《石油天然气工业用钢丝预浸带增强聚乙烯粘接复合管》征求意见稿

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石油天然气工业用钢丝预浸带增强聚乙烯粘接复合管

1范围

本文件规定了以聚乙烯为内衬层材料，钢丝预浸带为增强层材料，通过缠绕等方式复合

而成的钢丝预浸带增强聚乙烯粘接复合管的标记、技术要求、试验方法、检验规则、产品标

识和后期的包装、运输、贮存等内容。

本文件适用于长期服役温度不超过80℃的油气集输、高压注水、注醇等管道。

2规范性引用文件

下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中，注日期

的引用文件，仅该日期对应的版本适用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括

所有的修改单）适用于本文件。

GB/T699优质碳素结构钢

GB/T1220不锈钢棒

GB/T2828.1计数抽样检验程序第1部分:按接收质量限(AQL)检索的逐批检验抽样计划

GB/T2918塑料试样状态调节是试验的标准环境

GB/T2965钛及钛合金棒材

GB/T3624钛及钛合金无缝管

GB/T6111流体输送用热塑性塑料管材耐内压试验方法

GB/T8806塑料管材尺寸测量方法

GB/T13663给水用聚乙烯(PE)管道系统

GB/T14976流体输送用不锈钢无缝钢管标准

GB/T15560流体输送用塑料管材液压瞬时爆破和耐压试验方法

GB/T28799.1冷热水用耐热聚乙烯(PE-RT)管道系统第1部分：总则

GB/T28799.2给水用聚乙烯(PE)管道系统第2部分：管材

GB/T34903.1石油、石化与天然气工业与油气开采相关介质接触的非金属材料第1

部分：热塑性塑料

3术语、定义、符号和缩略语

3.1术语和定义

下列术语和定义适用于本文件。

3.1.1

钢丝预浸带增强聚乙烯粘接复合管impregnatedsteelwiretapereinforced

polyethylenebondedcompositepipe

钢丝预浸带通过缠绕等方式形成中间增强层，与内衬层和外保护层熔融黏结复合形成的

管材。

注：内衬层和外保护层为聚乙烯类材料。

3.1.2

钢丝预浸带pre-impregnatedsteelwirebelt

由相互平行的连续钢丝经浸渍熔融的改性聚乙烯树脂后制成的带状预浸材料。

3.1.3

粘结复合管bondedcompositepipe

管体增强层通过熔接等方式与相邻各层形成不可相对运动的整体式管壁结构的复合管。

3.1.4

接头end-fitting

在管材端部具有管道连接和密封作用的装置。

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3.1.5

内衬层liner

通过挤塑形成的与输送流体直接接触的高分子聚合物层。

3.1.6

增强层reinforcedlayer

增强复合管耐压能力的结构层。

3.1.7

外保护层outersheath

管材耐受外界环境腐蚀、磨损和机械损伤的聚合物层。

3.1.8

公称尺寸DNnominalsizeDN

与内径相关的公称尺寸。

注：也称为公称内径。

3.1.9

最小壁厚minimumwallthickness

管材圆周上任一点壁厚的最小允许值，单位为毫米（mm）。

3.1.10

公称压力Nominalpressure（PN）

制造商设定的常温条件下管材的压力，单位为兆帕（MPa）。

3.2符号、代号和缩略语

下列符号、代号和缩略语适用于本文件。

AQL——合格质量水平（AcceptanceQualityLimit）；

DN——公称内径（NominalDiameter）；

EF——接头（EndFitting）；

en——壁厚（NominalWallThickness）；

MFR——熔体质量流动速率（MeltMass-flowRate）；

PE——聚乙烯（Polyethylene）；

PE-RT——耐热聚乙烯（PolyethyleneofRaisedTemperatureResistance）；

4产品结构和标记

4.1产品结构

4.1.1复合管

复合管主要由聚乙烯内衬层、预浸钢丝带增强层、外保护层等三个结构层构成，典型的

管层结构如图1所示。

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标引序号说明：

1——内衬层；

2——增强层；

3——外保护层。

图1复合管结构示意图

4.1.2接头

复合管连接宜采用扣压接头，也可采用其他满足连接性能要求的接头方式，如机械扣压

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卡箍、法兰、套筒、焊接等，典型的复合管接头接头如图2，接头的相关要求可参考附录A。

