阀体的机械加工工艺编制及钻床专用夹具三维设计

阀体的机械加工工艺编制及钻床专用夹具三维设计摘要本论文设计内容是制定阀体零件的切削加工的工艺规程和钻孔工艺的专用钻孔夹具的设计。阀体是阀的重要结构组成部分,为了同时满足阀体机构在实际工作压力和承受通过阀杆机构传进来时的周期性流体压力,要求该阀体必须具足够好的整体刚度稳定性和高抗冲击及疲劳强度，而且其加工精度要求也较高。为了切实保证阀体零件的零件图纸与加工要求的精度，提高生产综合效率、加工质量和显著降低生产工人劳动强度,要尽可能对上述各道制造工序均进行适当合理的工艺安排。设计阀门零件的工艺,首先需要分析该零件图纸要求,总结提炼出该阀体零件制造工艺的主要基本技术要求,确保零件毛坯尺寸的精确制造,然后据此确定的阀体零件毛坯尺寸的技术要求范围和尺寸基准面尺寸进行选择,拟定毛坯加工的路线方案,选择一个较为成熟合理实用的方案。工艺主要设计内容是用于钻孔定位的各种专用机械的夹具及其设计,夹具系统的优化设计重点表现在钻孔定位夹紧元件结构的精确选择上和机械夹具夹紧参数方案中参数的优化确定上以及机械夹具误差值的合理计算、控制夹具总体结构形状设计上。关键词：阀体；工艺规程；钻孔夹具；专用夹具目录22828第1章绪论 第1章绪论1.1本课题设计目的机械制造业是为了解决实际问题而提供基础装备的产业。它的水平和实力反映一个国家的工业能力。现在的二十一世纪是世界经济发展的时代，科学力量加强的时代。机械工业是一个民族的主要工业，它为一个民族的生产和生产提供了大量的技术和设备。当前，在整体上，我们的机械制造业水平与世界上的先进水平仍有很大的距离。从整体上来看，我们的机械工业产品的技术含量、设计水平、制造质量以及企业的效益都不高，一些关键产品，比如数控机床、汽车等产品的技术性能指标还不能充分满足客户的需求。尽管我国已经成为机械制造大国，但距离制造强国还有很长的路要走。目前国内企业在一些关键部件如数控机床方面仍落后于国外先进水平，有很大差距。随着我国经济迅速发展，各行各业对机床设备的需求也越来越大，相应地对机床设备的性能和可靠性要求也越来越高。因此，提高机械行业关键部件的加工能力是改善机械行业竞争力的有效手段。阀门的作用是对管道内液体的开启和关闭，流动方向和流量进行控制；在压力、温度方面，操作者可以对不同类型的阀门进行操纵，从而达到对生产工艺的控制与调整。伴随着工业技术的进步，人们的衣食住行都发生了巨大的变化。所有的一切都与能源密不可分，在日常生活中，电、水、气（煤气或天然气）及油（汽油和柴油）必不可少，尽管阀门只是一个很小的装置，但在有流体流动的地方，都会使用阀门来对流体的多种状态进行控制。阀通过阀体连接管路，设备性能的好坏离不开其组成基础零件的制造工艺过程。这就是我们来研究阀体零件工艺的目的。在许多机械零件制造生产工艺体系中，为了真正实现可以确保提升产品质量，改善现场劳动工作条件，提升企业劳动的生产制造效率及从而降低生产成本等的期望目的，在全流程的设计中，除了利用到一些基本的设备材料，还会利用到许多先进的技术手段。特别是各种工装，模具，夹具等；加工用的辅助刀具和精密量具等。所以，从广义上讲，卡钳装置是一种可供选择的切割方法，它既能确保工件的品质，又能方便加工，还能加快切割速度。不同形式的切削夹具，在其机械结构形式、工作负载情况、设计要求原则上都会存在差异，但是通常从其制造数量来观察，以及夹具在切削生产装备中的所应占到的应用地位方面来讲，以切削机床夹具应用最为突出。