机械制造技术基础期末考试试题库-必考典型题

机械制造根底试题库六、典型外表加工117.零件加工过程一般分为三个阶段。〔粗加工、半精加工和精加工〕118.粗加工的主要目的是什么？答：切除各加工外表上大局部加工余量，并完成精基准的加工。119.精加工的主要目的是什么答：获得符合精度和外表质量要求的外表。120.加工阶段划分的意义是什么？〔不少于三条〕答：1.只有在粗加工后再进行精加工，才能保证质量要求。2.先进行粗加工可以及时发现毛坯的缺陷，防止因对不合格的毛坯继续加工而造成浪费。3.加工分阶段进行，有利于合理利用机床。4.加工分阶段进行，有利于精密机床保持其精度。121.精密加工塑性大的有色金属外圆外表，适宜的加工方法是精细车。〔√〕122.车削的特点是。〔C〕A等面积、断续切削B变面积、断续切削C等面积连续切削D变面积断续切削123.为了提高车削的生产效率常采用。〔AD〕A高速切削B连续切削C精细车削D强力切削124.加工细长轴时，为了防止工件变形，常采用90°偏刀。〔√〕125.车削轴类零件常用装夹，用轴两端的作为定位基准，以保证零件的精度。〔双顶尖、中心孔、位置〕126.车削外圆时，假设车刀安装过高，那么刀具角度的变化是。〔BD〕A工作前角变小B工作前角变大C工作后角变大D工作后角变小127.精车属于。〔B〕A粗加工B半精加工C精加工D光整加工128.车削可以进行有色金属零件的精加工。〔√〕129.磨削适合于各种材料的精加工。〔╳〕130.在外圆磨床上磨外圆时，其进给运动有，。〔工件旋转；工件往复纵向移动〕131.磨削能够加工硬度高的材料是因为。〔AC〕A磨粒硬度高B砂轮硬度高C砂轮具有自锐性D砂轮组织紧密132.磨削加工精度高是因为机床具有，，等特点。〔机床结构刚性好，可微量调节，机床运动平稳〕133.磨削硬材料要用砂轮。〔B〕A硬B软C软硬均可134.简述研磨的特点。〔三条以上〕答：研磨速度较低，压力较小，切削力和切削热也小；可以到达很高的精度和很小的外表粗糙度；研磨只能去除很小的余量；能局部纠正形状误差，但不能纠正位置误差，适用范围广。各种材料、各种批量。方法简单可靠，对设备要求低。手工研磨生产效率低，劳动强度大。135.紫铜小轴Φ30h7，Ra0.8μm，该外圆的加工方案是：粗车—半精车---精细车136.45钢Φ31h8，Ra0.4μm，调质，其加工方案是：粗车---调质---半精车---磨削137.30钢轴套Φ50h6，Ra0.2μm，外表淬火，其加工方案是：粗车—半精车---淬火---粗磨---精磨45钢Φ40h10，Ra6.3μm，正火，其加工方案是：正火----粗车—半精车钻削工作条件差的“三难”指的是：难、难和难。〔切入、排屑、散热〕钻孔划线后，预先钻一个定心锥坑，其锥角应钻头的顶角。A大于B等于C小于D均可钻孔加工精度低是由于钻头结构上的哪三差造成的？答：刚性差、对中性差、导向性差。钻床钻孔易产生精度误差。〔A〕A位置B形状C尺寸钻孔防止钻偏的措施有：和。〔预钻孔、钻模〔套〕〕车床钻孔易产生形状精度误差。〔√〕纠正钻偏的应采用扩孔或镗孔。〔√〕扩孔加工精度比钻孔精度高的原因是：。〔BCF〕A切削速度高B刀具刚性好C刀齿多D进给量小E有校正刀齿F背吃刀量小纠正钻偏的措施是采用。〔BC〕A磨孔B扩孔C镗孔D拉孔E铰孔钻孔易产生轴线偏斜的原因就是钻头刚性差。〔╳〕钻—扩—铰是加工各种尺寸孔的典型加工工艺。。〔╳〕钻、扩、铰三种孔加工方法中，方法加工孔的精度最高〔铰孔〕车床钻孔与钻床钻孔产生的“引偏”，易纠正。〔车床钻孔〕IT6级中小尺寸孔的加工方案是。〔钻—扩—铰〕加工Φ20H7孔，淬火，外表粗糙度Ra0.4μm，其加工方案是。〔钻—扩—淬火—磨削〕Φ20H7，HT200齿轮轴孔，Ra1.6μm，单件生产的加工方案是。〔钻—扩—铰〕Φ100H8，Ra0.8μm，套孔，调质，其加工方案是。〔粗镗—精镗〕小批生产ZL104〔铸铝〕套Φ35H8，Ra1.6μm，其加工方案是。〔〔钻—〕扩—铰〕或〔〔钻—〕粗镗—精镗〕镗床镗孔最适合于加工零件上的孔和。〔箱体；支座类和孔系〕钻—扩—铰是中小型零件中小孔精加工的常用方法。〔√〕单刃镗刀镗孔比双刃镗刀镗孔的主要优点是。〔可以纠偏〕在大型铸件上加工三个具有位置精度要求的孔，应采用机床。A钻B铣C磨D镗E拉F摇臂钻铸铁箱体上Φ160H6孔应采用的加工方案是。〔BEH〕A钻B粗镗C扩D铰E半精镗F磨G拉H精镗对零件上加工Φ25，Ra0.4μm的调质孔，在钻孔后还应进行。〔调质—半精镗—精镗或磨削〕阶梯孔可以用加工。〔BCDF〕A立钻B插孔C立铣D镗孔E拉孔F磨孔为了降低本钱，大型箱体类零件上的孔系加工可以采用普通铣床加工。〔╳〕浮动安装刀具或工件时，适用于精加工，但不能提高位置精度。〔√〕平底孔可以采用方法加工。〔镗〕采用浮动安装的刀具有：刀或等。〔镗、铰、拉中任意两种〕花键孔可以采用加工。〔BE〕A立钻B插孔C立铣D镗孔E拉孔F磨孔拉削加工的切削运动只有一个。〔√〕拉孔外表粗糙度值低的原因是什么？答：1.机床传动系统简单，且为液压传动，平稳无振动2.切削速度低，可防止积屑瘤，3.拉刀多刃，且有修光刃，加工残留面积小。试述拉削加工生产效率高的原因。答：1.机床在一个行程内可完成粗、半精、精加工2.拉刀为多刃刀具，多个刀刃同时切削3.刀具、工件均为浮动安装，缩短了辅助工艺时间拉床的切削运动是。〔D〕A工件旋转B工件移动C拉刀旋转D拉刀移动无旋转运动的机床，不能进行孔加工。〔╳〕采用同一砂轮可以磨削不同直径的孔。〔√〕拉削能加工工件的、、外表。〔平面、〔圆〕孔、花键孔、齿轮、T形槽、燕尾槽等；任意三个〕淬火后的孔硬用方法加工。〔磨削〕未淬火的中小孔精加工应采用、方法。〔铰孔、拉孔〕加工10件，变速箱轴承孔Φ62J7，Ra0.8μm，其加工方案是。〔粗镗—半精镗—精镗〕10000件铸铁齿轮轴孔加工，Φ50H7，Ra0.8μm，其加工方案是。〔拉削〕或〔扩-粗磨-精磨〕前面不能有钻削珩磨特别适宜于大中型孔的精加工。〔√〕刨削由于，限制了切削速度的提高。〔A〕A刀具切入切出时有冲击B回程不工作C单刃刀具可用于加工内键槽的机床有。