质量部组织机构图

质量部QCQAQEIQC质量部QCQAQEIQCLQCIPQCCFQCFQASQADCCCPQADASFACPICSTRAINNING 图中各缩写词含义以下：QC：QualityControl品质控制QA：QualityAssurance品质确保QE：QualityEngineering品质工程IQC：IncomingQualityControl来料品质控制LQC：LineQualityControl生产线品质控制IPQC：InProcessQualityControl制程品质控制FQC：FinalQualityControl最终品质控制SQA：Source(Supplier)QualityAssurance供给商品质控制DCC：DocumentControlCenter文控中心PQA：ProcessQualityAssurance制程品质确保FQA：FinalQualityAssurance最终品质确保DAS：DefectsAnalysisSystem缺点分析系统FA：FailureAnalysis坏品分析CPI：ContinuousProcessImprovement连续工序改善CS：CustomerService用户服务TRAINNING：培训一供给商品质确保（SQA）SQA概念SQA即供给商品质确保，是经过在供给商处设置专员进行抽样检验，并定时对供给商进行审核、评价从最源头实施品质确保一个方法。是以预防为主思想表现。SQA组织结构主管主管工程师各供给商处派驻人员关键职责对历来料品质控制（IQC）/生产及其它渠道所获取信息进行分析、综合，把结果反馈给供给商，并要求改善。依据派驻检验员提供品质情报对供给商品质进行跟踪。定时对供给商进行审核，立即发觉品质隐患。依据实际不定时给供给商导入优异品质管理手法及检验手段，推进其品质确保能力提升。依据企业生产反馈情况、派驻人员检验结果、供给商对投诉反应速度及态度进行排序，为企业对供给商取舍提供依据。供给商品质管理关键措施派驻检验员把IQC移至供给商，及早发觉问题，便于供给商立即返工，降低供给商品质成本，便于本企业快速反应，对本企业品质确保有利。同时能够依据本企业实际使用情况及IQC检验情况，专门严加检验问题项目，针对性强。定时审核经过组织各方面教授对供给商进行审核，有利于全方面把握供给商综合能力，立即发觉微弱步骤并要求改善，从而从体系上确保供货物质定时排序，此结果亦为供给商进行排序提供依据。通常审核项目包含以下多个方面：品质。生产支持。技术能力及新产品导入。通常事务，具体内容请看“供给商调查确定表”。定时排序排序关键目标，是评定供给商品质及综合能力，和为是否保留、更换供给商提供决议依据。排序关键依据以下多个方面内容：SQA批经过率：通常要求不低于95%。IQC批合格率：通常要求不低于95%。来料投入生产后品责问题（合格率）：通常要求总工序直经过合格率不低于90%（因产品不一样而不一样）。回复纠正行动汇报（CAR）态度和速度。交货期推行情况。审核结果：审核分数最少在60分以上。和本企业人员配合情况。帮助导入新体系和方法.附表供给商排序表供给商品质确保体系评价表供给商调查确定表二、来料品质控制（IQC）1.来料品质控制组织结构IQC主管测量工程师IQC主管测量工程师（材料/化工）工程师组长组长组长检验员检验员检验员2.关键职责依据来料检验标准，按要求抽样及接收标准对来料检验和验证。对生产中发觉来料品责问题进行处理，组织相关部门人员召开物料评审会议，必需时开出纠正行动汇报，要求用户改善。对供给商依据月批合格率进行排序，为企业决议提供依据。3.来料检验和验证为了确保来料品质，须对来料进行检验和验证。检验：对样品一个或多个特征进行诸如测量、检验、试验并将结果和要求要求进行对比，以确定各项特征合格情况活动。验证：经过检验和提供客观证据，表明已经满足认可。二者区分在于：（1）检验须按国际（国家）标准进行抽样、检验及判定。验证只需每批抽取1个或若干个样品进行检验，或只是查对合格。（2）验证是依据企业实际需要，由企业品质经理确定验证产品/物料种类和项目。物料检验/验证依据物料检验和验证依据是《物料检验/验证作业指导书》、图纸或样板。《物料检验/验证作业指导书》由IQC部依据《进料检验规则》和《物料检验标准》负责做成。应标明检测及对应统计由品质经理同意下发。《物料检验标准》由技术部门作成，应明确各类物料检验/验证项目和质量要求，对需检测物料应明确检测参数及误差范围，由技术部经理同意颁发。《进料检验规则》由ICQ部负责编制，应明确各类物料抽样方案、抽样方法及合格判定。企业来料检验步骤物料检验通常步骤图来料来料置待检区货仓填写物料验收标准/验收单IQC抽检打Passed印入合格区存放贴不良标识置不合格物料区不合格评审特许回用修正后使用选择使用标识存放特许回用区拒收置退料区IQC联络供给商退供给商 合格 不合格来料检验/验证应注意点抽样应采取随机抽样方法。抽样不良样品做好标识，检验结束后放回原处。不合格物料评审由技术部门、品质部门、生产部门及物料控制部门主管人员以上参与。4.