标引序号说明：

1——复合管；

2——接头。

图2复合管接头结构示意图

4.2型号标识

4.2.1复合管型号标识方法如下：

图3管材标记图

4.2.2经供需双方协商，可以使用其他用途代号对复合管进行标识。

4.2.3接头标识如下：

3

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图4接头标记图

5材料

5.1通用要求

复合管内衬层可采用PE和PE-RT，增强材料为改性聚乙烯预浸钢丝或钢丝绳；外保护层

采用聚乙烯树脂。

5.2复合管原材料

5.2.1内衬层

5.2.1.1采用PE时，性能应符合GB/T13663的要求。

5.2.1.2采用PE-RT时，材料应符合GB/T28799.1及GB/T28799.2的要求

5.2.2钢丝预浸带

5.2.2.1一般要求

钢丝预浸带中的每根钢丝或钢丝绳应沿带材纵向平行排列并被树脂完全包覆，不应有可

能对其性能产生负面影响的缺陷，包括但不限于褶皱、扭结、气泡（带表面或钢丝之间）、

凹陷和其他表面缺陷等。

5.2.2.2结构设计

钢丝预浸带的相关结构设计方法可参考附录B。

5.2.2.3外观要求

预浸带表面及边缘应光滑平整，无裸露的钢丝，无影响多层预浸带热熔后性能的杂质、

水、油污等。

5.2.2.4耐腐蚀性

当输送气体或多相流体时，气体会通过塑料层扩散至钢丝表面并有可能对增强层的性能

造成影响，应结合试验和现场应用证明介质扩散不造成预浸带承载能力的下降。

5.3金属扣压接头原材料

金属扣压接头原材料应符合表2的的要求。其他材质的金属扣压接头应以文件形式规定，

并由供需双放达成一致。

表2金属扣压接头原材料的性能要求

金属扣压接头原材料标准要求

优质碳素结构钢应符合GB/T699的要求

管材应符合GB/T14976的要求

不锈钢

棒材应符合GB/T1220的要求

管材应符合GB/T3624的要求

钛及钛合金

棒材应符合GB/T2965的要求

6技术要求

6.1外观和颜色

6.1.1管材内、外表面应色泽均匀，无明显划痕、无气泡、无针眼、无脱皮和其他影响使用

的缺陷。

6.1.2管材端头应切割平整，端口与管轴线垂直，并进行防渗封口处理。

6.1.3复合管外保护层颜色一般为黑色；若采用其他颜色，则由供需双方协商确定。

6.2管材规格与尺寸

6.2.1管材的公称内径、极限偏差、最小壁厚取值应符合表3的规定。

表3管材公称内径、公称压力、最小壁厚及极限偏差

公称压力/MPa

公称内径（DN）/mm

56.48101620

基本尺寸极限偏差最小壁厚/mm

63+1.2/9.510.510.513.513.5

75+1.4/10.511.511.511.515.0

90+1.4/12.512.512.512.517.5

110+1.4/12.512.515.517.517.5

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140+1.7/16.016.016.019.520.5