设计主要宗旨主要是要在尽量确保产品质量合格的基础前提下,改善机械加工技术条件,提高机械工作效率。本次毕业设计的题目是阀体的机械加工工艺编制及钻床专用夹具三维设计。经过大学专业课程的系统学习，经过本大学专业课程内容的比较系统与学习,了解到现代机械精密加工制造技术就通常的是指金属切削工艺和表面磨削两种加工成型技术,虽然我们现在还出现了另外许多的新材料的切削加工的方法,如微电物理加工、精密合金铸造、精密零件锻造及成型技术等技术方法,但是对于各种尺寸大小和复杂形状及配合的精密度要求比较高复杂的机械零件产品来说,切削成型和精密磨削方法仍是我国目前较实用可靠的主要加工方法。本次毕业的零件将会运用切削加工来完成图纸要求尺寸。1.2工艺与夹具的设计方案在我们具体在制定加工流程和确定工艺路线时都应要做到时刻要注意工序时间要适当集中,一次工件装夹结束后再尽量集中一次以完成对大部分工件的加工。一般的工艺先后的加工顺序一般是按照先做好加工面定位面和基准面加工后再进行加工的其他的加工表面,先要做粗面的加工面加工后要做精面的加工,先要做加工面上的平面和曲面加工后在做加工面孔。拟定加工工艺路线后将内容填写到工艺卡中。本课题在工厂现有条件下进行加工，根据阀体的工程图要求，确定生产量及具体生产设备，再遵循常规的加工原则来制定加工工艺路线。具体的加工工艺路线制定详见第二章。本套夹具的主要用途是钻孔，夹具是属于钻床夹具。它是在钻床上进行孔的钻、扩、铰、锪、攻螺纹的机床夹具。钻螺纹孔时需要借助夹具来固定零件。让钻头与钻孔表面垂直，且要防止刀具在加工过程中发生倾斜。第2章阀体的机械加工工艺规程制定要在零件批量生产之前就已经开始制定了机械加工工艺规程，在正式投产之后，可以按照现场实际情况和工作条件进行相应的修改，一份完整的工艺规程具体包括了如下内容：零件加工的工艺路线、各工序的具体内容、各工序所用的机床及工艺装备、切削用量及工时限额等等。详细的工艺规程制定后方便跟踪生产进度，控制产品质量。2.1阀体工程图分析图2-1是阀体零件图。该零件外形属于箱体类零件，主要起支承零（部）件、润滑系统和密封作用。主体为R25的半圆形加矩形，内有φ10、φ23的阶梯形带螺纹空腔，空腔用于装配内部零件，如阀杆、弹簧、密封圈等。左上和右下分别是φ15攻G3/8管螺纹，分别为流体的出口和入口，阀顶带有安装手柄的两个8mm厚立板，阀下有一个4mm厚的三角肋板。找准零件基准面。基准面A是立板槽口左侧，基准面B是右下螺纹孔的孔中心线。通过基准面分析零件尺寸公差要求，立板槽口18mm，要求H9正公差0.043，左上螺纹孔与基准B平行度要求0.1，内腔孔φ10H8正公差0.022，图纸标注要求符合装配工艺设计准则。最后看粗糙度要求，主体上下左右端面铣削，表面粗糙度为6.3。内腔和槽口粗糙度要求3.2。内孔表面加工钻后铰孔，保证粗糙度要求。端面加工用铣削或车削，表面粗糙度Ra值在6.3-3.2之间，加工方案用粗铣-半精铣就可完成。图2.1阀体零件图2.2生产批量确定生产批量数是指完成同一工艺类型产品加工或相同零件类型加工装配时每一次实际投入成本或累计产出价值的数目。计划期常定制为一年,所以生产批量也称年产量。零件的设计和生产制造的设计年产量是5000件/年,零件设计生产企业在计划期届满后的一年内完成的设计平均生产制造批量(计入备品和废品的数量)除以N则可得按下式计算:N=Qn（1+α）（1+βN零件的年产量（件/年）；Q产品的年产量（台/年）；n每台产品中该零件的数量（件/台）；α备品率（%），一般为3%~5%；β废品率（%），一般为1%~5%。