雨棚钢结构综合项目施工专项方案修改版

一工程概况1中铁十六局集团承建大阅城工程雨棚钢结构主梁均关键采取焊接H型钢梁，次梁采取热轧H型钢，材料为Q345B,总重约130吨。其中最大单件重量17吨，长度44.2m，分5段制作，吊装距离约40m；次之单件重量10吨，长度26.2m，分3段制作，吊装距离约44m。2本工程雨棚钢结构均采取工厂加工，全部构件按图纸及设计要求在工厂加工完成后运输至施工现场进行安装。3为降低施工成本，依据本工程结构特点及现场施工条件，安装时采取汽车起重机和塔吊相结合吊装方法。在塔吊工况许可范围内，依据构件重量优先使用塔吊；而在塔吊工况范围之外构件则考虑采取对应起吊能力汽车起重机。4此次钢结构安装关键以承重式脚手架为安装平台以加紧安装进度，确保工程准期完工。（详见脚手架专题施工方案）雨棚钢结构关键钢梁一览表表1—1序号钢梁编号规格长度（mm）数量（件）单重（kg）安装标高(m)1GL1H1000*400*20*304420011700010.3302GL1H1000*400*20*302620011000010.3303GL1H1000*400*20*3039008127710.3304GL1H1000*400*20*30450010151210.3305GL1H1000*400*20*3087002293210.3306GL1H1000*400*20*3090002302410.3307GL1H1000*400*20*3048006161310.330二编制依据1雨棚平面部署图2雨棚钢结构节点详图3施工现场平面部署图4全区平面部署图5钢结构工程施工及验收规范》（GB50205-）6《建筑钢结构焊接规程》（JGJ81-）7《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》（GB11345-）8《焊接H型钢》（YB3301-）9《建筑施工高处作业安全技术规范》（YB3301-）10《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范》（YB3301-）三施工准备组织相关工程管理和技术人员对设计图纸进行会审。对图纸不明确及施工中有困难地方，要和设计单位作好变更鉴证手续。

2.依据施工图纸结合本单位设备和技术条件，制订出工程主体施工方案，并提出材料计划。

3.对钢结构工程所使用机械和检测设备性能进行检验，确保施工过程中多种设备工作状态良好，使用功效齐全。

4.钢结构工程所使用材料除应有质量证实书外，还应依据现行国家标准要求作出复试检验，符合标准后方可使用。

5.在钢结构工程施工前，应对各工序施工人员进行必需岗位培训，并对其进行技术、质量、安全交底，预防发生安全和质量事故。6.钢结构进入现场需进行构件检验并合理堆放，方便于构件进入现场后顺利安装。

7.现场吊装前，应在埋件上弹好十字线，同时将标高控制点设置好。现场场地应平整扎实，没有积水，而且要预留车道。四加工方案本工程钢结构主梁采取焊接H型钢。我企业采取优异焊接H型钢生产线进行制作。构件板材下料采取数控多头直条火焰切割机切割，翼缘板和腹板焊接采取门式埋弧自动焊焊接，确保焊接质量，构件除锈为抛丸除锈，结构油漆防腐采取无气喷涂技术。工艺过程以下：1下料图单

1.1此工序为材料检验部分，其内容包含对工程所选择型号、规格确实定和材料质量检验。

1.2质量检测标准：应符合设计要求及国家现行标准要求。

1.3检验方法：检验钢材质量证实书和复试汇报，用钢卷尺、卡尺检验型号、规格。

2放样、号料

2.1放样划线时，应清楚标明装配标识、螺孔标注、加强板位置方向、倾斜标识及中心线、基准线和检验线，必需时制作样板。

2.2注意预留制作，安装时焊接收缩余量；切割、刨边和铣加工余量；安装预留尺寸要求。

2.3划线前，材料弯曲和变形应给予矫正。

2.4放样和样板许可偏差以下：平行线距离和分段尺寸：±0.5mm

对角线差：1.0mm

宽度、长度：±0.5mm

孔距：±0.5mm

加工样板角度：±20’2.5号料许可偏差以下：外形尺寸±1.0、孔距±0.52.6质量检验方法：用钢尺检测。3下料钢板下料采取数控多头切割机下料，但下料前应将切割表面铁锈、污物清除洁净，以保持切割件洁净和平整，切割后应清除溶渣和飞溅物，操作人员熟练掌握机械设备使用方法和操作规程调整设备最好参数最好值。