〔BC〕A立铣床B插床C拉床D镗床E牛头刨床F摇臂钻牛头刨床加工狭长外表时生产效率低。〔╳〕简述刨削加工效率低的原因。答：1中低速切削；2单刃切削；3回程不工作。简述刨削工艺特点。答：1机床简单，操作方便，本钱低；2半精加工；3生产率低简述铣削工艺特点。答：1运动连续、切削断续2切削过程不平稳，容易产生振动3生产效率高4刀齿散热条件好〔其中三条即可〕周铣时，同时工作的刀齿数与加工余量有关。〔√〕187a端铣时，同时工作的刀齿数与加工余量有关。〔╳〕端铣时，切削层厚度保持不变。〔╳〕以下图所示加工方式是何种铣削方式？〔D〕A立铣B端铣C顺铣D逆铣.铣削较薄零件时，夹紧力不能太大，常采用铣加工。〔C〕A逆铣B端铣C顺铣D均可目前，平面铣削大都采用铣，其原因是。〔端，加工效率高；加工质量容易保证〕因为铣床丝杠传动有间隙，采用顺铣法铣削时，工作台会窜动。〔√〕192a因为铣床丝杠传动有间隙，采用铣法铣削时，工作台会窜动。A逆铣B端铣C顺铣D均会〔C〕为什么端铣法比周铣法加工质量好？答：1端铣时，虽然切削层厚度在切入和切出时较小，但变化幅度较小，不象周铣时变化到0。从而改善了刀具后刀面与工件的摩擦状况，减小了外表粗糙度。2端铣时，可以利用修光刀齿修光已加工外表，因此端铣可以到达较小的外表粗糙度。为什么端铣法比周铣法加工效率高？答：1端铣刀直接安装到铣床的主轴端部，悬伸长度较小，刀具系统的刚度好。可采用较大的切削用量。2端铣刀可方便地镶装硬质合金刀片，而圆柱铣刀多采用高速钢制造，所以端铣时可采用高速铣削。周铣法适应性较广，除加工平面外，还可以加工沟槽、齿形和成形面等。〔√〕逆铣是指铣削力的分力与工作台进给方向相反。A轴向B径向C水平D垂直〔C〕铣削速度的计算公式中，D是指。〔D〕A铣刀杆直径B工件已加工外表直径C工件待加工外表直径D铣刀主刀刃最外侧点的旋转直径逆铣时，由于，所以常用于精铣。A机床无窜动B切削过程平稳C副刀刃可起修光作用D铣削力使工件压向工作台，有利于夹紧。铣削时，丝杠间隙一般存在于进给运动方向的。〔A〕A前方B前方C前后均有车削不能够加工平面。〔╳〕不能够加工平面的机床有。〔钻或滚齿〕成型面加工按其加工原理可以分为和两种加工方式。〔成型法、控制进给运动〕常用螺纹加工方法有哪些？答：车螺纹、铣螺纹、攻丝、套扣、磨螺纹、拉削螺纹、搓螺纹、滚压螺纹等。〔5种即可〕齿轮加工方法有哪些？答：铣齿、刨齿、拉齿、滚齿、插齿、磨齿、剃齿、珩齿、研齿、铸齿、线切割等。〔5种以上即可〕同一把螺纹车刀可以用来车螺纹。〔D〕A左旋B右旋C任意旋向D某一旋向精车螺纹时，为了保证螺纹牙型准确，在安装刀具时，应和。〔刀尖与工件轴线等高；刀体对称中心线应与工件轴线垂直〕车削螺距为1.5mm的双头螺纹，车床的进给量应是mm/r。〔3mm/r〕螺纹加工方法中，效率最高的加工方法是。〔滚压或搓丝〕螺纹加工方法中，精度最高的加工方法是。〔磨或研磨〕铣削齿轮的特点是一把刀具可以加工齿轮。〔BG〕A不同模数B相同模数C任意模数D任意齿数E相同齿数F不同齿数G一定齿数段铣齿属于展成法加工〔╳〕齿形常用加工方法中，齿的加工精度最高，齿的加工精度最低。〔磨齿，铣齿〕齿形常用加工方法中，齿的生产率最高，齿的生产率最低。〔滚齿，铣齿〕双联齿轮的齿形应用机床加工。〔B〕A珩齿B插齿C滚齿D剃齿E磨齿F研齿G铣齿蜗轮的齿形应用机床加工。〔C〕A珩齿B插齿C滚齿D剃齿E磨齿F研齿G铣齿淬火后的齿形精加工的方法有。〔AEF〕A珩齿B插齿C滚齿D剃齿E磨齿F研齿G铣齿滚齿和插齿加工原理都是用展成法加工齿形。〔√〕齿形加工也应从粗加工到半精加工再到精加工依次完成。〔╳〕用成型法加工齿轮或齿条，可以在铣床或刨床上进行。〔√〕7级精度斜齿圆柱齿轮，其加工方法为：。〔滚齿〕7级精度三联圆柱齿轮，其加工方法为：。〔插齿〕7级精度内齿轮，其加工方法为：。〔插齿〕不淬火的6级精度齿轮，其齿形加工方案应为。〔滚齿或插齿——剃齿〕有一双联齿轮，材料为45钢，淬火，齿面粗糙度为0.4μm，齿面精度6级，其加工方案应为。插齿—淬火—磨齿〕七、工艺分析及结构工艺性选择精基准时，一般遵循的原那么是和。〔基准重合；基准统一〕简述工序的含义。答：在一个工作地点对一个〔组〕工件所连续完成的那局部工艺过程。夹具上定位元件的作用是：。〔确定工件正确位置〕什么是粗基准？〔在加工零件时，假设以毛坯上未经过加工的外表来定位，该外表称为粗基准〕拟订工艺过程的三先三后的原那么是什么？答：先基准外表，后一般外表先主要外表，后次要外表先粗加工，后精加工。机械加工工艺过程中，用粗基准安装是必不可少的。〔√〕粗基准就是粗加工中用的定位基准面。〔╳〕基准统一就是设计基准与工艺基准应尽量统一。〔√〕加工箱体类零件时，通常以箱体的面作为粗基准。〔A〕A底B侧C上D轴承孔工艺基准指的是。〔ADE〕A定位基准B粗基准C设计基准D测量基准E安装基准F精基准调质应该放在半精加工之前。〔√〕粗基准应在粗加工时使用。〔╳〕粗基准只能使用一次〔√〕生产类型是指产品的年产量。〔╳〕在制造业中，生产类型可以分为：。〔BDE〕A大批生产B单件生产C小批生产D成批生产E大量生产淬火应放在加工之后，加工之前。〔BC〕A粗加工B半精加工C精加工D光整加工工件的装夹包括和两项内容。〔定位、夹紧〕按用途的不同，机床的夹具可以分为、和三大类。〔通用夹具、专用夹具和组合夹具〕夹具广泛应用于单件和小批量生产中。〔A〕A通用夹具B专用夹具C组合夹具夹具广泛用于成批和大量生产中〔B〕A通用夹具B专用夹具C组合夹具轴类零件工艺过程拟订。制定以下图所示零件的工艺过程。答工序工序工序内容装卡方法机床号名称定位面1下料棒料ф28x85三爪卡盘C61322车削车两端面、打中心孔〔ф28〕C61323车削安装1双顶尖〔中心孔〕C6132①粗、半精车ф16，留磨量②切槽3x0.5、倒角至尺寸安装2双顶尖〔中心孔〕①粗、半精车方头外圆至尺寸4钻削①钻孔ф5平口钳台钻5铣削①粗、半精车方头双顶尖X6132〔中心孔〕6热处理①淬火方头7车削①修研中心孔三爪卡盘C6132〔ф16〕8磨削①外圆ф16至尺寸双顶尖M1432〔中心孔〕9检验零件结构工艺性。