2.3阀体毛坯阀体材料选用灰口铸铁HT200（GB/T9439-1988）。当铸件壁厚＞2.5~50mm，抗拉强度σb=220-160MPa，质量密度7150kg/m³。材料可同时有效的承受各种较大截面材料的径向弯曲应力,用于精密制造结构强度耐磨性要求系数都较高的零件体积和结构形状并要求它能继续保持足够的气密性差强度的复杂流体铸件,如汽缸、齿轮、液压泵筒套和液压泵阀系统内的密封与壳体材料等。有一个较好的抗高温耐热性能力和具有很良好的抗机械减振性,铸造性一般比较好,需后期再多进行一些如人工时效处理等处理。机械加工工艺编制主要是根据产品设计图纸及技术要求，按照《机械工业企业生产规程》的有关规定进行合理布置工序，确定各工序的加工余量及切削用量。本工艺编制的重点是：①确定阀体零件图中各表面的坐标位置，以及外圆和内孔的坐标；②确定阀体内孔倒角及尺寸精度；③确定各表面粗加工余量及精加工余量。加工时刀具尽可能采用不带切削刃，避免切削力对工件的破坏；合理安排切削用量，保证工件的表面粗糙度及尺寸精度。毛坯制作方法用铸造。将金属液体浇铸到与零件形状相适应的铸造空腔中，等金属液体冷却凝固后，获得零件毛坯。对于形状复杂，机加工困难，制造周期长批量大的零件都可以通过铸造方法获得。阀体毛坯三维如图2-2，重量约2.4kg。图2.2阀体毛坯三维图2.4阀体加工工艺路线制定2.4.1定位基准选择在选取定位参考时，应先确保被定位对象自身的切削加工几何尺寸。所以，一般在基准精度具体选取时，通常应该力求在选定了精度基准后，才选定了粗度基准。一个零件选择一个已经经过了加工和修整的粗糙表面，并对其进行定位。这个精确定位的通常叫做精基准。该零件选择精基准时，主要考虑保证加工精度和装夹方便可靠，作为精基准加工的尺寸一般有形位公差要求。平面有平整度要求，孔有圆柱度要求。以图2-3铣槽口工序和图2-4钻2×φ10立板孔工序为例，参考互为基准原则，以槽口基准面A作为精加工基准加工2×φ10立板孔，要求孔中心与基准面A的垂直度要求φ0.03。该零件以2×φ10孔中心线为基准出发绘制工艺尺寸链。图2.3铣槽口工序图图2.4钻2×φ10立板孔工序图2.4.2加工方法选择零件精加工要先根据所加工产品内容而选择各种合理适宜的精密加工技术方法,加工技术过程主要根据制品表面加工的基本形状、加工几何精度公差和断面粗糙度要求所选定。考虑加工零件本身的一般结构形状、尺寸大小、材料种类和技术热处理精度要求以及生产工厂周围的工艺生产控制条件环境等。例如精度高的小孔的最终成型加工的方法即是铰孔,大孔用镗孔。回转体的工件上较大的内孔可以在车床上镗削完成,箱体类零件的孔多在镗床上镗孔。本文中设计出的零件主要是使用内孔进行表面处理加工和平面加工。内孔表面加工常用的处理方法主要有钻、扩、焊铰、电镀镗、焊接拉磨处理及光平整表面加工法等。平面材料加工磨削的切削主要工作方法包括有铣削、刨花削、车削、拉削加工以及激光磨削技术等,精度要求过高工件的外表面则需同时经过研磨削或刮削加工等多种光染整加工切削方法的加工。在专用夹具中，螺纹固定的零件作为主要零部件，它的精度决定了最终产品的尺寸精度。在加工螺纹时，螺纹底面要求粗糙度Ra=3.2μm，而螺纹侧面则要求Ra=0.03μm。为保证零件加工质量和使用寿命，零件的进给量必须是均匀的，以保证产品精度和尺寸公差。