相关表格统计物料验收单物料验证单不合格物料汇报供给商不良问题分析及改善要求书进料检验日报表三、制程/半制品/出货物质确保（IPQC/PQA/FQA）（一）IPQC组织结构IPQCIPQC主管主管组长检验员检验员检验员检验员查员 IPQC关键职责首件样品确实定/步骤确定/作业方法确定。从关键工序定时抽查。巡视生产线并反馈发觉品责问题。SPC（统计过程控制图制作）。（二）1.PQA组织结构主管主管组长组长检验员检检验员检验员检验员检验员2.PQA关键职责依据特定产品标准，对在制品进行抽样检验，以确定本批在制品是否放行制下一工序。（三）1.QA/FQA组织结构主管主管组长组长检验员检检验员检验员检验员检验员2.QA/FQA关键职责依据特定产品标准和抽样标准，对成品进行检验和测试，以确定产品是否放行至用户处。对检验合格率及抽检不良率进行统计观察，和目标之间进行比较，以确定是否需要采取合适纠正预防行动。组织相关部门人员对生产线进行评审，使之按正常步骤运作，主持召开品质会议，通报品质情况，安排采取纠正行动。半制品、在制品和成品检验1）目标半制品/在制品/成品检验目标是确保其交付品质符号要求。2）责任划分生产部负责对在制品，品质部负责对生产部交验产品批（半成品和成品）进行检验。3）依据生产部对在制品进行检验时依据标准“工序控制指导（IPC）”，此标准由技术部门依据产品技术标准或同用户协商确定。品质部对产品批进行检验时依据“品质控制计划（PCP）”。品质控制计划标准由品质部依据用户提议制订，经品质经理审批后生效。“品质控制计划”应包含：检验和试验项目、规格、检验类别（全检、抽检和抽样方案）；检验细则；特定检测程序；接收判据和合格质量水平；适用产品协议及检验阶段要求应统计信息。处理检验合格批交付下一工序（成品入仓）；不合格批须进行合适处理。不合格半成品批和成品批，通常情况均须生产部全数返工处理不合格品，如遇特殊情况如用户急需，并由品质部评价缺点不影响产品特征，确定为用户能够接收时，须以让步接收方法由品质经理以上人员同意后放行，可开出TA（TemporaryAuthorization，临时授权书），必需时送用户同意。不合格品评审处理结果可能为：特许回用，挑选使用；返工/返修；让步接收；报废。附图半成品/成品检验步骤不合格品处理步骤附表半成品/成品检验汇报B．次品发觉通知书此批判不合格合格否此批判不合格合格否检验形成批量填写半成品/成品报验单报验抽样相符吗？“半成品/成品检验汇报”报品质主管确定合格产品流入下道工序在“半成品/成品检验汇报”上作对应统计在报验单上签“合格”输入不合格处理步骤 NO NOYES 不合格品处理步骤图LQC发觉不合格品用标贴纸注明不良原因不良品置不良盛放区LQC发觉不合格品用标贴纸注明不良原因不良品置不良盛放区是否同类不良有两个生产管理知会技术人员分析确定采取纠正/预防方法是否OK正常生产继续观察接收可否让步接收品质经理以上人员确定重新报验追溯所需批号返工PQA&QA发觉不合格品填写报验单在检验批上作“不合格”标识生产管理人员确定品质工程人员确定有异议吗有没有特殊情况是否追溯报请生产部及品质部高层判定确定原判定正确吗NoYesNoYesNoYesYesNo有无 四品质工程和缺点分析系统1、品质工程部组织结构QEQE主管QE主管QE主管QE主管QE主管理培训组DAS组CS组CPI组 工程师 工程师 工程师 工程师 2、品质工程部关键职责职责担当全员培训制程/来料/出货/返还品缺点分析连续过程改善用户投诉处理工序能力评价可靠性试验仪器设备校正对外联络培训组FACPICSDASDASCPICS3、DAS关键职责完善控制体系,来达成预防目标SPC（StatisticalProcessControl,统计过程控制）监控工序情况DOE（DesignofExperiment，试验设计）提升工序能力4、用户投诉处理1）妥善处理用户投诉立即对用户反馈问题,给予纠正及预防，可增加用户满意度。2）用户投诉处理部门统筹通常为品质工程部（QE部），或用户服务部（CS部），参与和部门为技术部、生产部、品质部。3）用户投诉处理标准快速反应；搞清事实；正确分析；纠正结合。用户投诉处理通常步骤回复用户用户投诉有没有退货回复用户用户投诉有没有退货点数、编号登记处理计划要求分析不良产生原因确定问题分析原因分析不良留出原因修理全数QC&测试OK报验QAOK出货或对应处理报废用户返还品分析对策会内部纠正行动汇报对外纠正行动汇报验证分析对策封闭归档货仓PMC技术部品质部生产部 NO品质部 OKNO YES货仓 5、纠正预防方法实施1）目标实施纠正预防方法目标是为消除实际或潜在不合格原因，预防不合格再发生。纠正预防方法起源（1）、纠正方法起源：AIQC/QC/PQA/QA检验、试验汇报、SPC等品质统计。B用户投诉。C内/外部质量体系审核。（2）、防方法起源：预防方法起源于用户投诉分析及其质量分析活动（针对潜在原因而言）。3）纠正预防方法实施及验证（1）、实施各责任部门（对物料问题由供给商）负责不合格原因分析，指定纠正/预防方法计划。（2）、验证A负责对来料不合格纠正预防进行跟踪验证。B品质部负责对质量体系不合格纠正预防进行验证。C品质工程部（QE）负责对产品不合格纠正预防进行验证。4）纠正预防方法实施注意点（1）所采取任何纠正/预防方法，应和问题需要及所承受风险程度相适应。（2）