160+2.016.016.016.019.520.5/

200+2.318.018.018.022.024.0/

225+2.520.020.020.024.528.5/

250+2.521.526.026.026.030.0/

315+2.721.526.026.026.030.0/

6.2.2直管长度一般为6m、9m、12m，长度允许偏差为+0.5%，当用户对管材长度提出特殊

要求时，也可由供需双方另行商定。

6.2.3盘管长度一般为100m、200m、300m，盘卷的最小内径不应小于18DN。

6.2.4公称内径大于160mm时，只供应直管。

6.3性能要求

6.3.1短期静液压强度

管材与钢丝预浸带复合管件的静液压强度应符合表4的要求。

表4短期静液压试验要求

温度指标试验方法

常温公称压力×2，保持1h，无破裂，无渗漏

7.4

80℃公称压力×1.2，保持165h，无破裂，无渗漏

6.3.2爆破强度

按照7.5规定的试验方法对管材进行爆破强度试验，爆破强度应大于或等于3倍公称压

力。

6.3.3耐化学介质腐蚀性

复合管输送流体含腐蚀介质时，内衬管的适用性参考GB/T34903.1中附录A，试验按

7.6规定的方法进行。

6.3.4受压开裂稳定性

按7.7的规定进行受压开裂试验后，复合管无裂纹和开裂现象。

6.3.5最小弯曲半径

最小弯曲半径为公称直径的25倍，在最小弯曲半径条件下复合管应满足6.3.1中规定的

爆破强度及6.3.2静水压强度试验要求，试验按7.8规定的方法进行。

6.4接头

6.4.1金属扣压接头

6.4.1.1外观

接头表面应光滑，镀层均匀，无明显划痕、麻点和锈蚀。

6.4.2.2性能要求

接头与复合管构成组合试件进行爆破强度、短期静液压强度试验时，不应发生接头失效。

6.4.2电熔套筒

电熔套筒的力学性能不能低于管材的力学性能，且需对管材端部进行密封处理。

7试验方法

7.1试验环境

试验环境按GB/T2918的规定，温度为23℃±2℃，试样在试验前应在试验环境进行状

态调节24h以上。

7.2外观和颜色

外壁用肉眼直接观察，内壁可用光源照看。

7.3尺寸测量

连续管内径、外径和壁厚按GB/T8806的规定测量。

接头尺寸测量采用精度不低于0.02mm的量具测量。

7.4短期静液压强度

短期静液压强度按GB/T6111的规定进行。

7.5爆破强度

爆破强度试验按GB/T15560的规定进行。

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7.6耐化学介质腐蚀性

耐化学介质腐蚀性试验参考GB/T34903.1的规定进行。

7.7受压开裂稳定性

随机取长度为100mm±10mm或平均内径的1.1倍中的较大值的复合管样品进行试验，

将样品置于试验机压板间进行径向压缩，应确保压板可以完全覆盖管道样品长度，10s~15s

压至复合管内径的1/2时目测复合管是否有裂纹。

7.8最小弯曲半径

随机取长度不低于5倍公称直径的样管，将其绕在弧形砧座或其他固定设备上，样管的

弯曲半径应不大于管道的最小工作弯曲半径。

8检验规则

8.1检验分类

产品检验分出厂检验和型式检验。

8.2组批

同一原料、配方和工艺连续生产的同一规格复合管为一批，且每批数量不超过5000m，

产期10d尚不足5000m，以10d产量为一批。

8.3出厂检验

8.3.1复合管的出厂检验项目为：外观和颜色（7.2）、规格尺寸（7.3）、爆破强度试验（7.4）、

常温静液压强度试验（7.5）。

8.3.2抽样

管材应按GB/T2828.1的规定，采用正常检验一次抽样方案，取一般检验水平1L=L，

合格质量水平AQL=6.5，抽样方案应符合表5的规定。

在计数抽样合格的产品中，随机抽取一个样品进行试验。当出现不合格时，应重新抽取

两个样品进行第二次试验；如仍有不合格，则判定该批为不合格批。

表5出厂检验抽样方案

批量范围N样本大小n合格判定数Ac不合格判定数Re

≤90301

91~150812

151~2801323

281~5002034

501~12003256