为了确定夹具所需夹紧力，设计出三个方案。选择方案一：在导轨上安装一个与夹头部分配合的开口槽定位块，由于需要增大夹持时夹紧力而不能实现专用夹具的设计要求，所以设计时将导轨上开出一个槽与标准开口槽相对应代替专用夹具中开口槽部分。2.4.3最终工艺方案确定本产品表面粗糙度要求较高，所以机械加工第一道工序铣、磨两平面，符合基准先行，后续工序加工其他的面。本次设计的产品要求高的疲劳强度，所以加工前调质处理。经分析并根据工艺制定原则及课题规定的生产条件，阀体的工艺方案确定（见表2-1）表2.1阀体的工艺方案序号工序名称设备名称专用夹具名称备注010铸造毛坯020调面，铣上平面，保证长度105铣床X2532030铣18槽口铣床X2532040车端面保证尺寸35；钻φ9.9孔；钻φ23孔（平底）深80；钻φ34孔深55；铰孔；车螺纹M36×2-7H长度15；倒角C2车床C6140050铣左端面，保证尺寸60铣床X2532060铣右端φ30面，保证尺寸60铣床X2532070钻φ20孔深16；攻M22×2-7H深11；倒角C1.5钻床Z5032K080钻左边φ15孔；攻M16×1丝深20钻床Z5032K090钻右边φ15孔；攻M16×1丝深20钻床Z5032K100钻φ9.9孔；铰φ100钻床Z5032K110检验检验合格，入库2.5确定阀体机械加工工序卡内容机械加工工艺路线确定，接下来就是确定机械加工工序卡内容（以工序030铣18槽口为例）：2.5.1机械加工余量、毛坯尺寸加工余量大小的经验确定:工艺员完全可以全凭自已多年丰富的现场工作经验而估算出其加工的余量一般控制在5~至10mm之间,经验的估计就是为了要保证其加工后余量少不可能出大废品,所以一般所估计的出来废品的加工余量往往会略微偏于大,这种测算方法最多只用于单件小批量生产。推荐选用查字表法,以加工生产工作实践所得和工艺试验结果积累成的精加工余量表格资料作为统计依据,结合加工实际对加工完成情况等予以较必要时间的分析修正。参考见下表2-2平面精加工余量,加工实际余量的确定方法2mm一个单面。表2-2平面精加工余量（mm）加工方法加工面长度加工面宽度≤100＞100~300＞300~1000余量公差余量公差余量公差精铣≤1001.0+0.31.5+0.52+0.7＞100~3001.2+0.41.7+0.62.2+0.8＞300~10001.5+0.52+0.72.5+1.0＞1000~20002+0.72.5+1.23+1.22.5.2工序尺寸确定零件在加工过程中，毛坯经由粗、精加工逐步转变成成品，其中各加工表面之间的尺寸都在不断地变化。它们彼此都有一定的联系。由于零件的公差变化较大，若采用一个规定的公差范围，则很难满足设计要求，而采用不同的表面粗糙度值，又会影响到零件的加工精度。为了解决这个矛盾，我们设计了一种能够适应不同加工表面公差变化的通用夹具。专用夹具在使用中可以根据零件的尺寸和位置关系进行自动选择调整，并且可以进行多个零件同时加工。如果尺寸达到公差要求，则可以在自动调整后重新加工；如果尺寸达不到要求，则可以根据实际情况手动调整或者重新加工。有的设计尺寸会经过几道工序的安排才能达到要求的。每道工序所应保证的尺寸叫工序尺寸，它们逐步向结果接近。工序卡需要填写每道工序的工序尺寸及公差。如图2-3铣18槽口工序图。图2.3铣18槽口工序图槽口宽18深24，中心对称，上偏差+0.04mm，下偏差0mm。粗糙度要求3.2。