3.1质量检验标准：

切割许可偏差值（mm）

零件宽度、长度±3.0边缘缺棱1.0

型钢端部垂直度2.0

3.2钢材剪切面或切割面应无裂纹、夹渣和分层。

3.3质量检验方法：目测或用放大镜、钢尺检验。

4组立、成型

钢材在组立前应矫正其变形，并达成符合控制偏差范围内，接触毛面应无毛刺、污物和杂物，以确保构件组装紧密结合，符合质量标准。组立时应有适量工具和设备，如直角钢尺，以确保组立后有足够精度。

4.1点焊时所采取焊材和焊件匹配，焊缝厚度为设计厚度2／3且小于8mm，焊缝长度大于25mm，位置在焊道以内。

4.2预组立构件必需进行检验和确定是否符合图纸尺寸，和构件精度要求成型。

4.3组立成型时，构件应在自由状态下进行，其结构应符合《施工及验收规范》及相关标准要求。经检验合格后进行编号。

4.4质量检验标准

许可偏差应符合《钢结构工程施工及验收规范》相关要求。

许可偏差（mm）焊接钢梁高度±2.0

中心偏移±2.0；垂直度（△）b/100且小于2.0

4.5质量检验方法：用直尺、角尺检验。

5焊接

5.1该工序采取设备为门式全自动埋弧焊机。

5.2焊接工艺：

焊接钢梁采取门式自动埋弧焊进行焊接；柱梁连接板、加劲板采取二氧化碳气体保护焊焊接。使用门式自动焊应满足以下两点：

（1）焊接后边缘30－50mm范围内铁锈、毛刺污垢等必需清除洁净，以降低产生焊接气孔等缺点原因。

（2）引弧板应和母材材质相同，焊接坡口形式相同，长度应符合标准要求。

质量检验标准和方法：

许可偏差（mm）：截面高度（h）h＜500±1.0h≥500±2.0

截面宽度（b）±3.0

腹板中心偏移1.5

翼缘板垂直度（△）b/1002.0

弯曲矢高l/1005.0

扭曲h/2505.0

腹板局部平面度（f）t＜142.0

t≥141.5

6制孔

6.1采取设备：摇臂钻、数控平面钻床

6.2质量检验标准：

螺栓孔及孔距许可偏差符合《钢结构施工及验收规范》相关要求。

允许偏差（mm）：直径＋0.8周度2.0≤500501－12001200－3000＞3000同一组内任意孔间距离±1．0±1．5————————相邻两组端孔距离±1．5±2．0±2．5±3．0垂直度：0.3t且小于1.0

螺栓孔距许可偏差（mm）：

6.3质量检验方法：用直尺、钢尺、卡尺和目测检验。

7矫正型钢

7.1使用设备：翼缘调直机

7.2工艺要求：操作人员熟悉工艺内容并熟悉掌握设备操作规程，矫正完成后，应进行自检，许可偏差符合《钢结构施工及验收规范》相关要求。

许可偏差（mm）：

钢板局部平面度t≤141.5

t＞141.0

弯曲矢高1／10005.0

质量检验方法：目测及直尺检验。8端头切割

焊接型钢梁矫正完成,其端部应进行平头切割，所用设备型钢切割机或端头铣床，端部铣平许可误差见下表：

许可偏差（mm）：

两端铣平时构件长度±2．0

两端铣平时零件长度±0．5

铣平面平面度0．3

9除锈

除锈采取专用除锈设备，进行抛射除锈能够提升钢材疲惫强度和抗腐能力。对钢材表面硬度也有不一样程度提升，有利于漆膜附和不需增加外加涂层厚度。除锈使用磨料必需符合质量标准和工艺要求，施工环境相对湿度不应大于85％。

经除锈后钢材表面，用毛刷等工具清扫洁净，才能进行下道工序，除锈合格后钢材表面，如在涂底漆前已返锈，需重新除锈。

10油漆

钢材除锈经检验合格后，达成设计要求Sa2.5级，在表面涂完第一道底漆，通常在除锈完成后，存放在厂房内，可在二十四小时内涂完底漆；存放在厂房外，则应在当班漆完底漆。油漆应按设计要求配套使用，底漆干燥并达成设计漆膜厚度后，再进行中间漆涂刷，而面漆则依据本工程施工进度及要求来确定在工厂内进行或现场安装完成后进行。三层油漆分别要确保涂层厚变达成设计要求。油漆在涂刷过程中应均匀，不流坠。