试改良以下图零件结构。答：247.试改良以下图零件结构答：245~247只是题型，具体试题变化很多。不一一列举。考试245~247为必考局部。《机械制造技术根底》复习题第4章机械加工质量分析与控制复习题1.单项选择1-1在切削加工时，以下因素中，〔〕对工件加工外表粗糙度没有影响。①刀具几何形状②切削用量③检测方法④工件材料1-2外表层加工硬化程度是指〔〕。外表层的硬度②外表层的硬度与基体硬度之比③外表层的硬度与基体硬度之差④外表层的硬度与基体硬度之差与基体硬度之比1-3原始误差是指产生加工误差的“源误差”，即〔〕。①机床误差②夹具误差③刀具误差④工艺系统误差1-4误差的敏感方向是〔〕。①主运动方向②进给运动方向③过刀尖的加工外表的法向④过刀尖的加工外表的切向1-5加工塑性材料时，〔〕切削容易产生积屑瘤和鳞刺。①低速②中速③高速④超高速1-6精加工夹具的有关尺寸公差常取工件相应尺寸公差的〔〕。①1/10～1/5②1/5～1/3③1/3～1/2④1/2～11-7镗床主轴采用滑动轴承时，影响主轴回转精度的最主要因素是〔〕。①轴承孔的圆度误差②主轴轴径的圆度误差③轴径与轴承孔的间隙④切削力的大小1-8在普通车床上用三爪卡盘夹工件外圆车内孔，车后发现内孔与外圆不同轴，其最可能原因是〔〕。车床主轴径向跳动②卡爪装夹面与主轴回转轴线不同轴③刀尖与主轴轴线不等高④车床纵向导轨与主轴回转轴线不平行1-9在车床上就地车削〔或磨削〕三爪卡盘的卡爪是为了〔〕。提高主轴回转精度②降低三爪卡盘卡爪面的外表粗糙度③提高装夹稳定性④保证三爪卡盘卡爪面与主轴回转轴线同轴1-10为减小传动元件对传动精度的影响，应采用〔〕传动。=1\*GB3①升速②降速③等速④变速1-11通常机床传动链的〔〕元件误差对加工误差影响最大。①首端②末端③中间④两端1-12工艺系统刚度等于工艺系统各组成环节刚度〔〕。①之和②倒数之和③之和的倒数④倒数之和的倒数1-13机床部件的实际刚度〔〕按实体所估算的刚度。①大于②等于③小于④远小于1-14误差复映系数与工艺系统刚度成〔〕。①正比②反比③指数关系④对数关系1-15车削加工中，大局部切削热〔〕。①传给工件②传给刀具③传给机床④被切屑所带走1-16磨削加工中，大局部磨削热〔〕。①传给工件②传给刀具③传给机床④被磨屑所带走1-17为了减小机床零部件的热变形，在零部件设计上应注意〔〕。①加大截面积②减小长径比③采用开式结构④采用热对称结构1-18工艺能力系数与零件公差〔〕。①成正比②成反比③无关④关系不大1-19外圆磨床上采用死顶尖是为了〔〕。消除顶尖孔不圆度对加工精度的影响②消除导轨不直度对加工精度的③消除工件主轴运动误差对加工精度的影响④提高工艺系统刚度1-20强迫振动的频率与外界干扰力的频率〔〕。①无关②相近③相同④相同或成整倍数关系1-21自激振动的频率()工艺系统的固有频率。①大于②小于③等于④等于或接近于2.多项选择2-1尺寸精度的获得方法有〔〕。①试切法②调整法③定尺寸刀具法④自动控制法2-2零件加工外表粗糙度对零件的〔〕有重要影响。①耐磨性②耐蚀性③抗疲劳强度④配合质量2-3主轴回转误差可以分解为〔〕等几种根本形式。①径向跳动②轴向窜动③倾角摆动④偏心运动2-4影响零件接触外表接触变形的因素有〔〕。①零件材料②外表粗糙度③名义压强④名义面积2-5如习图4-2-5所示，零件安装在车床三爪卡盘上车孔〔内孔车刀安装在刀架上〕。加工后发现被加工孔出现外大里小的锥度误差。产生该误差的可能原因有〔〕。习图4-2-5①主轴回转轴线径向跳动②主轴回转轴线习图4-2-5③车床纵向导轨与主轴回转轴线不平行④刀杆刚性缺乏2-6在车床上以两顶尖定位车削光轴，车后发现工件中部直径偏大，两头直径偏小，其可能的原因有〔〕。①工件刚度缺乏②前后顶尖刚度缺乏③车床纵向导轨直线度误差④导轨扭曲2-7在车床上车削光轴〔习图4-2-7〕，车后发现工件A处直径比B处直径大，其可能的原因有〔〕。①刀架刚度缺乏②尾顶尖刚度缺乏③导轨扭曲④车床纵向导轨与主轴回转轴线不平行习图4-2-8习图4-2-8BA习图4-2-72-8机械加工工艺系统的内部热源主要有〔〕。①切削热②摩擦热③辐射热④对流热2-9如习图4-2-8所示，零件安装在车床三爪卡盘上钻孔〔钻头安装在尾座上〕。加工后测量，发现孔径偏大。造成孔径偏大的可能原因有〔〕。①车床导轨与主轴回转轴线不平行②尾座套筒轴线与主轴回转轴线不同轴③刀具热变形④钻头刃磨不对称2-10以下误差因素中属于常值系统误差的因素有〔〕。①机床几何误差②工件定位误差③调整误差④刀具磨损2-11以下误差因素中属于随机误差的因素有〔〕。①机床热变形②工件定位误差③夹紧误差④毛坯余量不均引起的误差复映2-12从分布图上可以〔〕。①确定工序能力②估算不合格品率③判别常值误差大小④判别工艺过程是否稳定2-13通常根据图上点的分布情况可以判断()。①有无不合格品②工艺过程是否稳定③是否存常值系统误差④是否存在变值系统误差2-14影响切削残留面积高度的因素主要包括〔〕等。①切削速度②进给量③刀具主偏角④刀具刃倾角2-15影响切削加工外表粗糙度的主要因素有〔〕等。①切削速度②切削深度③进给量④工件材料性质2-16影响外圆磨削外表粗糙度的磨削用量有〔〕。①砂轮速度②工件速度③磨削深度④纵向进给量2-17消除或减小加工硬化的措施有()等。①加大刀具前角②改善工件的切削加工性③提高刀具刃磨质量④降低切削速度2-18防止磨削烧伤、磨削裂纹的措施有()等。①选择较软的砂轮②选用较小的工件速度③选用较小的磨削深度④改善冷却条件2-19消除或减弱铣削过程中自激振动的方法有()。①提高工艺系统刚度②增大工艺系统阻尼③加大切削宽度④采用变速切削3.判断题3-1零件外表的位置精度可以通过一次装夹或屡次装夹加工得到。3-2零件外表粗糙度值越小，外表磨损越小。3-3零件外表剩余应力为压应力时，可提高零件的疲劳强度。3-4粗糙外表易被腐蚀。3-5在机械加工中不允许有加工原理误差。3-6工件的内应力不影响加工精度3-7主轴的径向跳动会引起工件的圆度误差。3-8普通车床导轨在垂直面内的直线度误差对加工精度影响不大。