1201~32005078

3201~10000801011

8.4型式检验

8.4.1型式检验项目为本文件技术要求的全部检验项目。

8.4.2型式检验条件

若有下列情况之一，应进行型式检验：

a）新产品试制定型鉴定；

b）正式投产后，主要原辅料或关键工艺变动；

c）产品停产半年以上，恢复生产时；

d）出厂检验结果与上次型式检验结果有较大差异时；

e）国家质量监督检验机构提出型式检验要求时。

9标志、包装、运输和贮存

9.1标志

9.1.1复合管

复合管的标准内容应打印在管材上，标准不应引发管材破裂或其他形式的失效，并且在

正常的贮存、安装、使用及管材的整个寿命周期内，标准内容清晰可辨，应包括以下内容：

a）制造商注册名称或商标；

b）标准号、规格、型号；

c）制造日期（年月）；

d）批号

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如用户有特殊标志要求，其要求也应标记在复合管上。

9.1.2接头

接头应有清晰的标志，应包括以下内容：

a）制造商注册名称或商标；

b）接头标记；

c）批号。

9.2包装

9.2.1每根管材应按指定的要求包装，包装应能防止储运过程中的轻微碰撞伤害。

9.2.2当复合管采用盘卷包装时，应满足最小盘卷半径的要求。包装材料和捆扎方法由供需

双发协商确定。

9.3运输

复合管运输时，不应受到划伤、抛摔、剧烈的撞击、暴晒、油污和化学品污染。

9.4贮存

9.4.1复合管应贮存在远离热源、油污和化学品污染地，通风良好的库房内；如室外堆放应

有遮盖物，避免长期露天贮存。

9.4.2复合管应水平整齐堆放，堆放高度一般不超过1.5m。

10安装

复合管应按相关的安装规范或制造商提出的安装工艺进行安装，也可参考附录C进行。

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附录A

（资料性）

钢丝预浸带增强聚乙烯粘接复合管接头管件要求

A.1内胀扣压接头

A.1.1接头结构

复合管的内胀扣压接头由外丝芯管、平头芯管、螺母和金属外套构成，示意图见图A.1。

说明：

A——外丝芯管芯头直径；

D——外丝芯管螺纹规格；

H——外丝芯管螺纹长度；

L——外丝芯管总长度。

a)外丝芯管结构示意图

说明：

A——平头芯管芯头直径；

D——平头芯管直径；

H——平头芯管颈长；

L——平头芯管总长度。

b)平头芯管结构示意图

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说明：

A——螺母芯孔直径；

D——螺母螺纹规格；

H——螺母螺纹长度；

L——螺母长度。

c)螺母结构示意图

d)金属外套结构示意图

说明：

A——金属外套内径；

B——金属外套外径；

C——金属外套卡扣直径；

L——金属外套长度。

图A.1内胀扣压接头组成示意图

A.1.2接头规格

复合管内胀扣压接头规格尺寸宜符合表A.1的要求。

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表A.1内胀扣压接头规格尺寸

外丝芯管螺纹长度金属外套长度

外丝芯管规格外丝芯管螺纹规格螺母螺纹规格

mmmm

EF-DN17M27×1.5≥20M27×1.5≥80

EF-DN25M39×2≥25M39×2≥85

EF-DN40M56×2≥45M56×2≥130

EF-DN50M75×3≥50M75×3≥130

EF-DN60M80×3≥50M80×3≥180

EF-DN65M85×3≥55M85×3≥200

EF-DN75M94×3≥55M94×3≥200

EF-DN80M105×3≥55M105×3≥200

EF-DN85M110×3≥55M110×3≥200

EF-DN90M110×3≥55M110×3≥210

EF-DN100M120×3≥55M120×3≥210

EF-DN125M150×3≥55M150×3≥210

EF-DN150M175×3≥70M175×3≥235