11包装和运输

11.1构件编号在包装前，将多种符号转换成设计图面所要求构件编号，并用笔（油漆）或粘贴纸标注于构件要求部位，方便安装时识别。

11.2在搬运过程中注意对构件和涂层保护，吊运时尽可能使用尼龙吊带，对易碰撞部位应提供合适保护。

11.3搬运后构件如发生变形损坏，应立即进行修补，以确保发运前构件完好无损。

12验收

钢构件出厂前，应提交以下资料：

⑴产品合格证

⑵施工图和设计文件

⑶制作过程技术问题处理协议文件

⑷钢材、连接材料和涂料质量证实书或试验汇报。

⑸焊缝检测统计资料

⑹涂层检测资料

⑺关键构件验收统计

⑻构件发运清单资料五安装方案1施工方法：本工程钢结构安装，采取承重式脚手架作为安装平台。首先复核砼柱埋件安装轴线尺寸及埋件标高，采取分段吊装方法。钢梁运输至施工现场后，不再进行二次倒运，而是直接由汽车起重机先将26.2m钢梁按编号次序摆放至安装平台要求位置，校正定位后完成钢梁整体焊接；44.2m钢梁安装方法同上。然后依次吊装纵向（东西走向）钢梁，随吊随调整，然后进行安装固定、焊接，最终吊装雨棚中间及边缘次梁。2施工次序：吊装次序详见吊装平面图。3安装前准备工作3.1吊装方案按企业程序文件审批完成并报业主、总承包商、监理审批。3.2参与吊装施工作业人员应经过专业培训并合格。3.3技术交底工作已进行。3.3.1吊装策划、组织。3.3.2参与吊装人员对吊装方案及相关法律、法规学习。3.3.3项目部组织施工队作业人员、吊装指挥、安全责任人员参与吊装方案、安全方法及注意事项交底。3.3.4正式吊装作业前，对包含吊装司机在内全部从事作业人员进行交底，指明操作关键点及步骤。再次进行安全方法及注意事项交底。3.4和钢梁连接砼柱施工完成，验收合格。3.5影响钢梁吊装障碍物已拆除，场地平整，吊车在要求站位支脚下基础及行走区域范围内处理合格，吊装施工道路通畅。3.6起重机具进场前，机械责任人员应检验机具并提交机具维修使用检验统计，确定其技术性能符合安全质量要求。必需时应进行解体检验，发觉缺点应按相关要求进行妥善处理，经安全技术部门同意或经负荷试验合格后方可进场。3.7待吊装钢梁组装完成且已按吊装平面部署图摆放定位正确。找正中心标识完成。3.8吊点位置标示完成。3.9参与吊装工作人员全部就位待命。3.10吊装时天气预报信息已经掌握，确定无误。3.11吊装现场作业范围内应设警戒线，设专员把守。作业人员统一着装，无关人员严禁入内。3.12吊装前组织一次安全检验，检验各项安全方法落实情况，是否符合相关安全文件要求和吊装方案要求。检验结果统计在案。4吊装施工前应含有条件：4.1吊装方案按企业程序文件审批完成并报业主、总承包商、监理审批。4.2参与吊装施工作业人员应经过专业培训并合格。4.3技术交底工作已进行。4.3.1吊装策划、组织。4.3.2参与吊装人员对吊装方案及相关法律、法规学习。4.3.3项目部组织施工队作业人员、吊装指挥、安全责任人员参与吊装方案、安全方法及注意事项交底。4.3.4正式吊装作业前，对包含吊装司机在内全部从事作业人员进行交底，指明操作关键点及步骤。再次进行安全方法及注意事项交底。4.4和钢梁连接砼柱施工完成，验收合格。4.5影响钢梁吊装障碍物已拆除，场地平整，吊车在要求站位支脚下基础及行走区域范围内处理合格，吊装施工道路通畅。4.6起重机具进场前，机械责任人员应检验机具并提交机具维修使用检验统计，确定其技术性能符合安全质量要求。必需时应进行解体检验，发觉缺点应按相关要求进行妥善处理，经安全技术部门同意或经负荷试验合格后方可进场。4.7待吊装钢梁组装完成且已按吊装平面部署图摆放定位正确。找正中心标识完成。4.8吊点位置标示完成。4.9参与吊装工作人员全部就位待命。4.10吊装时天气预报信息已经掌握，确定无误。