3-9采用预加载荷的方法可以提高接触刚度。3-10磨削机床床身导轨时，由于磨削热会使导轨产生中凸。3-11只要工序能力系数大于1，就可以保证不出废品。3-12在中，只要没有点子越出控制限，就说明工艺过程稳定。4.分析题4-1在铣床上加工一批轴件上的键槽，如习图4-4-1所示。铣床工作台面与导轨的平行度误差为0.05/300，夹具两定位V型块夹角，交点A的连线与夹具体底面的平行度误差为0.01/150，阶梯轴工件两端轴颈尺寸为。试分析计算加工后键槽底面对工件轴线的平行度误差〔只考虑上述因素影响，并忽略两轴颈与外圆的同轴度误差〕。习图4-4-14-2试分析习图4-4-2所示的三种加工情况，加工后工件外表会产生何种形状误差？假设工件的刚度很大，且车床床头刚度大于尾座刚度。a〕a〕b〕c〕习图4-4-24-3横磨一刚度很大的工件〔习图4-4-3〕，假设径向磨削力为300N，头、尾架刚度分别为50000N/mm和40000N/mm，试分析加工后工件的形状，并计算形状误差。FFP10050300习图4-4-3ABCD4-4在无心磨床上磨削销轴，销轴外径尺寸要求为φ12±0.01。现随机抽取100件进行测量，结果发现其外径尺寸接近正态分布，平均值为X=11.99，均方根偏差为S=0.003。试：画出销轴外径尺寸误差的分布曲线；计算该工序的工艺能力系数；估计该工序的废品率；分析产生废品的原因，并提出解决方法。4-5在车床上加工一批小轴的外圆，尺寸要求为mm。假设根据测量工序尺寸接近正态分布，其标准差为mm，公差带中心小于分布曲线中心，偏差值为0.03mm。试计算不合格品率。4-6在无心磨床上磨削圆柱销，直径要求为mm。每隔一段时间测量一组数据，共测得200个数据，列于表4-4-1，表中数据为7960+x〔μm〕。试：画出图；判断工艺规程是否稳定；判断有无变值系统误差；对图进行分析。表4-4-1组号测量值平均值极差组号测量值平均值极差x1x2x3x4x5Rix1x2x3x4x5Ri12345678910303731353643352120262529304030351818153118283335433825112124213035354530212325252935303835451828192624.631.831.836.637.838.223.420.220.026.4129551515171710711121314151617181920262228242938283028332722202528352731384024201728233035293238251828342433383128332522252034303140303025.420.823.626.227.633.231.832.231.234.8341114118111110104-7习图4-4-4为精镗活塞销孔工序的示意图，工件以止口面及半精镗过的活塞销孔定位，试分析影响工件加工精度的工艺系统的各种原始误差因素。定位误差定位误差F设计基准定位基准热变形对刀误差夹紧误差菱形销导轨误差习图4-4-4第5章机械加工工艺规程的制定复习题1.单项选择1-1重要的轴类零件的毛坯通常应选择〔〕。铸件②锻件③棒料④管材1-2普通机床床身的毛坯多采用〔〕。①铸件②锻件③焊接件④冲压件1-3基准重合原那么是指使用被加工外表的〔〕基准作为精基准。设计②工序③测量④装配1-4箱体类零件常采用〔〕作为统一精基准。①一面一孔②一面两孔③两面一孔④两面两孔1-5经济加工精度是在〔〕条件下所能保证的加工精度和外表粗糙度。①最不利②最正确状态③最小本钱④正常加工1-6铜合金7级精度外圆外表加工通常采用〔〕的加工路线。①粗车②粗车-半精车③粗车-半精车-精车④粗车-半精车-精磨1-7淬火钢7级精度外圆外表常采用的加工路线是〔〕。粗车—半精车—精车②粗车—半精车—精车—金刚石车③粗车—半精车—粗磨④粗车—半精车—粗磨—精磨1-8铸铁箱体上φ120H7孔常采用的加工路线是〔〕。①粗镗—半精镗—精镗②粗镗—半精镗—铰③粗镗—半精镗—粗磨④粗镗—半精镗—粗磨—精磨1-9为改善材料切削性能而进行的热处理工序〔如退火、正火等〕，通常安排在〔〕进行。①切削加工之前②磨削加工之前③切削加工之后④粗加工后、精加工前1-10工序余量公差等于()。①上道工序尺寸公差与本道工序尺寸公差之和②上道工序尺寸公差与本道工序尺寸公差之差③上道工序尺寸公差与本道工序尺寸公差之和的二分之一④上道工序尺寸公差与本道工序尺寸公差之差的二分之一1-11直线尺寸链采用极值算法时，其封闭环的下偏差等于〔〕。①增环的上偏差之和减去减环的上偏差之和②增环的上偏差之和减去减环的下偏差之和③增环的下偏差之和减去减环的上偏差之和④增环的下偏差之和减去减环的下偏差之和1-12直线尺寸链采用概率算法时，假设各组成环均接近正态分布，那么封闭环的公差等于〔〕。①各组成环中公差最大值②各组成环中公差的最小值③各组成环公差之和④各组成环公差平方和的平方根2.多项选择2-1选择粗基准最主要的原那么是〔〕。①保证相互位置关系原那么②保证加工余量均匀分配原那么③基准重合原那么④自为基准原那么2-2采用统一精基准原那么的好处有〔〕。①有利于保证被加工面的形状精度②有利于保证被加工面之间的位置精度③可以简化夹具设计与制造④可以减小加工余量2-3平面加工方法有〔〕等。①车削②铣削③磨削④拉削2-4研磨加工可以〔〕。①提高加工外表尺寸精度②提高加工外表形状精度③降低加工外表粗糙度④提高加工外表的硬度2-5安排加工顺序的原那么有〔〕和先粗后精。①先基准后其他②先主后次③先面后孔④先难后易2-6采用工序集中原那么的优点是〔〕。①易于保证加工面之间的位置精度②便于管理③可以降低对工人技术水平的要求④可以减小工件装夹时间2-7最小余量包括()和本工序安装误差。①上一工序尺寸公差②本工序尺寸公差③上一工序外表粗糙度和外表缺陷层厚度④上一工序留下的形位误差2-8单件时间〔定额〕包括〔〕等。①根本时间②辅助时间③切入、切出时间④工作地效劳时间2-9辅助时间包括〔〕等。