EF-DN170Tr200×4≥70T200×4≥235

EF-DN200Tr240×4≥70T240×4≥235

EF-DN250Tr280×4≥70T280×4≥235

EF-DN300Tr330×4≥70T330×4≥250

A.2复合管配套弯头和三通

A.2.1复合管配套弯头和三通结构图

配套弯头和三通采用热熔焊接，接口处宜采用热固性复合材料作为增强结构，配套弯头、

三通的典型结构如图A.2。

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说明：

dn——公称内径

L1——增强层长度

L2——管箍预留区

t1——增强层最小厚度

图A.2弯头、三通典型结构示意图

A.2.2复合管配套弯头和三通管件的尺寸

复合管配套弯头、三通的规格尺寸宜符合表A.2的要求。

表A.2复合管弯头、三通规格尺寸

公称内径加强层长度管箍预留区加强层最小厚度

mmmmmmmm

50≥50≥505

65≥65≥655

80≥80≥806

100≥100≥1008

125≥125≥12510

150≥150≥15010

200≥200≥20010

250≥250≥25013

300≥300≥30013

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350≥300≥30015

400≥300≥30015

450≥300≥30015

500≥300≥30016

550≥300≥35016

600≥300≥35016

A.3采用金属法兰式管接头或金属卡箍式管接头的形状和基本尺寸应符合相应标准要求。

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附录B

（资料性）

钢丝预浸带结构设计方法

B.1钢丝预浸带结构

钢丝预浸带典型结构示意图见图B.1

说明：

W——预浸带宽度；

L1——布丝间隙；

L2——边缘间隙；

H1——预浸带厚度；

H2——树脂层厚度。

图B.1钢丝预浸带示意图

B.2结构设计

B.2.1预浸带宽度W

预浸带宽度宜根据内衬管的直径、增强带缠绕角度、单层钢丝根数以及带与带之间的间

隙计算确定，宽度偏差为±0.8mm；

B.2.2钢丝（绳）根数

钢丝（绳）根数N根据公式（B.1）确定。

N=F/f（B.1）

式中：F为预浸带总拉力，N；

f为单根钢丝（绳）的拉力，N。

B.2.3预浸带厚度H1

预浸带厚度应大于钢丝直径，并能保证多层带之间的热熔合，厚度偏差为±0.08mm。

B.2.4布丝间隙L1

根据带宽和钢丝（绳）数按照公式（B.2）进行计算。

L1=W/N（B.2）

B.2.5边缘间隙L2

预浸带边缘不应有钢丝裸露，其宽度按照公式（B.3）进行计算。

L2=L1/2（B.3）

B.2.5树脂层厚度H2

为保证钢丝在预浸带的中心，树脂层厚度应满足公式（B.4）。

H2=H1/2（B.4）

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附录C

（资料性）

钢丝预浸带增强聚乙烯粘接复合管施工规范

C.1复合管敷设

C.1.1将复合管尽可能靠近管沟摆放，避免过多搬动。

C.1.2安装前不可除掉复合管端头保护器。

C.2管道与管道连接

复合管之间的连接可采用金属扣压接头连接、套筒连接、卡箍式连接、法兰连接等方式，

本规范规定了金属扣压接头连接与套筒连接的要求，其他连接方式可按相关的安装规范或制

造商提出的安装工艺进行安装。

C.2.1金属扣压接头连接

复合管金属扣压接头和螺纹连接可按以下要求进行：

a)卸除复合管两端的螺纹保护器并对螺纹进行检查，剔除有螺纹损伤和防腐损伤的复

合管，或修复合格后再用；当复合管与钢质管接头连接时应检查二者螺纹是否匹配，钢接头

有无划伤复合管接头的毛刺等；二者螺纹不匹配时应进行处理，有毛刺时应用钢质螺纹适配

器进行清除；

b)用干净的钢丝刷清理螺纹，用棉纱等对脏螺纹进行清洗并擦干，不得在螺纹根部残

留任何污物和液体；

c)将复合管接头密封面擦拭干净，涂抹专用的润滑脂，放入专用密封垫（厂家提供），