2.5.3工艺装备确定机床的选择：根据产品结构结合现有的实际条件，如阀体铣剖分面工序选择X2532。钻孔工序选择钻床Z5032K。夹具的选择：根据中批生产的要求，既要考虑质量生产率又要考虑成本，如曲轴颈盖杆钻螺孔工序，这道工序可以采用手动装夹夹具。，但操作过程繁琐，对设备要求较高，产量较低，生产成本较高。刀具的选择：平面轮廓加工铣刀简称面铣刀。镶嵌式面铣刀适用于粗、精铣平面，由于它的刚性好，效率高、加工质量好、刀具寿命高，故得到广泛应用。本工序采用4刃立铣刀。根据加工工件的材料为HT200硬度高，所以采用优质硬合金刀具切削加工性能较好。2.5.4工序图绘制工序图的绘制：标注加工符号，阀体钻φ10通孔工序图（见图2-4）图2.4φ10通孔工序图2.5.5切削用量计算切削用量是指机械加工中背吃刀量ap、切削速度Vc、进给量f。（1）背吃刀量ap背吃刀量指的是一次走刀中，已经加工过的表面和被加工过的表面之间的距离。在一般的铣削加工中，粗加工过的背吃刀量为6毫米，一次走刀得到的表面粗糙度Ra值为12.5~25微米，半精加工过的背吃刀量取0.25~2毫米，一次走刀得到的表面粗糙度Ra值可达3.2~12.5微米，精加工过的背吃刀量为0.1~1毫米，一次走刀得到的表面粗糙度Ra值可达0.8~3.2微米。。根据粗糙度要求取ap=1.6mm。（2）选择进给量f进给量是工件或刀具转一周（或往复一次）在进给方向上的相对位移量。铣刀每齿进给量推荐值，这里选取fz=0.1mm/z，进给量f=fz×z=0.1×6=0.6mm/r。工件材料硬度/HB高速钢铣刀硬质合金铣刀立铣刀端铣刀立铣刀端铣刀低、中碳钢≤1500.04~0.200.15~0.300.07~0.250.20~0.40＞100~3000.03~0.180.15~0.300.06~0.220.20~0.35（3）选择切削速度vc确定ap和fz后,根据刀具寿命T来确定切削速度VT。根据生产率和刀具寿命综合考虑，取T=60，再根据刀具材料硬质合金VT=CVTm×ɑ工件为灰铸铁HT200，查表得：krv=1，kkrv=0.87,kmv=0.86,xv=0.15,cv=291,yv=0.2,m=0.2,把上述数据代入公式根据vT计算铣刀转速n=vTd×318=根据机床铭牌标注：取n=375r/minV=πdn=π×100×375/1000=118m/min因为硬质合金铣削中、低碳钢HB:100~300的较佳铣削速度为60~124m/min。所以铣刀参数和切削用量选择合适。第3章钻孔专用夹具设计本夹具是专门为工序040钻φ10设计的专用夹具，专门为这道工序设计的夹具。按使用夹具的机床细分属于钻床类夹具，钻孔时借助夹具确定刀具的位置引导刀具进给方向，被加工孔的尺寸精度主要由刀具本身精度保证。本夹具是利用螺母固定，钻夹头固定在两个导向块上，从而控制刀具的进给方向和加工深度。通过对本夹具的使用，保证了工件的尺寸精度和表面质量，同时保证了刀具的导向性能。并可进行两个方向同时加工，从而提高工作效率，实现了加工一次成型。3.1阀体钻孔工序加工要求分析阀体钻孔工序要求如图2-4，本工序孔中心距保证尺寸37并要求与槽口中心线对称。为确保零件的精度，应根据工艺的需要，对零件的位置进行限定，使其在X,Y,Z方向上的运动，Y,Z方向上的旋转。一端平面限制三个自由度：Y方向移动自由度，在Z方向转动自由度，在X方向转动自由度。小头孔限制X方向、z方向运动自由度。