①装卸工件时间②开停机床时间③测量工件时间④更换刀具时间2-10提高生产效率的途径有〔〕等。①缩短根本时间②缩短辅助时间③缩短休息时间④缩短工作地效劳时间3.判断题3-1工艺规程是生产准备工作的重要依据。3-2编制工艺规程不需考虑现有生产条件。3-3编制工艺规程时应先对零件图进行工艺性审查。3-4粗基准一般不允许重复使用。3-5轴类零件常使用其外圆外表作统一精基准。3-6淬硬零件的孔常采用钻〔粗镗〕—半精镗—粗磨—精磨的工艺路线。3-7铜、铝等有色金属及其合金宜采用磨削方法进行精加工。3-8抛光加工的目的主要是减小加工外表的粗糙度。3-9工序余量等于上道工序尺寸与本道工序尺寸之差的绝对值。3-10中间工序尺寸公差常按各自采用的加工方法所对应的加工经济精度来确定。3-11工艺尺寸链组成环的尺寸一般是由加工直接得到的。3-12在工艺本钱中可变费用是与年产量无关的费用。4.分析计算题4-1试选择习图5-4-1示三个零件的粗﹑精基准。其中a〕齿轮，m=2，Z=37，毛坯为热轧棒料；b〕液压油缸，毛坯为铸铁件，孔已铸出。c〕飞轮，毛坯为铸件。均为批量生产。图中除了有不加工符号的外表外，均为加工外表。a〕a〕AAtc〕CCtb〕BBt习图5-4-14-2今加工一批直径为，Ra=0.8mm，长度为55mm的光轴，材料为45钢，毛坯为直径φ28±0.3mm的热轧棒料，试确定其在大批量生产中的工艺路线以及各工序的工序尺寸、工序公差及其偏差。4-3习图5-4-2所示a〕为一轴套零件，尺寸和已加工好，b〕、c〕、d〕为钻孔加工时三种定位方案的简图。试计算三种定位方案的工序尺寸A1、A2和A3。c〕c〕d〕a〕b〕习图5-4-2A3A2A110±0.180－0.05380－0.14-4习图5-4-3所示轴承座零件，mm孔已加工好，现欲测量尺寸75±0.05。由于该尺寸不好直接测量，故改测尺寸H。试确定尺寸H的大小及偏差。7575±0.05Hφ30+0.030习图5-4-34-5加工习图5-4-4所示一轴及其键槽，图纸要求轴径为，键槽深度尺寸为，有关的加工过程如下：1〕半精车外圆至；2〕铣键槽至尺寸A1；3〕热处理；4〕磨外圆至，同时保证键槽深度尺寸为，加工完毕。求工序尺寸A1=？习图5-4-44-6磨削一外表淬火后的外圆面，磨后尺寸要求为。为了保证磨后工件外表淬硬层的厚度，要求磨削的单边余量为0.3±0.05，假设不考虑淬火时工件的变形，求淬火前精车的直径工序尺寸。5.练习题〔编制工艺规程〕5-1试编制习图5-5-1所示螺母座零件的机械加工工艺规程，将有关内容填入习表5-5-1中。毛坯为铸件，生产批量5000件。习图5-5-1习表5-习图5-5-1工序号工序名称及内容定位基准机床夹具5-2试编制习图5-5-2所示拨叉零件的机械加工工艺规程，将有关内容填入习表5-5-2中。毛坯为精铸件，生产批量30件。习图5-5习图5-5-2习表5-5-2工序号工序名称及内容定位基准机床夹具第6章装配工艺过程设计复习题1.单项选择1-1装配系统图表示了〔〕。装配工艺过程②装配系统组成③装配系统布局④机器装配结构1-2一个部件可以有〔〕基准零件。①一个②两个③三个④多个1-3汽车、拖拉机装配中广泛采用〔〕。①完全互换法②大数互换法③分组选配法④修配法1-4高精度滚动轴承内外圈与滚动体的装配常采用〔〕。①完全互换法②大数互换法③分组选配法④修配法1-5机床主轴装配常采用〔〕。①完全互换法②大数互换法③修配法④调节法1-6装配尺寸链组成的最短路线原那么又称〔〕原那么。①尺寸链封闭②大数互换③一件一环④平均尺寸最小1-7修选配法通常按〔〕确定零件公差。经济加工精度②零件加工可能到达的最高精度③封闭环④组成环平均精度1-8牛头刨床总装时，自刨工作台面，以满足滑枕运动方向与工作台面平行度的要求。这属于〔〕。选配法②修配法③调节法④试凑法2.多项选择2-1机器由〔〕装配而成。①零件②组件③部件④标准件2-2机械装配的根本作业包括清洗、连接、调整、〔〕等。①检测②平衡③加工④修配2-3常见的可拆卸连接有〔〕等。①螺纹连接②铆钉连接③销连接④键连接2-4常用的机械装配方法有〔〕和修配法等。①完全互换法②大数互换法③调整法④选配法2-5机械产品的装配精度一般包括〔〕。①相互位置精度②相互配合精度③相互运动精度④工作稳定性精度2-6在确定各待定组成环公差大小时，可选用〔〕。①等公差法②等精度法③随机分配法④按实际加工可能性分配法2-7协调环通常选〔〕的尺寸。①尺寸链中最小②尺寸链中最小③易于制造④可用通用量具测量2-8分组选配法进行装配时适用于〔〕的情况。①大批量生产②配合精度要求很高③参与装配零件本身精度很高④参与装配零件数较少2-9安排装配顺序的一般原那么包括〔〕等。①先内后外②先下后上③先大后小④先难后易3.判断题3-1零件是机械产品装配过程中最小的装配单元。3-2套件在机器装配过程中不可拆卸。3-3采用固定调节法是通过更换不同尺寸的调节件来到达装配精度。3-4紧固螺钉连接使用拧紧力矩越大越好。3-5过盈连接属于不可拆卸连接。3-6配合精度仅与参与装配的零件精度有关。4.分析计算题4-1习图6-4-1所示为车床尾座套筒装配图，各组成零件的尺寸注在图上，试分别用完全互换法和大数互换法计算装配后螺母在顶尖套筒内的轴向窜动量。习图6-4-1习图6-4-1570－0.130－0.1600+0.14-2有一轴和孔配合间隙要求为0.07～0.24mm零件加工后经测量得孔的尺寸分散为mm，轴的尺寸分散为mm，假设零件尺寸分布为正态分布，现用大数互换法进行装配，试计算可能产生的废品率是多少？4-3习图6-4-3所示为双联转子泵的轴向装配关系图。要求在冷态情况下轴向间隙为0.05～0.15mm。习图6-4-3机体外转子隔板内转子壳体：=41mm，17mm，习图6-4-3机体外转子隔板内转子壳体4-4某偶件装配，要求保证配合间隙为0.003～0.009mm。假设按互换法装配，那么阀杆直径应为mm，阀套孔直径应为mm。因精度高而难于加工，现将轴、孔制造公差都扩大到0.015mm，采用分组装配法来到达要求。试确定分组数和两零件直径尺寸的偏差，并用公差带位置图表示出零件各组尺寸的配合关系。