将外丝扣接头和螺母接头进行连接，之后选择适当的管钳拧紧螺纹，拧紧时扳手固定部位应

卡在接头固定位置；

d)用管钳拧紧接头时螺母接头会带动管线产生一定扭动，为避免此现象对接头密封造

成的影响，要求务必牵引外丝扣接头向前施工，管线下沟时可将扭矩释放；也可以使用三把

管钳连接，用一把管钳固定住螺母接头后方。

C.2.2套筒连接

复合管套筒连接应按以下要求进行：

a)卸除端头保护器，检查管道两端是否有损伤及进入管道的异物；

b)管道接口焊接；

c)扫描管箍信息码，了解详细焊接步骤；

d)修整复合管表面，露出新的PE表面；

e)将擦拭干净的电熔套筒套到一侧管端，将套有套筒的管端与另一管端放置于焊接架

上；

f)将两个管接头通过修整工具磨削出一小段长度并进行焊接；

g)去除管端面毛刺后装上加热板，加热两个管接头60秒完成内衬管焊接；

h)冷却10分钟后将套筒移到连接处进行电熔焊接，焊接完成后冷却30分钟；

I）冷却结束用检测设备检测连接处的焊接质量。

C.3管道敷设原则

C.3.1复合管一般采用弹性敷设的方法，弹性敷设角不大于20°。对于地面敷设，当管道敷设角度大

于20°时应加设弯头，以免管道翘曲受损。

C.3.2复合管与其他管道连接宜采用转换接头。

C.3.3当从盘管取复合管进行安装时，应使其应力值最小，管体不能进行反弯。

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C.4管沟挖掘

C.4.1管沟沟底宽度应根据管沟深度、复合管外径及采取的施工措施确定，并符合以下规定。

当管沟深度为0.8m～3m时，沟底宽度应按公式（C.1）计算：

B=D0+b（C.1）

式中：

B——沟底宽度，m；

D0——复合管公称外径，m；

b——沟底加宽裕量(应按表C.1取值)，m。

表C.1沟底加宽裕量

施工方法沟上组装沟下组装

地貌条件旱地沟内积水岩石旱地沟内积水岩石

沟底加宽裕量

0.40.60.80.60.81.0

m

C.4.2复合管弯曲时不应小于最小弯曲半径，在转弯角度大于20°的位置应增设弯头。

C.4.3试压前使用疏松的沙土，间隔4.6m～6.1m对复合管进行固定，试压后用疏松的沙土回

填其余的部分，在回填作业时应注意落石、冻土或其他重物不能对复合管造成破坏。

C.4.4若沟底有不宜清除的坚硬物体（如岩石、砾石等），应铲除至设计标高以下0.15m～0.20m，

然后铺上沙土整平夯实至设计标高，且平整后复合管方可下沟。

C.4.5复合管穿越公路、水渠、铁路时，应设钢质或钢筋水泥混凝土套管。

C.4.6复合管在管沟内应按蛇形分布，以吸收因热胀冷缩产生的变形。

C.4.7复合管在地势起伏较多的地段安装时应在管道高点加设临时排气阀，以免试压时产生

气锤。

C.5管沟回填

C.5.1回填管沟时，应用细土或砂（最大粒径不得超过3mm）回填至管顶0.2m～0.3m后用原土

回填压实，回填土的岩石和砾石块径不应超过250mm。

C.5.2管沟回填应有沉降余量，宜高出地面0.3m。

C.5.3管沟回填时，应从一端开始至另一端结束，不应使用从两端开始至中间结束的回填土

方式。

C.5.4管沟回填土后应恢复原地貌，并保护耕植层，防止水土流失和积水。

C.5.5管道在弯头、三通等管件安装处应设置止推水泥镇墩，防止管线运行时产生振动。

C.6试压

C.6.1复合管宜采用分段试压进行验收，分段长度一般不大于3000m。在起伏较大的地区施工

时管道试压长度不大于500米。大口径管道分段试压时应在管道高点加设临时排气阀，避免试

压时产生气锤。

C.6.2复合管设计压力低于7MPa时，强度试验压力为复合管设计压力的1.25倍，严密性试验压

力为复合管的设计压力；设计压力大于7MPa时，强度试验压力为设计压力的1.1倍，严密性试

验压力为设计压力。

C.6.3水压试验时，先向复合管内充水排除空气，在压力作用下复合管发生膨胀应补充水以保

持系统压力。管道初始膨胀阶段结束后进行强度试验，强度试压阶段不宜超过2h，强度试压

完成后，泄压至设计压力进行严密性试验，在设计压力下保持24h，管线无渗漏、无裂纹，并

