预热好，火焰黑火头短。煤粉中煤挥发份低时，一次风温应控制高些，以加快煤粉的发火，缩短黑火头。4、窑尾排风及二次风的影响窑尾排风不变时，一次风增加，则二次风减少。一次风量不变时，窑尾排风增大，则入窑的二次风增加。一次风和用煤量不变时，若增大排风，则过剩空气量增加，使火焰温度降低。当一次风不变，增大排风及用煤量，同时保持相同的过剩空气量时，一次风中煤粉浓度增大，火焰变长，但温度降低。提高二次风预热温度，火焰温度能提高，黑火头就能缩短。5、窑内温度、生料和空气量对火焰的影响窑内温度低，即使有足够的空气，煤粉也不能完全燃烧，生料层厚或生料逼近窑头时，火焰要缩短，窑内过剩空气量过多，火焰温度要降低，过少则易引起不完全燃烧。6、物料成分的影响窑内物料成分合理、熟料结粒细小，均齐时，翻滚灵活，火焰形状良好，温度较高。成分不合理如液相量过多时，则烧成范围窄，易结大块，限制火焰温度提高，或易结圈，火焰缩短。7、窑尾温度的影响回转窑窑尾温度是烧成系统的重要热工参数，也是窑操作员必须考虑的重要操作依据。影响窑尾温度的因素很多，有入窑生料分解率、窑内物料负荷率、窑头用煤量、煤粉质量、窑内通风和火焰形状等，不能简单地认为只是窑头加点煤或减点煤的问题。如果窑尾温度偏高，预分解系统温度和压力基本正常，窑头用煤量也不少，但入窑生料CaCO3分解率偏低，窑产量上不去，则说明回转窑和分解炉用煤分配比例不当。这时，应适当开大三次风管阀门开度，缓慢加大分解炉用煤比例。由于系统总排风量不变，分解炉用煤量增加，分解炉出口直至C1出口废气温度升高。当分解炉出口废气中O2含量降低，CO含量增加时，适当减少窑头用煤量。为了严防窑头跑生料，必要时可以加大系统排风。这样，虽然短时间内熟料烧成热耗会有所增加，却使窑炉用煤分配比例趋于合理，热工制度稳定和产质量提高。窑头、窑尾负压偏高，窑内通风量大，火焰太长，也会导致窑尾温度偏高、窑尾废气O2含量增加。这时应适当开大三次风管阀门开度或关小窑尾缩口阀门。如果窑尾温度很高，C1出口废气温度也很高，但烧成带温度却很低，这时应减少系统喂料，停用分解炉并关闭三次风管阀门，窑头适量加煤，15min左右，不正常的热工制度即可改变。至于窑尾温度偏低，通常是由于窑内通风不好引起的。其现象是窑头负压偏小，火