厂区布置081课件

厂区布置082024/4/16厂区布置08[1]目录认识布置规划1工厂布置的几大模式2车间布置的原则与SLP3车间布置规划42024/4/16厂区布置08[1]2024/4/16厂区布置08[1]1.认识布置规划2024/4/16厂区布置08[1]工厂级：郑州：以总装分厂为中心的，各零部件车间围绕式分布的布局模式。珠海：部分规划采用了这种模式，车间分布散乱，整体规划与物流走向较为混乱。车间级：郑州：采用的是隧道规划、吊篮规划、车间布局工艺布局规划（花费了1000W设计费，4000W的物流配送设备及施工费用）。珠海：基本是货车、叉车周转。为什么这样设计，有哪些优点？2024/4/16厂区布置08[1]1.认识布置规划2024/4/16厂区布置08[1]1.认识布置规划2.1敏捷制造（宏观厂址)现场布局规划的必要性，属于设计阶段至关重要。1.1现场布局规划对一个工厂产生的是长久性影响（时间长、范围广、影响大）。好的布置规划给企业带来的是无穷的利益，失败的设计给我们带来的是永远的麻烦（设计缺陷）。研究表明：良好的生产布局给企业可以为企业带来10%到30%的利润空间。良好的规划设计布置给生产活动带来的是物流的顺畅快速流动、周转存储少、作业浪费与无效搬运的减少，人员作业强度减轻、产品的制程时间的缩短……..，对企业的好处是显而易见的。2024/4/16厂区布置08[1]2.工厂布置的几大模式工厂布局的主要思路：先宏观，后微观，宏观依据微观，微观服从宏观的思路。2.1敏捷制造（宏观厂址)为应对市场变化或顾客需求而形成的一种充产品设计到最后成型的生产动态链。柔性强、主要针对跨国公司。厂址的选择全球化（人力、技术、市场、原材料、物流等）.从供应链的角度，结合各个供应商的优点应对目前市场需求变化。特点：柔性强，优势互补，不局限在一定的地理位置之内！全球性公司的典型制造厂址选择模式！格力各国外分公司，大众汽车等2024/4/16厂区布置08[1]工厂内部布置：为高效率地进行生产，需高效、系统地布置必需的机械设备，综合配置原辅材料、零件仓库、检验场所、人流物流等，以达到人与物流顺畅的目的。布置的必要条件出现生产计划不够充分时候；生产数量的增加、产品大型化导致必须改变工序和增加设施时候；产品更新或补充新产品样式，导致在原有生产线上进行补充生产时候；技术进步导致原有生产方式陈旧需要改变工序时候；工厂整体布局变更的影响，新工序移动时候；2.工厂布置的几大模式2024/4/16厂区布置08[1]2.2产品原则（车间内部流水线)

生产单元内完成产品从原材料到成品的加工流程。当产品品种少批量大时，应当按照产品的加工工艺过程顺序来配置设备，形成流水生产线或装配线。2.工厂布置的几大模式原材料产品原则生产单元成品2024/4/16厂区布置08[1]产品原则布置的优点：1.产品产出率高，单位产品成本低；2.每一产品都按工艺流程布置设备，因此加工件3.经过的路程最直接、最短，无用的停滞时间也最少；4.由于操作人员效率高且所需培训少；5.生产管理和采购、库存控制等工作也相对简单。产品原则布置的缺点：1.要求较多的设备，而设备的利用率相对较低；2.对产品种类及产量变化、设备故障等情况的响应较差；3.线上工作重复单调乏味，缺乏提升机会，可能会导致工人的心理问题或职业伤害；4.为了避免停产，设备备用件的库存可能比较大。2.工厂布置的几大模式2024/4/16厂区布置08[1]2.3、工艺原则（各宏观分厂布局，微观岗位）生产单元内只生产或加工产品的零部件或部分内容。特点：柔性低，重复性强，效率高，质量易控制，搬运距离大，物流量较大！2.工厂布置的几大模式原材料成品原材料工艺原则生产单元工艺原则生产单元组装2024/4/16厂区布置08[1]工艺原则优点:①机器利用率高②设备和人员的柔性程度高，更改产品品种和数量方便③设备投资相对较少④操作人员作业多样化工艺原则缺点:①物流量大②生产计划与控制较复杂③搬运距离长，有回流，生产周期长④库存量相对较大⑤员工技能要求高2.工厂布置的几大模式2024/4/16厂区布置08[1]2.4、成组技术