4.11吊装现场作业范围内应设警戒线，设专员把守。作业人员统一着装，无关人员严禁入内。4.12吊装前组织一次安全检验，检验各项安全方法落实情况，是否符合相关安全文件要求和吊装方案要求。检验结果统计在案。5吊车吊装工艺5.1钢梁装车运输时注意吊装次序，进厂行走按平面图指定路线。5.2钢梁卸车，宜优先考虑采取一次性卸车，卸车时直接将钢梁摆放在就位部位。5.3在满足吊装能力及确保安全前提下，从整体进度效益考虑确定吊车一次站位吊装2件较长钢梁。5.4吊装采取单件吊装，长度较长2根用1台200T吊车将钢梁分段水平提升至图纸设计标高后定位施焊。5.5吊车卸车或吊装必需满足下列要求：5.5.1钢梁吊装计算载荷应小于吊车额定起重能力。5.5.2吊臂和钢梁及吊钩滑车三者之间应有足够安全净距。5.5.3钢梁必需按要求卸在指定位置，并用方木垫实，摆放稳固。5.6考虑到本工程钢结构最大单件重量3.5t，故选择200t汽车起重机并在其回转半径48m、起重载荷5t工况下充足满足本工程安装作业。5.7吊装计算：主吊车工艺计算内容包含吊车初步选择和净距核实两部分。吊车初步选择是在确保吊装能力前提下，选择吊车计算工作半径和吊臂实际长度。净距核实是依据吊车和钢梁实际外形尺寸核实钢梁就位瞬间吊臂、钢梁及吊钩间水平净距，以确保安全吊装。5.7.1.1钢丝绳受力计算及选择：以单件最大重量3.5t为吊装重量，吊装安全系数取8.5，2根千斤绳，则：2×52D=√(5000*8.5/52)=26.35mm，故选择φ28mm—6×37＋1—170钢丝绳。钢丝绳破断拉力现场简单估算公式：2×52式中S为破断拉力，单位为D为钢丝绳直径，单位为5.7.1.2卡环选择：选择5吨卡环，GL1(44.2m、26.2m)分段吊装时均使用此卡环。5.8GL1钢梁安装aGL1（L=26.2m、L=46.2m）钢梁单根总重量分别达成17t、10t，且安装标高10.33米，需采取大型机械吊装。b首先将待吊装钢梁各段根据图纸编号在承重脚手架安装平台上初步连接，待钢梁整体平直度调整至合格后进行施焊。c利用汽车吊，安装人员携带必需操作工具，进入脚手架操作平台就位，进入操作平台人员，必需佩带个人防护及安全装备。d吊车将钢梁吊至就位高度后，再水平缓慢移至就位部位，经对照图纸确定钢梁就位位置用高强螺栓固定后进行施焊。6起重机具汇总表序号名称规格数量单位备注1起重机200T5T21台台吊车型号依据作业工况选定2卡环10T5T44个3钢丝绳Φ28—6×37+1—170Φ17.5—6×37＋1—1852414mm2根2根4方木100×100×150020根5棕绳1“2盘6旗子2面7口哨1盒10水准仪1台7吊装进度计划7.1吊装次序：7.1.1将B-11/2、B-1轴GL1（44.2m、26.2m）钢梁分段吊装就位，再进行2根梁之间连梁吊装。7.1.2吊装B-11/2和B-2轴之间连梁。7.1.3吊装GXZ及B-1轴以外连梁，具体次序依据吊车性能安排。7.2吊车行走路线、吊车支腿及钢梁摆放位置支撑点下地基处理：7.2.1吊车行走路线要求路面压实、平整处理，尤其非正式道路，必需时可敷设部分走道板。7.2.2吊车支腿处地基敷设碎石并分层扎实，要求地耐力大于每平方米300KN（吊车工作范围内）处理后支腿处特殊位置经检验确定后，做好隐蔽统计。8吊装作业组织管理8.1吊装施工准备和实施过程中安全质量确保体系必需正常运转，以确保吊装工程达成安全优质要求。吊装安全质量确保体系图7-1所表示：决策决策层参参谋层指指挥层执执行层图7—1吊装安全质量确保体系8.2事故责任者见表7—2序号事故原因直接责任人间接责任人1(1)方案编制错误。