5.问答题5-1试述制订装配工艺规程的意义、内容、和步骤。5-2装配精度一般包括哪些内容？装配精度与零件的加工精度有何区别，它们之间又有何关系？试举例说明。5-3保证机器或部件装配精度的方法有哪几种？各有何特点？5-4装配尺寸链如何查找？什么是装配尺寸链的最短路线原那么？第4章机械加工质量分析与控制复习题答案1.单项选择1-1答案：③检测方法1-2答案：④外表层的硬度与基体硬度之差与基体硬度之比1-3答案：④工艺系统误差1-4答案：③过刀尖的加工外表的法向1-5答案：②中速1-6答案：②1/5～1/31-7答案：①轴承孔的圆度误差1-8答案：②卡爪装夹面与主轴回转轴线不同轴1-9答案：④保证三爪卡盘卡爪面与主轴回转轴线同轴1-10答案：②降速1-11答案：②末端1-12答案：④倒数之和的倒数1-13答案：④远小于1-14答案：②反比1-15答案：④被切屑所带走1-16答案：①传给工件1-17答案：④采用热对称结构1-18答案：①成正比1-19答案：③消除工件主轴运动误差对加工精度的影响1-20答案：④相同或成整倍数关系1-21答案：④等于或接近于2.多项选择2-1答案：①试切法②调整法③定尺寸刀具法④自动控制法2-2答案：①耐磨性②耐蚀性③抗疲劳强度④配合质量2-3答案：①径向跳动②轴向窜动③倾角摆动2-4答案：①零件材料②外表粗糙度③名义压强2-5答案：②主轴回转轴线角度摆动③车床纵向导轨与主轴回转轴线不平行2-6答案：①工件刚度缺乏③车床纵向导轨直线度误差2-7答案：②尾顶尖刚度缺乏③导轨扭曲④车床纵向导轨与主轴回转轴线不平行2-8答案：①切削热②摩擦热2-9答案：②尾座轴线与主轴回转轴线不同轴③刀具热变形④钻头刃磨不对称2-10答案：①机床几何误差③调整误差2-11答案：②工件定位误差③夹紧误差④毛坯余量不均引起的误差复映2-12答案：①确定工序能力②估算不合格品率③判别常值误差大小2-13答案：②工艺过程是否稳定④是否存在变值系统误差2-14答案：②进给量③刀具主偏角2-15答案：①切削速度③进给量④工件材料性质2-16答案：①砂轮速度②工件速度③磨削深度④纵向进给量2-17答案：①加大刀具前角②改善工件的切削加工性③提高刀具刃磨质量2-18答案：①选择较软的砂轮③选用较小的磨削深度④改善冷却条件2-19答案：①提高工艺系统刚度②增大工艺系统阻尼④采用变速切削3.判断题3-1答案：√3-2答案：×3-3答案：√3-4答案：√3-5答案：×3-6答案：×3-7答案：√3-8答案：√3-9答案：√3-10答案：×提示：磨削时导轨面温度升高，床身底部温度偏低，床身会上弯。磨平后冷却，导轨面将产生中凹。3-11答案：×3-12答案：×4.分析题4-1答案：键槽底面对下母线之间的平行度误差由3项组成：铣床工作台面与导轨的平行度误差：0.05/300夹具制造与安装误差〔表现为交点A的连线与夹具体底面的平行度误差〕：0.01/150工件轴线与交点A的连线的平行度误差：为此，首先计算外圆中心在垂直方向上的变动量：mm可得到工件轴线与交点A的连线的平行度误差：0.071/150最后得到键槽底面〔认为与铣床导轨平行〕对工件轴线的平行度误差：4-2答案：在径向切削力的作用下，尾顶尖处的位移量大于前顶尖处的位移量，加工后工件外圆外表成锥形，右端止境大于左端直径。在轴向切削力的作用下，工件受到扭矩的作用会产生顺时针方向的偏转。假设刀具刚度很大，加工后端面会产生中凹。c〕由于切削力作用点位置变化，将使工件产生鞍形误差，且右端直径大于左端直径，加工后零件最终的形状参见教材图4-19。4-3答案：A点处的支反力：ND点处的支反力：N在磨削力的作用下，A点处的位移量：mm在磨削力的作用下，D点处的位移量：mm由几何关系，可求出B点处的位移量：mmC点处的位移量：mm加工后，零件成锥形，锥度误差为〔0.0045-0.0035〕/100=0.001/100mm。4-4答案：①分布图121211.99。分布曲线〔公差带〕习图4-4-5ans②工艺能力系数CP=0.2/〔6×0.003〕=1.1③废品率约为50%④产生废品的主要原因是存在较大的常值系统误差，很可能是砂轮位置调整不当所致；改良方法是重新调整砂轮位置。4-5答案：202019.95。〔公差带〕19.9分布曲线19.98不合格品率习图4-4-6ans画出分布曲线图，可计算出不合格品率为21.2%〔计算过程略〕4-6答案：画出图：①计算各组平均值和极差，见表4-4-1；②计算中心线和上下控制限：图：中心线上控制线下控制线R图：中心线上控制线下控制线③根据以上结果作出图，如习图4-4-7ans所示。LCLLCL=22.935UCL=34.825CL=28.88样组序号05101520x图xUCLUCL=21.628CL=10.25LCL=0习图4-4-7ans样组序号05101520R图R2〕在图上，有多个点子越出控制限，可以判定工艺过程不稳定。3〕在图上，点子没有明显得变化趋势，无法判定有无变值系统误差。4〕在图上，第4点到第9点之间，点子出现较大波动〔R图亦如此〕，说明工艺系统在此期间出现异常。从第12点以后，点子有上升趋势〔图〕，值得密切注意，应继续采样观察。4-7答案：影响孔径尺寸精度的因素：①刀具调整〔调整镗刀刀刃的伸出长度〕；②刀具磨损；③刀具热变形。影响销孔形状精度的因素：①主轴回转误差；②导轨导向误差；③工作台运动方向与主轴回转轴线不平行；④机床热变形。影响销孔位置精度的因素：①定位误差〔设计基准〔顶面〕与定位基准〔止口端面〕不重合，定位止口与夹具定位凸台、菱形销与销孔的配合间隙等引起〕；②夹紧误差；③调整误差〔夹具在工作台上的位置调整，菱形销与主轴同轴度的调整等〕；④夹具制造误差；⑤机床热变形；⑥工作台运动方向与主轴回转轴线不平行。第5章机械加工工艺规程的制定复习题答案1.单项选择1-1答案：②锻件1-2答案：①铸件1-3答案：①设计1-4答案：②一面两孔1-5答案：④正常加工1-6答案：③粗车-半精车-精车1-7答案：④粗车—半精车—粗磨—精磨1-8答案：①粗镗—半精镗—精镗1-9答案：①切削加工之前1-10答案：①上道工序尺寸公差与本道工序尺寸公差之和1-11答案：③增环的下偏差之和减去减环的上偏差之和1-12答案：④各组成环公差平方和的平方根2.