大头定位点限制Y向旋转自由度。3.2夹具总体结构设计本论文所设计的夹具是一套阀体钻螺孔专用夹具（如图3-4）。1-夹具体2-移动弯压板3-钻模底座4-钻模板5-钻套螺钉6-快换钻套7-阀体8-螺杆9-螺母10-固定V形块11-定位键图3.4阀体钻φ10通孔专用夹具3.2.1定位方案的确定工件以立板槽口作为定位基准，使用完整定位方案，在定位平面及削边销圆柱面上进行定位，其中夹具体限制3个自由度、固定V型块限制2个自由度、定位键限制1个自由度，一共有六个自由度。3.2.2夹紧方案的确定在对生产效率的需求下，采用手动式装夹能够达到预期效果。利用铰链式夹持装置，利用压力块对被加工零件进行表面夹持。因为在钻进过程中，夹紧力与在钻孔过程中所受的作用力在同一方向上，因此省去了夹紧力的计算。3.2.3钻模板及导向套、量具的确定钻孔模具有多种类型。可分为五大类：固定型、回转型、翻转型、滑柱型、。本次使用的是固定钻机的钻机模架，选择JB/T8045.2-1999；平面量具选用0~150mm游标卡尺，内孔选用0~150内孔百分尺。3.2.4夹具体的设计夹具体是一种最大、最复杂的基本零件，它把夹具上的多种设备、部件结合在一起，形成一个完整的整体。它的形状和尺寸是由夹具上各种装置的布置以及夹具与机床的连接决定的。此外，在零件的加工过程中，夹具还要承受夹紧力、切削力以及由此产生的冲击和振动，所以夹具体必须具备必要的强度和刚度。这一次特殊夹具的设计，整个结构都很简单，同时用钢板加强了特殊夹具的刚性，保证了特殊夹具在加工时不会折断，特殊夹具采用浇铸方式；为固定部件而制造的安装位置。3.3夹具误差分析3.3.1定位误差分析定位误差是指零件由夹具定位后加工时引起尺寸偏移量。一般规定定位误差小于尺寸公差的三分之一。定位误差分析所示，计算草图定位方案对工序尺寸18+0.04引起的定位误差，零件以压板、固定V形块和定位键固定。工序基准面A。圆心距离37，加工φ10通孔。可知工序基准面A，由于定位基准和工序基准均为A，因此不重合误差用△B=0。3.3.2深孔加工中影响加工精度的问题及解决措施孔径增大，误差大根据实际需要，减小绞刀的外径。减慢切削速率。在合适的情况下调节进给速度等。（2）孔径缩小改变铰刀外径。应适当增加切削速率。进给速度可适当减小。适当增加主倾斜角度等。（3）铰出的孔位置精度超差经常替换导向套管。延长导向套，以改善导套筒与铰刀之间的间隙匹配的准确性。及时修理机床，调整主轴间隙，对机床进行维修。铰出的内孔不圆在使用等齿距铰刀铰削比较精确的孔时，要调节机床的主轴间隙，对导向套的配合间隙要有很大的要求，或者使用合适的夹紧方式，减少夹紧力。孔表面有明显棱面减少铰孔剩余量。减少切割段的后角。修整刀带宽度。选用符合要求的坯料。对机床主轴进行调节。当夹具加工错误，在工作中发生磨损，或在工件尺寸发生改变时，都会影响定位和夹紧的可靠性。对此，应从以下几个方面进行改进：提高毛坯的加工精度。尽可能地提高这种夹紧机构的扩比。3.4专用钻孔夹具使用说明先将夹具找好定位，安装在机床上，固定好后。将待加工的阀体与件10固定V形块、件11定位键等定位元件相接触，使工件占有一正确的位置，在件2移动弯压板上开腰形槽，目的是方便调节，使其和工件定位面紧密接触。工件定位后再用件8螺杆、件9螺母等夹紧元件来夹紧工件。三维夹具的设计4.1阀体的三维说明：因颜色说明较多，所以每次步骤颜色说明之后颜色统一一个颜色，且后面步骤其颜色不跟上述步骤表达意思一样，不冲突。