(2)方案修改未立即提出汇报方案编制人方案审批人2未立即处理修改方案汇报吊装责任工程师决议层人员3起重索具不合格机械钢梁员机械责任工程师4未按安全技术规程或吊装方案要求及技术交底进行作业实施层直接作业者起重队长安全员5不立即正确汇报吊车复核或私自操作吊车司机同上6未发觉偏载或发觉偏载未立即处理指挥失误吊装指挥决议人员8.3试吊或正式吊装前，吊装指挥应责成相关人员进行吊装前检验，确定能够进行试吊或正式吊装。9安装技术要求9.1安全部门应组织起重工人学习安全技术规程和标准，考评不合格者不能参与吊装业。9.2吊装指挥应由有实践经验、技术水平较高、组织能力较强人担任。吊装指挥必需充足了解施工方案，立即进行岗位分工，做好岗位职责和施工操作技术交底，吊装指挥应严格实施吊装方案，发觉问题应立即和方案编制人协商处理。9.3吊装技术交底应将安全技术规程和标准和吊装相关施工人员进行讲解，技术交底内容和统计应存档。技术交底内容以下：a)装置吊装计划。b)钢梁吊装方案。c)机具试验及安装拆除。d)作业工序方法及质量标准。e)特殊安全技术方法。9.4钢梁找正和找平按砼柱上安装基准线（中心标识、水平标识）对应钢梁上基准测点进行调整和测量，调整和测量基准要求以下：（a）钢梁支撑底面标高基准线为基准；（b）钢梁中心线位置应以砼柱中心线为基准；（c）钢梁定位应以基础中心线为基准；（d）钢梁铅垂度应以钢梁两端部测点为基准；9.5钢梁找正、找平应符合下列要求：（a）找正、找平应在同一平面内互成直角两条或两条以上方向进行；（b）钢梁找平工作应借助于吊车进行，钢梁各检验项目均应在许可偏差之内。9.6钢梁安装后许可偏差应符合下表：钢梁安装许可偏差序号检验项目许可偏差（mm）1中心距±32标高±53腹板垂直度3安装找正完成后，立即按附录交工资料表格填写施工统计，并报监理、业主、总包共检验收。10高强度螺栓施工方法10.1该钢结构工程钢梁连接、钢梁和砼柱采取焊接和大六角高强螺栓相结合连接方法，安装高强螺栓时构件磨擦面应保护干燥清洁，不得在雨中作业。拧紧次序应从节点板中心向边缘施拧，两个连接件次序为先关键后次要次序，H型钢构件为上翼缘、下翼缘、腹板次序。高强螺栓紧固程度用扭矩扳手进行控制。其外露丝扣为2-3扣。全部安装螺孔，均不得采取气割扩孔，当板叠销孔超出许可偏差造成连接螺栓不能穿通时，可用铰刀进行修整，但修整后最大直径应小于螺栓直径1.2倍，铰孔时应预防铁屑落入板叠缝隙。同时本工程全部规格高强螺栓经监理见证取样后送试验室试验。10.2该工程拟编制一个班组4人专门负责高强度螺栓施工，其中螺栓安装2人，初拧2人，终拧2人，并必需做到当日安装螺栓应在当日终拧完成。11焊接方法及焊接材料要求11.1必需时现场将搭设临时防风、防雨棚，以改善因风、雨等自然环境所造成影响。11.2选择合适电焊机、焊接辅助装置如干燥箱、保温筒等，确保焊接所需装备完整，能满足质量确保需要，焊前焊条必需烘干处理。11.3提供合格焊接工人及探伤工程师，全部焊工均必需持证上岗，全部对接焊缝均必需探伤，焊缝等级应达成设计要求。11.4焊接方法和焊接材料选择依据工程结构焊接接点位置，现场焊接采取手工电弧焊,焊接材料为:E506焊条,,定位焊用手工电弧焊进行。打底焊用φ3.2焊条，填充及盖面焊用φ4.0焊条进行。（如天气较湿，需进行电焊条烘烤）按表选择：母材材质手工焊Q345E5015或E5010Q235E4311.5结构焊接施工次序焊接施工次序对焊接变形及焊后残余应力有很大影响，在焊接时为尽可能降低结构焊接后变形和焊后残余应力，结构焊接应尽可能实施对称焊接，让结构受热点在整个平面内对称、均匀分布，避免结构因受热不均匀而产生扭曲和较大焊后残余应力。11.6焊接次序要求11.6.1总体标准：构件焊接安排双数焊工进行对称施焊，为最大程度地避免焊接应力造成构件变形，一个构件两端不得同时进行焊接。