多项选择2-1答案：①保证相互位置关系原那么②保证加工余量均匀分配原那么2-2答案：②有利于保证被加工面之间的位置精度③可以简化夹具设计与制造2-3答案：①车削②铣削③磨削④拉削2-4答案：①提高加工外表尺寸精度②提高加工外表形状精度③降低加工外表粗糙度2-5答案：①先基准后其他②先主后次③先面后孔2-6答案：①易于保证加工面之间的位置精度②便于管理④可以减小工件装夹时间2-7答案：③上一工序外表粗糙度和外表缺陷层厚度④上一工序留下的形位误差2-8答案：①根本时间②辅助时间④工作地效劳时间2-9答案：①装卸工件时间②开停机床时间③测量工件时间2-10答案：①缩短根本时间②缩短辅助时间④缩短工作地效劳时间3.判断题〕3-1答案：√3-2答案：×3-3答案：√3-4答案：√3-5答案：×3-6答案：√3-7答案：×3-8答案：√3-9答案：√提示：综合考虑包容尺寸和被包容尺寸两种情况。3-10答案：√3-11答案：√3-12答案：×4.分析计算题4-1答案：1.图a：①精基准——齿轮的设计基准是孔A。按基准重合原那么，应选孔A为精基准。以A为精基准也可以方便地加工其他外表，与统一基准原那么相一致。应选孔A为统一精基准。②粗基准——齿轮各外表均需加工，不存在保证加工面与不加工面相互位置关系的问题。在加工孔A时，以外圆定位较为方便，且可以保证以孔A定位加工外圆时获得较均匀的余量，应选外圆外表为粗基准。2.图b：①精基准——液压油缸的设计基准是孔B。按基准重合原那么，应选孔B为精基准。以B为精基准也可以方便地加工其他外表，与统一基准原那么相一致。应选孔A为统一精基准。②粗基准——液压油缸外圆没有功能要求，与孔B也没有位置关系要求。而孔B是重要加工面，从保证其余量均匀的角度出发，应选孔B的毛坯孔作定位粗基准。3.图c：①精基准——飞轮的设计基准是孔C。按基准重合原那么，应选孔C为精基准。以C为精基准也可以方便地加工其他外表，与统一基准原那么相一致。应选孔C为统一精基准。②粗基准——为保证飞轮旋转时的平衡，大外圆与不加工孔要求同轴，且不加工内端面与外圆台阶面距离应尽可能的均匀，故应不加工孔及内端面作定位粗基准。4-2答案：1〕确定工艺路线：粗车—半精车—粗磨—精磨2〕确定各工序余量：根据经验或查手册确定，精磨余量=0.1mm，粗磨余量=0.3mm，半精车余量=1.0mm，粗车余量=总余量－〔精磨余量+粗磨余量+半精车余量〕=4－〔0.1+0.3+1.0〕=2.6mm。3〕计算各工序根本尺寸：精磨根本尺寸=24mm，粗磨根本尺寸=〔24+0.1〕=24.1mm，半精车根本尺寸=〔24.1+0.3〕=24.4mm，粗车根本尺寸=〔24.4+1.0〕=25.4mm。4〕确定各工序加工经济精度：精磨IT6〔设计要求〕，粗磨IT8，半精车IT11，粗车IT13。5〕按入体原那么标注各工序尺寸及公差：精磨—mm，粗磨—mm，半精车—mm，粗车—mm。4-3答案：1〕图b：基准重合，定位误差，mm；2〕图c：尺寸A2，10±0.1和构成一个尺寸链〔见习图5-4-3ansc〕，其中尺寸10±0.1是封闭环，尺寸A2和是组成环，且A2为增环，为减环。由直线尺寸链极值算法根本尺寸计算公式，有：10=A2－8，→A2=18mm由直线尺寸链极值算法偏差计算公式：0.1=ESA2－〔-0.05〕，→ESA2=0.05mm;-0.1=EIA2－0，→EIA2=-0.1mm。故：mm3〕图d：尺寸A3，10±0.1，和构成一个尺寸链〔见习图5-4-3ansd〕，其中尺寸10±0.1是封闭环，尺寸A3，和是组成环，且为增环，A3和为减环。由直线尺寸链极值算法根本尺寸计算公式，有：10=38－〔A3+8〕，→A3=20mm由直线尺寸链极值算法偏差计算公式，有：0.1=0－〔EIA3+〔-0.05〕〕，→EIA3=-0.05mm;-0.1=-0.1－(ESA3+0)，→ESA3=0。故：mm习图习图5-4-3ansc〕A210±0.180－0.05d〕A3380－0.110±0.180－0.054-4答案：尺寸75±0.05、H和半径R组成一个尺寸链，其中尺寸75±0.05是间接得到的，是封闭环。半径尺寸和H都是增环。解此尺寸链可得到：。4-5答案：建立尺寸链如习图5-4-5ans所示，其中，是尺寸链的封闭环；，是尺寸链的减环；，是尺寸链的增环；A1也是尺寸链的增环，待求。解此尺寸链可得到：mm习图5-4-5ans4-6答案：建立尺寸链如习图5-4-6ans所示，其中Z=0.3±0.05是尺寸链的封闭环；，是尺寸链的减环；R1是尺寸链的增环，待求。解此尺寸链可得到：mmZZ=0.3±0.05习图5-4-6ans由此可求出淬火前精车的直径工序尺寸为：mm第6章装配工艺过程设计复习题答案1.单项选择1-1答案：①1-2答案：①1-3答案：①1-4答案：③1-5答案：④1-6答案：③1-7答案：①1-8答案：②2.多项选择2-1答案：①②③2-2答案：①②④2-3答案：①③④2-4答案：①②③④2-5答案：①②③2-6答案：①②④2-7答案：③④2-8答案：①②④2-9答案：①②③3.判断题3-1答案：√3-2答案：√3-3答案：√3-4答案：×3-5答案：√3-6答案：×4.分析计算题4-1完全互换法：0.3；大数互换法：0.1734-22.4％4-3完全互换法：，，大数互换法：，，4-41〕建立装配尺寸链，如下图。AA0A1〔阀杆直径〕A2〔阀套孔直径〕2〕确定分组数：平均公差为0.003，经济公差为0.015，可确定分组数为5。3〕确定各尺寸：假设阀杆直径尺寸定为：，将其分为5组；阀套孔直径应为，也将其分为5组。解图示尺寸链，可求得轴、孔之对应的分组尺寸如下：分组号12345A1〔阀杆直径〕A2〔阀套孔直径〕机械制造技术根底期末考试知识点复习第3章机械加工工艺规程的制定生产过程与工艺过程：生产过程：将原材料转变成成品的全过程；工艺过程：直接改变生产对象的形状、尺寸及相对位置和性质等，使其成为成品和半成品的过程。