打开ug新建模型板块，草图先选取XY面进行绘制草图。如图4.1所示。图4.1阀体草图（1）拉伸草图（1），红色部分拉伸105mm，黄色部分拉伸87mm。如图4.2所示。图4.2阀体拉伸图（1）以红色左端面为平面创建草图，绘制草图如下4.3所示。图4.3阀体草图（2）用区域边界拉伸草图（2）一个圆一个圆拉伸，蓝色部分从大到小分别为：35mm合并，15mm合并，14mm合并，30mm反方向减去；粉色部分从大到小分别为：85mm反方向合并，65mm反方向合并，61mm反方向合并。开始-25，结束60方向相反减去如下图4.4所示。图4.4阀体拉伸图（2）选取XZ面为基准平面绘制草图，如图4.5所示。图4.5阀体草图（3）拉伸草图（3），黄色部分开始7mm结束13mm。绿色部分开始9mm，结束13mm，另一侧拉伸数据相同，方向相反。粉色部分对称值3mm，如图4.6所示图4.6阀体拉伸图（3）选取XZ面为基准平面绘制草图，如图4.7所示图4.7阀体草图（4）旋转草图（4）以坐标原点为中心绕Z轴旋转，布尔运算选择减去。倒角，换色，完成绘图。如图4.8所示。图4.8阀体零件图4.2夹具体的设计1.打开ug新建模型版块，创建长方体长、宽、高为：250mm、180mm、15mm。在平面上创建草图，并绘制草图，如图4.9所示。图4.9夹具体草图（1）拉伸草图（1）红色部分减去5mm，绿色部分拉伸55mm，蓝色部分拉伸45mm，如图4.10所示。图4.10夹具体拉伸图3.进行打孔，倒角，换色，完成绘图，如图4.11所示。图4.11夹具体图4.3钻模板的设计打开ug，新建模具板块，按照转模板轮廓绘制出草图，拉伸16mm，并进行钻孔，倒角，换色，完成绘制，如图4.12所示.图4.12钻模板图4.4钻模底座的设计打开ug，新建模具板块，按照其轮廓会出草图，从高到低分别拉伸：15mm、55mm，并进行钻孔，倒角，换色，完成绘制，如图4.13所示。图4.13钻模底座图4.5移动弯压板的设计1.以xy面为基准面绘制长方体草图，长、宽、高分别为52mm、20mm、10mm，中间减去3mm，中间掏空；再在xy平面绘制出移动弯压板前端的草图，进行拉伸。再进行倒角，完成绘制，如图4.14所示。图4.14移动弯压板图4.6V型固定块的设计1.以xy面为基准绘制绘制出v型固定块轮廓草图，进行拉伸，拉伸18mm，再进行打孔，倒角，完成绘制，如图4.15所示。图4.15V型固定块图装配图1.绘制完成主要零件进行装配，阀体放在夹具体上端，钻模板底座和钻模板相连接，用快换钻套和钻套螺钉相连接，再用V型块，定位键，和移动弯压板固定住阀体，如图5.1、5.2、5.3、5.4所示。图5.1装配正视图图5.2装配侧视图图5.3装配俯视图图5.4装配图阀体专用夹具装配三维爆炸图图6.1阀体专用夹具装配爆炸图结论本论文从阀体零件加工工艺、机械加工工序内容的设计、机床专用夹具设计的三个大的方面进行论述的。其中阀体的加工工艺是本次毕业设计的关键之处，之后的几个部分，钻孔专用夹具的设计都以它为核心进行论述。编写工艺前的准备工作如毛坯成型的制造方法，毛坯加工余量的选择。最后机床专用夹具设计也是本次设计的重点。认真地完成工艺分析和夹具设计，是我需要学习和掌握的重点。我也明白了理论和实际是有差别的，这就是区别。此外，在制作过程中，我深刻体会到了细心的重要性。不管是尺寸还是形状上的一点误差都会给后续工作带来很大的麻烦。所