应先施焊完单个结构节点打底焊，再施焊单个结构节点填充焊，最终施焊节点盖面焊，使各层应力有一个自由释放过程。11.6.2在施焊前要求焊工先检验工装胎架是否对结构件进行了有效定位，结构两侧是否有保型装置，而且做好防风、抗雨、保温等各项焊前准备工作，在施焊过程中尽可能使用一个焊接方法进行施焊，以降低焊接能量不一样引发附加焊接应力。11.7焊缝质量检验要求:本工程安装现场钢梁和钢梁之间翼缘板对接焊缝为一级焊缝,焊缝焊好二十四小时后进行20%超声波无损探伤,评定等级Ⅱ级。其它部位焊缝为角焊缝，二级焊缝，不进行探伤试验。12吊装安全技术方法12.1吊装作业人员必需持证上岗，遵守本工种安全操作规程，高空作业必需佩带安全带，进入现场必需戴安全帽。12.2吊装时，任何人不得在工件下面、受力索具周围及其它危险地方停留。12.3吊装作业警区应设显著标志，吊装时，严禁无关人员进入或经过。12.4多种机、索具和材料在使用前应认真检验，清除发觉缺点和隐患。12.5无吊装作业令严禁吊装，正式吊装前应进行试吊，试吊中检验全部机、索具受力情况，发觉问题应先将钢梁放回地面，故障排除后，重新试吊，确定一切正常方可正式吊装。12.6吊装作业（包含卸车）不得在夜间、大雾或能见度低，大雨、雷电、风力大于4级情况下进行。吊装期间专员负责天天监测预报工作。12.7试吊和正式吊装应遵照下列要求：12.7.1对钢梁吊点处、变厚度钢梁危险截面宜实测其变形情况。吊车吊装应观察吊装净距及吊车支腿处地基改变情况。12.7.2吊车必需在其安全提升工况下作业。12.7.3吊车必需按吊装平面部署图中所表示位置正确定位，吊车支褪和地面接触应均匀，大件钢梁卸放位置也应按平面部署图所表示位置正确定位。12.7.4钢梁就位后，不得使吊索松太多，待钢梁焊接牢靠后，由特派吊装人员到钢梁上卸下卡环，操作人员操作完成后，人先回到地面然后吊车带卡环和绳索回到地面。12.7.5两台吊车吊装速度保持一致。12.7.6吊钩偏角不应大于30。12.7.7吊车不应同时进行两种运动。12.7.8严禁用吊车在地面上直接拖拉钢梁。12.7.9吊车吊装宜进行监测，应设置平衡装置。12.7.10吊车支腿应完全伸出，地面耐压力大于支腿压力。12.7.11吊车性能应满足吊装工艺要求，警报和液压系统必需可靠。12.7.12吊车吊杆组杆、拆杆、拆装外配重应符合主吊车技术要求且在随车技术人员指导下进行。12.8吊装指挥应把信号向全体吊装人员交待清楚，尤其是吊车司机，应进行予演，哨声必需正确、响亮、旗语应清楚，操作人员如对信号不明确时，应立即问询，严禁凭估量猜测进行操作。双车抬吊时，应使两车同时运动，立即纠正偏载。12.9钢梁未固定前不得松钩。起钩、回钩、转杆时应缓慢，避免所吊钢梁和其它物件相碰触。12.10吊装现场应配置必需灭火器材、通讯器材、救援车辆，预防突发事故。12.11吊装时，凡钢丝绳（或吊带）和钢梁本体棱角直接接触处，均应垫以木板（δ＞50mm）或胶皮(δ＞5mm)，以防损伤钢梁（或吊带）。应抢救援预案为了做好重大事故防范处理工作，增强应抢救援能力，最大程度降低人员伤亡和经济损失，依据《中国安全生产法》、《特种钢梁安全监察条例》、《建筑工程安全管理条例》、和国务院《相关特大安全事故行政责任追究要求》（国务院第302号令）相关要求，结合施工现场实际情况制订本预案。1、工作标准和重大安全事故分类应急工作标准包含：项目部统一指挥标准；紧急处理标准；分级分部门协调一致标准；局部利益服从全局利益标准。本预案重特大事故是指发生一次性死亡1人（含1人）以上伤亡事故，或造成经济损失10万元及其以上火灾、机械钢梁等其它事故，或一次性造成5人以上急性中毒事故。包含：重特大吊装未遂事故、事故；重特大施工安全事故；特种设备重特大安全事故；其它重特大安全事故。2、重特大安全事故应急处理指挥体系2.1成立项目部重