机械加工工艺过程：采用机械加工方法〔切削或磨削〕直接改变毛坯的形状、尺寸、相对位置与性质等，使其成为零件的工艺过程，它决定产品精度，对本钱、生产周期有影响。机械制造工艺是对各种机械制造方法与过程的总称，机械制造工艺过程包括机械加工工艺过程和机器装配工艺过程。机械加工工艺过程根本组成单元：工序、安装、工位、工步、走刀。工序：指一组工人或一个人在一个工作地点对同一个或同时几个工件所连续完成的那一局部工艺过程。工序是制定时间定额，配备工人和机床设备，安排作业方案和进行质量检验的根本单元。安装：工件经过一次装夹后所完成的那一局部工艺过程。装夹：工件在机床上或夹具中占据某一正确位置并被夹紧的过程。一个工序可能装夹一次，也可能屡次，但减少装夹次数以减少装夹带来的误差，节约装夹时间。工位：一次装夹后，工件与夹具或设备可动局部一起相对于刀具或设备的固定局部所占据的每一位置，工步：在加工外表〔或装配时连接外表〕、加工工具不变的情况下，所连续完成的那一局部工序〔工艺过程〕—加工外表、加工刀具、切削用量、进给量、切屑速度不变所完成的工艺过程。走刀：一个工步中假设分几次切削某一金属层，每一次切削就称一次走刀。工艺规程：规定的产品或零部件制造过程和操作方法等工艺文件，它指导生产。工艺规程分类：加工工艺过程卡和机械加工工序卡。前者以工序为单位说明零件的整个工艺过程应如何进行的文件。后者，以每道工序所编制的工艺文件说明工序内容、进行步骤、并绘有工序图注明该工序定位基准、装夹方式、加工外表粗糙度、IT、刀具、进刀方向、切削用量、设备、检具、辅具等。生产纲领：企业在方案内应当生产的产品产量和进度方案、包括每台零件数、备品、废品率。产品类型：大量、成批、单位生产基准、设计基准、工艺基准1．基准：用来确定生产对象上叫几何要素间的几何关系所依据的那些点线面。2．设计基准：设计图上所采用的基准，是标注设计尺寸或位置尺寸的起点。3．工艺基准：在工艺过程中所采用的基准，它分为：测量、工艺、装配、定位基准定位基准：在加工中用作定位的基准。它分粗基准、精基准。测量基准：为测量所采用的基准。工序基准：工序图上用来确定该工序加工外表加工后、尺寸、形状位置的基准。装配基准：在装配时用来确定零件、部件在产品中的相对位置的基准。粗、精基准级选用原那么：粗基准：用毛坯上未经加工的外表作定位基准。粗基准选用原那么：1.合理分配余量原那么。假设要保证某保证重要外表余量分配均匀，选它作为粗基准在没有上述的要求情况下，假设每一个平面都要加工，那么应以加工余量最小的外表作粗基准。2.保证不加工面与已加工外表具有一定位置精度的原那么，以达壁厚均匀、外形对称。3.便于装夹原那么：选用粗基准的外表应平整光洁，不应有毛剌、浇口、冒口、以减少定位误差，夹紧可靠。4.粗基准一般不得重复使用原那么：一般只在第一道有用，在以后的工序中不能重复之用。精基准：使用经过加工的外表作为定位基准：选用原那么基准重合原那么：尽量选设计基准作精基准，防止基准不重合带来的误差。基准统一原那么：应尽可能选加工多个外表都选用的定位基准为精基准。以便保证加多个工外表的相互位置精度，便于夹具的制造与设计，加工阶段划分：粗加工，精加工加工安排，将主要外表加工按粗精基准分开，次要加工外表也以此安排那么相应加工阶段中去而组成零件全部加工内容的加工工艺过程。粗加工：主要切除大局部余量，加工出精基准，特点：外表粗糙度数值大，以生产率为考虑精加工：到达最低要求，加工余量，较小的粗糙度值〔IT7-10.Ra1.6-0.4um〕光洁加工：对于IT5以上Ra0.2um的零件必须有此阶段，它有研磨，抛光，起精加，它能调高外表机械物理性质，粗糙度小数值，IT提高，但不能提高位置精度。工划分阶段的目的：.减少或消除内应力、切削力和切削热对精加工的影响。有利于及早发现毛坯缺陷并得到及时处理。便于安排热处理。可合理使用机床。5〕.外表精加工安排在最后，可防止或减少在夹紧和运输过程中的损伤已加工过的外表。工序顺序的排列：基准先行，后加工外表，当粗精基准定下后顺序大概也出来了先主后次先粗后精先面后孔，对于体之家类零件以孔作粗基准加工外表，以平面作精基准加工孔、面的面积大定位稳定，精度高。加工余量及影响因素：加工余量是指加工外表到达所需的精度和外表质量而应切除的金属层外表。加工余量分为工序余量和加工总余量。影响：1.加工外表的外表粗糙度和外表缺陷层深度。2.加工前或上工序的尺寸公差Ta。3.加工前或上工序各外表间的相互位置的空间偏差ρa。4.本工序加工时的装夹误差єb。工艺尺寸链计算：工艺尺寸链：由单个零件加工过程和机器装配中互换联系且按一定顺序排列的封闭尺寸组合。尺寸链由组成环、封闭环组成，组成环分为增环、减环；需要特别指出封闭环是加工最后形成的尺寸，不是已在加工的尺寸。例如：一套筒，车外圆直径，钻孔Ф2。当Ф2一钻成型成壁厚t，t为封闭环，装配也一样：孔的直径D，装进轴d，形成间隙X,间隙的封闭环。知识点：1.工艺规程规定产品制造工艺过程和操作方法等的工艺文件称为工艺规程。2.工艺文件将工艺规程的内容填入一定格式卡片，即成为生产准备和施工所依据的工艺文件。3.工艺文件长用的有机械加工过程综合卡片，机械加工工艺卡片，机械加工工序卡片。4.加工工艺过程设计应解决好定位基准的选择，工艺路线的拟定，工序尺寸及公差确实定，加工工序设计等问题。5.定位基准有粗基准和精基准两种。6.加工经济精度是指在正常加工条件下所能到达的加工精度。7.加工阶段的划分粗加工阶段，半精加工阶段，精加工阶段，光整加工阶段，超精密加工阶段。8.机械加工工序的安排基面先行，先粗后精，先主后次，先面后空。9.热处理工序的安排预备热处理，最终热处理。10.加工余量分为工序余量和加工总余量。11.工序余量工序余量等于前后两道工序尺寸之差。12.工序尺寸都按入体原那么标注极限偏差，即被包容面的工序尺寸取上偏差为0，包容面的工序尺寸取下偏差为013.最小工序余量=工序余量根本尺寸-上工序尺寸的公差最大工序余量=工序余量根本尺寸+本工序尺寸公差=最小工序尺寸+上工序尺寸的公差+本