且压降保持在预定压力的5%范围（1h，1km，常温）内为合格。

15

C.6.4试压完成后，应进行吹扫或清洗工作。采用水冲洗时宜采用最大流量，流速不低于1.5m/s。

采用空气吹扫时压力应控制在0.4MPa~0.8MPa，流速不宜小于20m/s。

ICS75.180.10；77.140.75

CCSE92；H48

团体标准

T/CPSI××××－××××

石油天然气工业用

钢丝预浸带增强聚乙烯粘接复合管

Impregnatedsteelwiretapereinforcedpolyethylenebondedcompositepipe

forpetroleumandnaturalgasindustry

（征求意见稿）

（本稿完成日期：2022年10月28日）

在提交反馈意见时，请将您知道的相关专利连同支持性文件一并附上。

××××－××－××发布××××－××－××实施

中国石油学会发布

T/CPSI××××－××××

石油天然气工业用钢丝预浸带增强聚乙烯粘接复合管

1范围

本文件规定了以聚乙烯为内衬层材料，钢丝预浸带为增强层材料，通过缠绕等方式复合

而成的钢丝预浸带增强聚乙烯粘接复合管的标记、技术要求、试验方法、检验规则、产品标

识和后期的包装、运输、贮存等内容。

本文件适用于长期服役温度不超过80℃的油气集输、高压注水、注醇等管道。

2规范性引用文件

下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中，注日期

的引用文件，仅该日期对应的版本适用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括

所有的修改单）适用于本文件。

GB/T699优质碳素结构钢

GB/T1220不锈钢棒

GB/T2828.1计数抽样检验程序第1部分:按接收质量限(AQL)检索的逐批检验抽样计划

GB/T2918塑料试样状态调节是试验的标准环境

GB/T2965钛及钛合金棒材

GB/T3624钛及钛合金无缝管

GB/T6111流体输送用热塑性塑料管材耐内压试验方法

GB/T8806塑料管材尺寸测量方法

GB/T13663给水用聚乙烯(PE)管道系统

GB/T14976流体输送用不锈钢无缝钢管标准

GB/T15560流体输送用塑料管材液压瞬时爆破和耐压试验方法

GB/T28799.1冷热水用耐热聚乙烯(PE-RT)管道系统第1部分：总则

GB/T28799.2给水用聚乙烯(PE)管道系统第2部分：管材

GB/T34903.1石油、石化与天然气工业与油气开采相关介质接触的非金属材料第1

部分：热塑性塑料

3术语、定义、符号和缩略语

3.1术语和定义

下列术语和定义适用于本文件。

3.1.1

钢丝预浸带增强聚乙烯粘接复合管impregnatedsteelwiretapereinforced

polyethylenebondedcompositepipe

钢丝预浸带通过缠绕等方式形成中间增强层，与内衬层和外保护层熔融黏结复合形成的

管材。

注：内衬层和外保护层为聚乙烯类材料。

3.1.2

钢丝预浸带pre-impregnatedsteelwirebelt

由相互平行的连续钢丝经浸渍熔融的改性聚乙烯树脂后制成的带状预浸材料。

3.1.3

粘结复合管bondedcompositepipe

管体增强层通过熔接等方式与相邻各层形成不可相对运动的整体式管壁结构的复合管。

3.1.4

接头end-fitting

在管材端部具有管道连接和密封作用的装置。

1

T/CPSI××××－××××

3.1.5

内衬层liner

通过挤塑形成的与输送流体直接接触的高分子聚合物层。

3.1.6

增强层reinforcedlayer

增强复合管耐压能力的结构层。

3.1.7

外保护层outersheath

管材耐受外界环境腐蚀、磨损和机械损伤的聚合物层。

3.1.8

公称尺寸DNnominalsizeDN

与内径相关的公称尺寸。

注：也称为公称内径。

3.1.9

最小壁厚minimumwallthickness

管材圆周上任一点壁厚的最小允许值，单位为毫米（mm）。