加工单元内将零件分成零件族，结合工艺原则和产品原则的优点，进行加工生产。特点：柔性相对较高，搬运距离与物流量降低，效率相对高，适用多品种小批量生产2.工厂布置的几大模式零件族原材料零件族原材料成组技术加工单元成组技术加工单元组装多样化成品2024/4/16厂区布置08[1]成组原则布置的特点：1.加工时间较短、物流效率较高；2.在制品较低、准备时间较短；3.具有工艺原则布置的柔性。2.工厂布置的几大模式2024/4/16厂区布置08[1]2.工厂布置的几大模式2.5固定式布置原则主要是工程项目和大型产品生产采用的一种布置形式。它的加工对象位置，生产工人和设备都随加工产品所在的某一位置而转移。如工程建设、飞机厂、造船厂、重型机器厂等。2024/4/16厂区布置08[1]2.工厂布置的几大模式几种布置模式的特征对比：2024/4/16厂区布置08[1]3.车间布置的原则与SLP车间布置的原则（郑州与其他分公司的区别？）3.1充分利用立体空间的原则（吊篮、隧道线）3.2符合生产工艺流程的原则（总装分厂内部布局）3.3缩短与减少搬运的原则（物流当日库）3.4符合生产布局的柔性变更的原则（生产线的兼容性）3.5符合生产的管理方便原则（驻场辅助部门）3.6为员工提供一个安全、适宜、良好的工作环境的原则（人车分流，空间给足）2024/4/16厂区布置08[1]3.车间布置的原则与SLPSLP（系统布置设计）根据生产特性P、Q、R、S、T来制定与之相关的各车间之间的相关图，表示各部门之间的密切关系（主要依据物流与非物流关系），得出空间需求测算与调整，接下来根据实际的建筑空间，来组织布置。密切程度不同给出的权重不同，实际排布中得分最高的布置方案最优。2024/4/16厂区布置08[1]3.车间布置的原则与SLP原始资料：P、Q、R、S、T及作业单位

1．物流

2．作业单位相互关系

3．相互关系图解

4．所需面积

5．可用面积

6．面积相关图解

7．修正因素

8．实际条件限制

9．评价

方案Y

方案X

方案Z

选出的最佳布置方案

2024/4/16厂区布置08[1]4.1作业单位相互关系图4.车间布置规划2024/4/16厂区布置08[1]作业单位相互关系图的基本原理

4.车间布置规划2024/4/16厂区布置08[1]4.车间布置规划2024/4/16厂区布置08[1]4.2物流分析与物流相关表

物流强度等级4.车间布置规划2024/4/16厂区布置08[1]叉车总装厂物流强度汇总表

4.车间布置规划2024/4/16厂区布置08[1]叉车总装厂作业单位物流相关表

物流相关表4.车间布置规划2024/4/16厂区布置08[1]4.3作业单位相互关系分析作业单位相互关系的决定因素及相互关系等级的划分4.车间布置规划2024/4/16厂区布置08[1]作业单位综合相互关系表作业单位非物流相互关系表4.车间布置规划2024/4/16厂区布置08[1]4.车间布置规划2024/4/16厂区布置08[1]叉车总装厂作业单位非物流相互关系表

4.车间布置规划2024/4/16厂区布置08[1]4.4作业单位综合相互关系作业单位综合相互关系表的建立步骤进行物流分析，求得作业单位物流相关表确定作业单位间非物流相互关系影响因素及等级，求得作业单位相互关系表确定物流与非物流相互关系的相对重要性量化物流强度等级和非物流的密切程度等级当作业单位数目为N时，总的作业单位对数可用下式计算计算量化的所有作业单位之间综合相互关系综合相互关系等级划分经过调整，建立综合相互关系表4.车间布置规划2024/4/16厂区布置08[1]综合相互关系等级与划分比例

4.车间布置规划2024/4/16厂区布置08[1]建立叉车总装厂作业单位综合相互关系表加权值选取

综合相互关系计算

4.车间布置规划2024/4/16厂区布置08[1]4.车间布置规划2024/4/16厂区布置08[1]4.车间布置规划2024/4/16厂区布置08[1]4.车间布置规划2024/4/16厂区布置08[1]4.5作业单位位置相关图

在SLP中，工厂总平面布置并不直接去考虑各作业单位的建筑物占地面积及其外形几何形状，而是从各作业单位间相互关系密切程度出发，安排各作业单位之间的相对位置，关系密级高的作业单位之间距离近，关系密级低的作业单位之间距离远，由此形成作业单位位置相关图。4.车间布置规划2024/4/16厂区布置08[1]叉车总装厂综合接近程度排序表

4.车间布置规划2024/4/16厂区布置08[1]作业单位关系等级表示方式

4.车间布置规划2024/4/16厂区布置08[1]a)b)c)d)

4.车间布置规划2024/4/16厂区布置08[1]作业单位位置相关图

4.车间布置规划2024/4/16厂区布置08[1]5.3.4作业单位面积相关图

基本流动模式

4.车间布置规划2024/4/16厂区布置08[1]作业单位厂房平面设计

辅助服务部门布置设计

作业单位面积相关图绘制步骤

4.车间布置规划2024/4/16厂区布置08[1]作业单位面积相关图的调整修正因素