3.1.10

公称压力Nominalpressure（PN）

制造商设定的常温条件下管材的压力，单位为兆帕（MPa）。

3.2符号、代号和缩略语

下列符号、代号和缩略语适用于本文件。

AQL——合格质量水平（AcceptanceQualityLimit）；

DN——公称内径（NominalDiameter）；

EF——接头（EndFitting）；

en——壁厚（NominalWallThickness）；

MFR——熔体质量流动速率（MeltMass-flowRate）；

PE——聚乙烯（Polyethylene）；

PE-RT——耐热聚乙烯（PolyethyleneofRaisedTemperatureResistance）；

4产品结构和标记

4.1产品结构

4.1.1复合管

复合管主要由聚乙烯内衬层、预浸钢丝带增强层、外保护层等三个结构层构成，典型的

管层结构如图1所示。

123

标引序号说明：

1——内衬层；

2——增强层；

3——外保护层。

图1复合管结构示意图

4.1.2接头

复合管连接宜采用扣压接头，也可采用其他满足连接性能要求的接头方式，如机械扣压

2

T/CPSI××××－××××

卡箍、法兰、套筒、焊接等，典型的复合管接头接头如图2，接头的相关要求可参考附录A。

标引序号说明：

1——复合管；

2——接头。

图2复合管接头结构示意图

4.2型号标识

4.2.1复合管型号标识方法如下：

图3管材标记图

4.2.2经供需双方协商，可以使用其他用途代号对复合管进行标识。

4.2.3接头标识如下：

3

T/CPSI××××－××××

图4接头标记图

5材料

5.1通用要求

复合管内衬层可采用PE和PE-RT，增强材料为改性聚乙烯预浸钢丝或钢丝绳；外保护层

采用聚乙烯树脂。

5.2复合管原材料

5.2.1内衬层

5.2.1.1采用PE时，性能应符合GB/T13663的要求。

5.2.1.2采用PE-RT时，材料应符合GB/T28799.1及GB/T28799.2的要求

5.2.2钢丝预浸带

5.2.2.1一般要求

钢丝预浸带中的每根钢丝或钢丝绳应沿带材纵向平行排列并被树脂完全包覆，不应有可

能对其性能产生负面影响的缺陷，包括但不限于褶皱、扭结、气泡（带表面或钢丝之间）、

凹陷和其他表面缺陷等。

5.2.2.2结构设计

钢丝预浸带的相关结构设计方法可参考附录B。

5.2.2.3外观要求

预浸带表面及边缘应光滑平整，无裸露的钢丝，无影响多层预浸带热熔后性能的杂质、

水、油污等。

5.2.2.4耐腐蚀性

当输送气体或多相流体时，气体会通过塑料层扩散至钢丝表面并有可能对增强层的性能

造成影响，应结合试验和现场应用证明介质扩散不造成预浸带承载能力的下降。

5.3金属扣压接头原材料

金属扣压接头原材料应符合表2的的要求。其他材质的金属扣压接头应以文件形式规定，

并由供需双放达成一致。

表2金属扣压接头原材料的性能要求

金属扣压接头原材料标准要求

优质碳素结构钢应符合GB/T699的要求

管材应符合GB/T14976的要求

不锈钢

棒材应符合GB/T1220的要求

管材应符合GB/T3624的要求

钛及钛合金

棒材应符合GB/T2965的要求

6技术要求

6.1外观和颜色

6.1.1管材内、外表面应色泽均匀，无明显划痕、无气泡、无针眼、无脱皮和其他影响使用

的缺陷。

6.1.2管材端头应切割平整，端口与管轴线垂直，并进行防渗封口处理。

6.1.3复合管外保护层颜色一般为黑色；若采用其他颜色，则由供需双方协商确定。

6.2管材规格与尺寸

6.2.1管材的公称内径、极限偏差、最小壁厚取值应符合表3的规定。

表3管材公称内径、公称压力、最小壁厚及极限偏差

公称压力/MPa

公称内径（DN）/mm

56.48101620

基本尺寸极限偏差最小壁厚/mm

63+1.2/9.510.510.513.513.5

75+1.4/10.511.511.511.515.0

90+1.4/12.512.512.512.517.5

110+1.4/12.512.515.517.517.5

4